實習匯報鑄造是一種運用鍛壓機械對金屬坯料施加壓力，使其產生塑性變形以獲得具有一定機械性能、一定形狀和尺寸鍛件的加工措施，鍛壓（鑄造與沖壓）的兩大構成部分之一。通過鑄造能消除金屬在冶煉過程中產生的鑄態疏松等缺陷，優化微觀組織構造，同步由于保留了完整的金屬流線，鍛件的機械性能一般優于同樣材料的鑄件。有關機械中負載高、工作條件嚴峻的重要零件，除形狀較簡樸的可用軋制的板材、型材或焊接件外，多采用鍛件。變形溫度鋼的開始再結晶溫度約為727℃，但普遍采用800℃作為劃分線，高于800℃的是熱鍛；在300～800℃之間稱為溫鍛或半熱鍛。坯料根據坯料的移動方式，鑄造可分為自由鍛、鐓粗、擠壓、模鍛、閉式模鍛、閉式鐓鍛。三峽升船機螺母柱毛坯1、自由鍛。運用沖擊力或壓力使金屬在上下兩個抵鐵（砧塊）間產生變形以獲得所需鍛件，重要有手工鑄造和機械鑄造兩種。2、模鍛。模鍛又分為開式模鍛和閉式模鍛．金屬坯料在具有一定形狀的鍛模膛內受壓變形而獲得鍛件，又可分為冷鐓、輥鍛、徑向鑄造和擠壓等等。3、閉式模鍛和閉式鐓鍛由于沒有飛邊，材料的運用率就高。用一道工序或幾道工序就也許完畢復雜鍛件的精加工。由于沒有飛邊，鍛件的受力面積就減少，所需要的荷載也減少。不過，應注意不能使坯料完全受到限制，為此要嚴格控制坯料的體積，控制鍛模的相對位置和對鍛件進行測量，努力減少鍛模的磨損。鍛模根據鍛模的運動方式，鑄造又可分為擺輾、擺旋鍛、輥鍛、楔橫軋、輾環和斜軋等方式。擺輾、擺旋鍛和輾我國首臺400mn（4萬噸）重型航空模鍛液壓機環也可用精鍛加工。為了提高材料的運用率，輥鍛和橫軋可用作細長材料的前道工序加工。與自由鍛同樣的旋轉鑄造也是局部成形的，它的長處是與鍛件尺寸相比，鑄造力較小狀況下也可實現形成。包括自由鍛在內的這種鑄造方式，加工時材料從模具面附近向自由表面擴展，因此，很難保證精度，因此，將鍛模的運動方向和旋鍛工序用計算機控制，就可用較低的鑄造力獲得形狀復雜、精度高的產品,例如生產品種多、尺寸大的汽輪機葉片等鍛件。鑄造設備的模具運動與自由度是不一致的，根據下死點變形限制特點，鑄造設備可分為下述四種形式：1、限制鑄造力形式：油壓直接驅動滑塊的油壓機。2、準沖程限制方式：油壓驅動曲柄連桿機構的油壓機。3、沖程限制方式：曲柄、連桿和楔機構驅動滑塊的機械式壓力機。4、能量限制方式：運用螺旋機構的螺旋和磨擦壓力機。重型航空模鍛液壓機進行熱試為了獲得高的精度應注意防止下死點處過載，控制速度和模具位置。由于這些都會對鍛件公差、形狀精度和鍛模壽命有影響。此外，為了保持精度，還應注意調整滑塊導軌間隙、保證剛度，調整下死點和運用補助傳動裝置等措施。滑塊尚有滑塊垂直和水平運動(用于細長件的鑄造、潤滑冷卻和高速生產的零件鑄造)方式之分，運用賠償裝置可順利鑄造出首個大型盤類件產品以增長其他方向的運動。上述方式不一樣，所需的鑄造力、工序、材料的運用率、產量、尺寸公差和潤滑冷卻方式都不一樣樣，這些原因也是影響自動化水平的原因。編輯本段鑄造用材鑄造用料重要是多種成分的碳素鋼和合金鋼，另一方面是鋁、鎂、銅、鈦等及其合金。材料的原始狀態有棒料、鑄錠、金屬粉末和液態金屬。