均化庫穩定停磨煅燒工藝的操作調整總結我四五期燒成工序自xx年下半年，至xx年8月底，存在立磨停機后，窯系統煅燒質量嚴重不可控現象，為扭轉趨勢，穩定質量，自xx年8月中旬到xx年12月底，進行了多次停磨時的成分調節和均化庫處理嘗試，目前已基本解決停磨后煅燒質量不可控的現象。在xx年9月至12月底，四五期立磨停機檢修約10余次，已有超過6次停磨10小時、12小時窯煅燒質量完全合格，其余停機次數時，一般不超過1至2個樣短時超標。歷次操作方略在化驗室及窯中控處、四五期QQ群，均可查找到，歷次停磨質量情況在窯中控質量記錄或化驗室歷史數據中均可翻閱，為總結經驗，推廣學習，對均化庫煅燒穩定控制措施進行本次總結。均化庫的工作原理均化庫是新型干法水泥生產線的重要工藝環節，主要功能在于消除出磨生料的三率值等參數的不穩定性，減少高低差值的波動，使得入窯時候的生料變得成分均勻，進而使得窯的熱工制度更加穩定，提高熟料質量，附帶使得產量提升，綜合能耗降低。均化庫的流程為：生料經入庫提升機，到達均化庫頂部之后，下至8根分配斜槽，分別從各個方向撒入均化庫內部（物料卡堵斜槽時，有旁路插板供直通進庫）。庫底結構方面，下部是一個大圓錐，庫壁和圓錐有大約2米左右的間隔，構成一個環形區域，該環形區域被劃分為了八個大部分（外區）分地上設置有氣流管道和空氣氣箱，物料在接觸氣箱后，因空氣振動而形成促流原理，進而通過錐體的孔洞，進入錐體內部；錐體內部共劃分為四個大部分（內區）如外環一樣；內區的中心有一個圓形孔洞（大約70公分直徑），經改造設計后，該孔洞成為均化庫庫存物料的出口，可經4210、4209兩個分支旁路（及手動插板閥）進入失重倉，失重倉噸位顯示，一般是55到100噸左右，噸位高低，可用4210或4209進行中控自動模式或中控手動模式，設置倉噸位范圍；失重倉料位的安全生產控制值，一般在70-85噸之間，一般低于65噸就有可能發生不下料，而高于90噸（目前四線高報警設置90噸，五線高報警設置100噸），就會超出倉儲存范圍，進而漫料（一廠生產線均發生過失重倉料位顯示失準，漫料淹沒全均化庫底設備），所以對促流的內外環羅茨風機進行了倉位聯鎖，超過報警值，即刻內外環風機全部聯鎖停機。物料出失重倉，有兩個通道，1是經生料轉子秤（和手動插板閥），進空氣斜槽，2是經沖板流量計（和手動插板閥）進空氣斜槽，后經入窯提升機入窯。均化庫的均化原理：1、庫頂多股分配斜槽下料，使得物流盡量平鋪均勻進入均化庫；2、庫底空氣攪拌均化及重力作用均化，構成特殊的漏斗式下料，庫存生料在向下降落進入內環時，盡量多層料位切割取料，在切割不同外環區域的料時，平行的料面，發生不同位置的徑向傾斜，再次混合均化；3、最終形成一種內部比較特殊的平鋪、豎取。平鋪的料每個小時層面的成分會有不同，一般各個外區豎取，道理上來講，豎取層越多，平均效果越好，但是發生過度豎取，或者取穿料位，物流離析分級會出現的很嚴重（比如我們超長時間的固定吹區）。單磨機生料系統停機后的燒成異常表現我四五期生料磨為單磨機，停磨后，窯煅燒僅僅使用均化庫庫存，近幾年的停磨煅燒中，常出現以下工藝異常：入窯KH大幅度上升至1.1以上，最高達到過1.3以上，硅率大幅度降低2.7以下；熟料KH大幅度上升至1.0以上，硅率大幅度降低至2.4甚至以下，鐵鋁含量上升至8.5%以上；熟料結粒逐漸轉好，