金屬在變氣孔、夾渣等壓實和焊合，其組織變得愈加緊密，提高了金屬的塑性和力學性能。鑄件的力學性能低于同材質的鍛件力學性能。此外，鑄造加工能保證金屬纖維組織的持續性，使鍛件的纖維組織與鍛件外形保持一致，金屬流線完整，可保證零件具有良好的力學性能與長的使用壽命采用精密模鍛、冷擠壓、溫擠壓等工藝生產的鍛件，都是鑄件所無法比擬的鍛件是金屬被施加壓力，通過塑性變形塑造規定的形狀或合適的壓縮力的物件。這種力量經典的通過使用鐵錘或壓力來實現。鑄件過程建造了精致的顆粒構造，并改善了金屬的物理屬性。在零部件的現實使用中，一種對的的設計能使顆粒流在主壓力的方向。鑄件是用多種鑄造措施獲得的金屬成型物件，即把冶煉好的液態金屬，用澆注、壓射、吸入或其他澆鑄措施注入預先準備好的鑄型中，冷卻后經落砂、清理和后處理等，所得到的具有一定形狀，尺寸和性能的物件。鑄造的重要性鑄造生產是機械制造工業中提供機械零件毛坯的重要加工措施之一。通過鑄造，不僅可以得到機械零件的形狀，并且能改善金屬內部組織，提高金屬的機械性能和物理性能。一般對受力大、規定高的重要機械零件，大多采用鑄造生產措施制造。如汽輪發電機軸、轉子、葉輪、葉片、護環、大型水壓機立柱、高壓缸、軋鋼機軋輥、內燃機曲軸、連桿、齒輪、軸承、以及國防工業方面的火炮等重要零件，均采用鑄造生產。[2]因此，鑄造生產廣泛的應用于冶金、礦山、汽車、拖拉機、石油、化工、航空、航天、兵器等工業部門，就是在平常生活中，鑄造生產亦具有重要位置。從某種意義上說，鍛件的年產量，模鍛件在鍛件總產量中所占的比例，以及鑄造設備大小和擁有量等指標，在一定程度上反應了一種國家的工業水平。5.一拖股份有限企業鑄造廠5.1企業簡介鑄造基地1959年建成投產，鍛件年生產能力35000噸，品種800余個。這里設備齊全，既有大型鍛件(曲軸)生產線三條，小型曲軸生產線一條，建造了具有國內先進水平的懸掛式熱處理調質線，引進了具有國際先進水平的曲軸質量定心機。目前已和國內30多種廠家建立了協作關系，可為顧客提供優質的農業機械、工程機械、動力機械、軍工外貿等多種類型的鍛件，鍛件重量0．1kg～270kg。近年引進日本先進技術，開發出多種曲軸系列鍛件，尤其是錘上模鍛大型復雜曲軸工藝水平及鍛件質量均居全國領先水平。部分產品經加工后出口美國和東南亞。在產品質量上，一直以顧客滿意為宗旨，保證“優質產品、優良服務、滿足規定、不停改善，為開拓市場、占領市場提供可靠保證。多種產品5.2生產實習方式1．車間實習實習開始時先進行全廠參觀，理解全廠生產概況后即按實習計劃分組深入到指定車間進行實習。2.實習單位技術人員講解實習開始時，由單位技術人員簡介單位的一般狀況，根據實習內容和規定并結合單位實際狀況，做某些經典零件的加工工藝專題簡介。3.寫實習筆記在實習過程中，應按照實習的內容和規定，將每天觀測研究的成果(包括繪制草圖，必要的數據)、搜集的資料的內容以及個人的心得體會等記入實習日志中。篇二：鑄造車間實習匯報實習匯報0827實習車間：資陽機車廠鑄造車間再一次來到鑄造廠，在王工的帶領下，抵達了第一種生產車間，雖然實習的地方同樣，不過，這次的到來，看到了不一樣樣的情景，這次工人師傅們，正在忙碌著鑄造連桿，上次是鑄造葉片、同樣，這次用的還是鋼錠，先將其進行在爐膛里面進行加熱，一般的溫度大概是8001200攝氏度之間、由于在這個溫度區間，工件的的塑形，延展性比很好、鍛打起來比較輕易，過低的溫度會使得鍛打比較吃力，變形較小，對鍛錘的損失更大。因此一般都加熱使其出去奧氏體鋼的狀態、連桿的加工，先對鋼錠進行加熱，然后運用夾車將其取出，放到1.5t電液化自由段機的砧板上面，然后由人工控制夾頭對工件的位置進行360度變化，一種人負責對其鍛打，此外兩個人負責運用額外的工具，對鑄造過程中所需的變形，進行輔助。尚有一種人進行測量，確定鑄造的尺寸、和取樣，進行性能的檢測，保證工件性能指標到達規定。這段工序，是由五個人共同協作完畢的，因此工件的外形，尺寸，很大程度上取決于配合默契度的好與壞、因此，我看到團體協作的重要性、對始鍛的工件進行空冷、然后會進入后續的終鍛，運用其模膛，將其鍛出精度相對較高的，尺寸更靠近所使用的。并且連桿的孔也是由終鍛時，直接鍛出、之后，會送入機加工的車間，進行精加工。之后，來到了法蘭盤的鑄造車間，同樣，對鋼錠進行加熱，不一樣的是，法蘭盤的鑄造直接放入模膛中，直接進行短打出來。首先，將鋼錠，進行墩粗，到達一定高度，放入模膛中，通過幾次鍛打，形成法蘭盤的初步形狀，然后對其進行沖孔。在將被沖孔的位置，放入棒料，進行一次沖壓，將形成空洞，之后進入下道工序，是一臺沖裁床，將工件放到模膛中，運用壓力將法蘭盤周圍的邊進行切除一部分，一是為了保證周圍的精度，二是周圍的部位也許成分不均勻，切除后保證其性能、然后進行冷卻、來到最終一種車間，同樣是加工一種簡樸的零件，也是運用鋼錠原料，對其加熱，放入砧板上面，先進行墩粗，然后放入第一種型腔中，進行一次鍛壓，形成大體的形狀，再放入終鍛模膛中，進行多次鍛壓，最終送入下道工序，進行切邊、然后空冷、通過這次觀看，看似很簡樸的環節，一目了然，不過，對于自己來說，怎樣選料，工序怎樣，一直沒有去想，可見還是缺乏對最主線的很不懂、因此，認識到自己的局限性，后來會去培養這種想法、篇三：鑄造實習匯報鑄造企業我們于7月11日至7月28日在力神重工鑄造企業進行了實習。通過車間師傅赤誠的指導現將車間實習的實習匯報寫如下：昆明力神重工有限企業鑄造分企業是我國西南地區老牌重工業鍛件生產基地，是云南省最大的鍛件制造商。企業設有水壓機車間、鍛壓車間、熱處理車間。擁有鑄造、加熱、機加工、熱處理等各類專用設備。重要產品有1kg-7500kg自由鍛件；0.5kg-15kg模鍛件；凸輪軸系列，及類熱處理件。水壓機車間重要設備：1250噸鑄造水壓機一臺套，水壓機配套操作機25t.m1臺，煤氣加熱爐2臺、滅退火爐2臺，φ200-φ1300的各式圓盤鋸床和帶鋸床。水壓機是大型鍛件成型的重要設備，工作時由泵站提供的高壓水進入水壓機的工作缸和回程缸從而推進橫梁上下移動來實現對工件的鑄造，水壓機的噸位以其工作液體產生的壓力表達，可以鑄造質量達數百噸的鍛件，在我們工廠中水壓機的歷史悠久，于1979年安裝，是本廠鑄造設備中的重要設備。全省唯一一臺水壓機鑄造設備。與錘相比，水壓機具有傳動平穩，撞擊和震動小，工作空間和行程大，輕易的到較大壓力等特點。水壓機車間的工藝流程大體可以分為如下：·自由鑄造基本工序有：拔長、鐓粗、沖孔、擴孔、彎曲、切割、扭轉、和錯移。熱處理車間車間設備：φ1500×7000井式電阻爐1臺，φ800×3500井式電阻爐1臺，各規格箱式臺車爐7臺，中頻爐1臺、淬火機床φ3500×m24一臺、鹽爐2臺，年熱處理能力可達3000噸以上。其中中頻爐通過電壓和頻率來控制溫度及時間，一般的電阻爐由電子相位差計來控制溫度的預置和時間。在熱處理車間我們得首先理解淬火、正火、退火、回火等概念。退火：將鋼加熱到合適的溫度，保溫一定的時間，然后緩慢冷卻（一般隨爐冷卻）的熱處理工藝稱為回火，其重要目的是○1減少鋼的硬度，提高塑性，以利于切削及冷變形加工。○2細化晶粒，均勻鋼的組織及成分，改善鋼的性能或為后來的熱處理作準備。○3消除鋼中的殘存內應力，防止變形和開裂。退火又可以分為完全退火、球化退火，去應力退火等。完全退火重要用于低碳鋼及低、中合金構造鋼的鑄件、鍛件、熱軋型材等。球化退火合用于共析鋼及過共析鋼，他既有助于切削加工同步也為最終的淬火處理作好了組織準備。去應力退火其目的是消除由于塑性變形、焊接、切削加工、鑄造等形成的殘存應力。正火：正火是將鋼加熱到ac3或accm以上30～50°c，保溫合適時間，在空氣中冷卻的工作方式。正火與退火的目的基本相似，不過正火的冷卻速度比退火稍快，故正火后得到的珠光體組織比較的細，強度、硬度比退火鋼高。正火重要用于改善低碳鋼和低碳合金鋼的切削加工性。一般認為硬度在160～230hbs范圍內的鋼材，其切削加工性最佳。重要表目前○1正火可以細化晶粒，其組織力學性能較高。○2消除過共析鋼中的網狀滲碳體，改善鋼的力學性能。○3替代中碳鋼和低碳鋼合金構造的退火，改善他們的組織構造和切削加工性能。淬火：將鋼加熱到ac3或ac1以上某一溫度，保溫一定的時間，然后以不小于臨界冷卻速度的速度，獲得馬氏體或馬氏體組織的熱處理工藝。鋼的淬火與回火是熱處理工藝中應用最為重要，也是最廣泛的工序。淬火的重要目的是為了獲得馬氏體，明顯提高鋼的強度和硬度。并配以不一樣溫度的回火獲得多種需要的性能，如淬火家加低溫回火可以提高工具、軸承、滲碳零件后其他高強度耐磨件的硬度和耐磨性。工件在淬火的工程中會發生形狀和尺寸的變化，有時甚至要產生淬火裂紋，這重要是由于冷卻速度的影響，不一樣的冷卻介質冷卻速度不一樣，這就規定不一樣材質的鋼件要用不一樣的淬火介質。常用的冷卻介質有油、水、鹽水、堿水等，其冷卻速度依次增長，一般形狀簡樸的碳鋼零件用鹽水淬火，合金剛及低碳鋼一般用油來淬火防止其開裂或產生裂紋。淬火的方式：單液淬火在單一淬火介質中冷卻到室溫的處理，操作簡樸，易于實現機械化和自動化，不過綜合的冷卻特性不夠輕易產生硬度局限性或開裂等淬火缺陷。雙介質淬火先浸入一種冷卻能力強的介質中，冷卻至靠近ms點的溫度即鋼的組織尚未開始轉變時迅速取出，立即浸入另一中冷卻能力弱的介質中是指發生馬氏體轉變的淬火。內應力小，變形及開裂小，缺陷是操作困難，不易掌握，故重要應用于碳素工具鋼制造的易開裂的工件。回火：將淬火后的鋼，再加熱到ac1點如下的某一溫度，保溫一定期間，使其轉變為穩定的回火組織，然后以合適的方式冷卻到室溫的熱處理工藝。目的：減少或消除淬火內應力。提高鋼的韌性和塑性，獲得硬度和韌性的合適配合，以滿足多種工件的性能規定。對于一般的碳鋼和低合金鋼，回火重要有低溫回火（150～250℃），中溫回火（350～500℃），高溫回火（500～650℃）。表面淬火：僅對工件表面進行淬火的工藝。表面淬火可以分為火焰加熱表面淬火和感應加熱表面淬火兩種。火焰表面淬火淬硬層深度一般為2～4mm。使用氧-乙炔（或其他可燃燒氣體）火焰對零件表面進行迅速加熱，隨之迅速冷卻的工藝，缺陷是加熱溫度不輕易控制，淬火質量不穩定，但不需要特殊設備，一般合用于但見或小批量生產。感應加熱表面淬火運用感應電流通過工件所產生的熱效應，使工件表面局部加熱，然后迅速冷卻的淬火工藝。其特點是加熱速度快，零件由室溫加熱到淬火溫度緊需要幾秒到幾十秒。淬火質量好，由于加熱迅速，硬度比一般淬火高2～3hrc.淬硬層深度易于控制，淬火操作易于實現機械化和自動化，合用于大批量生產，但設備比較復雜。表面淬火重要合用于中碳鋼，中碳合金鋼。如含碳量太低，淬火后硬度低；而含碳量過高，則輕易淬裂。鋼的滲碳將工件置于滲碳介質中加熱并保溫，使碳原子滲透工件表面的化學熱處理工藝。其目的是提高工件表面的含碳量。滲碳后，經淬火及低溫回火，是零件表面獲得高硬度和耐磨性，而心部仍保持一定強度及較高的塑性和韌性。為了到達規定，滲碳必須用低碳鋼或低合金鋼來制造。通過熱處理過后的鑄件需要進行檢查，測試其硬度與否到達規定。重要有布氏硬度計和洛氏硬度計。鍛壓車間車間設備：3t自由鍛錘2臺，3t模鍛錘1臺，1噸空氣錘1臺，500t摩擦壓力機和300t萬能油壓機各1臺，年生產錘上自由錘件3000噸以上，模鍛件600噸以上。工藝規程的內容一般包括：確定所用的工夾具，加熱設備、加熱規范、加熱火次、冷卻規范、鑄造設備、和鍛件的后續處理。鍛件的冷卻保證質量的重要環節，冷卻措施有：空冷、堆冷、坑冷、灰砂冷、和爐冷。冷卻速度依次減慢。熱鍛成型的鍛件，一般是根據其化學成分，尺寸、形狀復雜程度等來確定對應的冷卻措施。低、中碳鋼小型鍛件鍛后長采用空冷或堆冷的方式進行冷卻；低合金鋼鍛件及截面寬敞的鍛件則需要坑冷或灰砂冷；高合金鋼鍛件、大型鍛件及其形狀復雜的重要大型鍛件的冷卻速度要緩慢，一般要隨爐緩冷。我企業的熱鍛件重要是通過堆冷、灰砂冷和空冷，來防止鍛件的開裂和為加加工做準備。通過為期兩個星期的實習，首先，讓我明顯感覺到書本知識的欠缺，讓我從理論知識到實際生產應用中的過程有了更深入的理解，同步加強理論知識的記憶。另一方面，讓我對我們廠里面的生產流程有了一種初步的理解。通過這次實習，我覺得自己的實習還不夠深入，對某些重要生產細節不夠理解，跟師傅的交流還不夠，學到的東西也很有限。不過我相信在后來的實習中我會克服這些，努力學習，虛心向師傅們請教，更多的理解我廠的生產流程，為后來的工作打下基礎。篇四：鑄造廠實習匯報鑄造廠實習匯報一．金相試驗室金相試驗是通過顯微鏡觀測金屬表面的組織構造來檢查鑄造及熱處理等加工過程引起金相組織的變化狀況。鑄造廠的金相試驗重要包括兩方面的內容：對樣品進行打磨拋光后，在顯微鏡下放大100倍成像觀測樣品所含的非金屬夾雜物。常見的非金屬夾雜物有氧化鋁，硫化物，硅酸鹽等。試驗員通過觀測夾雜物的形態進行類別鑒定。在打磨拋光的基礎上選用對應的試劑對樣品進行腐蝕，再在顯微鏡下觀察組織構造。在樣品加工制作階段，假如能在每道工序后取樣進行金相分析（或其他性能試驗）并將成果記錄存檔，就能理解每道工序對產品組織性能產生的詳細影響，協助技術人員及時發現問題，查找原因，在產品批量生產前改善加工工藝。二．鑄造車間在鑄造車間實習的時候，我們看到了大型鉗式操作車。廠里的這臺操作車雖然車身和鉗臂都能360度旋轉，但鉗頭卻是固定的。這樣在夾取任意放置的模具時，模具表面就不能跟鉗面很好的貼合，輕易刮傷模具。此外，在鑄造同一批次的產品毛胚時，鍛打的壓力，次數，頻率應當設定為固定值，以保證同批次的產品的性能，同步防止反復測量帶來的麻煩。在鑄造車間看到有些工件出現了鍛裂紋——在金相試驗室中看到裂紋都是從晶格的間隙中穿過的，由此可以斷定是鍛紋（假如是熱處理裂紋的話是從晶格中穿過的）。通過度析，是由于，在鍛打時，沒有按照對的的鍛打次序，如一種圓柱形要鍛打成矩形的鍛件，工人們是先鍛打水平左右兩邊，再鍛打垂直方向，這樣就先使晶格擠壓在中心的中垂線上，再通過垂直方向的鍛打，水平拉伸，形成中心的細小裂紋。在背面的熱處理過程中，熱脹冷縮，最終形成明顯的裂紋。提議可以將鍛打的次序寫成規范，并嚴格執行。尚有的是在鑄造車間里，坯料在鍛打完畢后，不知與否是要進行沙冷，還是應當進行空冷，假如是進行沙冷的話，應當將工件完全埋在沙里，不過在車間里看到的是隨意將工件放在沙上面就是了。三．熱處理車間參觀熱處理車間的時候，我們碰巧碰到了車間的罩式淬火爐發生了故障。由于爐子兩側的液壓缸壓力不平衡加上限制軌道的剛度局限性，使得整個罩子發生傾斜并卡在半空中。這樣就使得原本應當在水中立即冷卻淬火的工件在空氣中緩慢冷卻，假如故障處理的不及時就也許影響這次淬火熱處理的效果。我認為對每次的故障都應當記錄在案，并對當時的工件進行對應的檢查。在實習過程中看到回火爐中的密封設備不是很完善，使得回火件表面的氧化皮又厚又多。爐中的氧化現象或脫碳現象是工件出現氧化或脫碳的重要原因。提議處理措施如下：爐中通入保護氣體或采用真空熱處理：使工件與有害氣體相隔絕，達到無氧化脫碳和光亮熱處理的良好效果。工件裝箱加熱：將工件裝入箱內，并用鑄鐵屑，木炭粉等密封保護。工件表面涂敷法：工件表面與氧隔絕，防止氧化和脫碳。木炭粉覆蓋法：在工件表面用木炭粉覆蓋，能起一定的保護作用。鹽浴加熱工件時，必須清除鹽浴中導致的氧化與脫碳的物質，即準時進行脫氧撈渣，嚴格控制鹽浴中的氧化物含量。在正火的爐子中看到有的爐子中裝的工件并沒有留出諸多的間隙，甚至可以說在肉眼看來是沒有留出間隙的，這樣輕易導致工件加熱不均勻，使工件性能在局部無法到達規定。2.3.4.5.篇五：鑄造實習匯報鑄造廠實習匯報鑄造實習匯報|鑄造廠實習匯報在近二個月的時間內熟悉了鑄造工藝、生產組織和生產管理。深入理解常用鑄造合金、熔煉設備和熔煉處理工藝。熟悉重要鑄造設備的構造、特性和工作原理。對經典零件的鑄造工藝有了初步理解，深入體會到包括鑄造工藝及設計規定,在生產中起著重要的作用。制造企業的動作管理是以產品為中心展開的，重要控制對象是生產進度，產品質量和生產成本。我就這三個問題其中一點——產品的生產進度，來進行討論。下面是這段時間內,我所見到的和所學到的。車間重要狀況車間設計整體比較協調,不管是安生標識的提醒,還是人和(叉)車行走的路線及鑄件的傳播都比較人性化和科學化。車間布置，以便使鑄件、型砂、砂芯等的傳播，型砂傳至制芯車間、造型車間以及舊砂的回收運用均是有皮帶傳播；鑄件由成型到落砂、拋丸、清理等工序均由鏈傳動；砂芯的成型及烘干到鑄件造型車間由鏈傳動。而鐵水由熔煉到澆注則由叉車轉運。鑄造廠目前有三個車間，大件車間和中件車間及熔煉車間，兩個車間分了四個工部，砂處理工部、制芯工部、造型工部、清理工部。熔煉車間有25t、80t的工頻爐。重要設備有德國kw造型線，西班牙制芯機、瑞士拋丸機和瑞士機械手。大、中件車間重要采用靜壓氣沖緊實措施實現造型，合箱、澆注、冷卻等一系列鑄造工序的自動化生產。現階段生產的重要零件有：機體、缸蓋、齒輪室、飛輪等灰鐵鑄件。砂處理工部落砂及舊砂的回收運用在回收過程中需經磁選、篩選后進行冷卻。冷卻過程中測水分和溫度教困難。從而不能控制加水量。砂中水分過高回阻礙機器的正常運轉。因此冷卻設備的選擇極其重要。一般采用振動沸騰冷卻床。舊砂通過冷卻裝置振動冷卻，得到的冷砂隨帶輸至調勻處調勻。調勻后進行混砂，混砂裝置為轉子式混砂機。轉子混砂機重要是以轉子轉動為主，底盤轉動較慢。舊砂經一系列處理后便可輸入造型機再運用。砂處理過程中常出現的問題有：1、砂子性能不穩定，廢品率高。應檢查砂中的添加物含量。2、砂中含泥量高、掉砂、塌箱、出現沖砂缺陷。應增長新砂含量。3、緊實率不合格，綜合性能不高，應調整砂中水分。制芯工部制芯機分為熱芯盒射芯機和冷芯盒射芯機.熱芯盒制芯機首先芯盒在一工位通過射砂筒填砂，通過高壓油壓力將其在水平導軌上推至取芯時由撐桿滑動帶出。其中上芯盒溫度約為240-260攝氏度，射砂壓力約0.55-.065mpa，射砂時間約為4-5秒，固化時間為150-160秒。用制芯機時應注意覆膜砂和芯盒制芯工序存在的問題有：1、砂芯表面疏松，多由于鑄件內腔粘砂和多肉，應調整排氣塞或減少射砂壓力。2、砂芯表面過燒。重要原因是砂芯強度低，鑄件內腔輕易粘砂，應檢查設備及模具狀況。3、砂芯射不滿，導致砂芯廢品率高，應清理射嘴，調整射砂壓力。冷芯盒重要用樹脂砂，化劑。固化劑重要采用的是三乙胺，冷芯盒制芯機因其工藝操作簡樸，現已被大量采用。但由于其硬化集三乙胺有毒有害人體健康，污染空氣，排氣時應進行處理。冷芯盒中制芯材料不需加熱，其成型原理較簡樸。由制芯工部做好的芯子通過上涂料，烘干，檢查，刮磨等工序放入寄存區以待使用。造型工部1、kw造型線工藝流程提箱→推箱→清箱→造型（上下箱分別交替造型）→翻箱→刮砂→轉運→上箱：翻箱清理浮砂銑冒口合箱：卡緊→澆注→冷卻→捅箱下箱：噴脫模劑→涂封箱膏→下泥芯砂箱：分箱→打掃鑄件：落砂→清理2、部分工作機原理造型機造型機用于制造砂型的鑄造設備，它的重要功能是；填砂、將松散的型砂填入吵箱中，緊實型砂。合箱機合箱機工作原理：機械手動作提起上箱在水平運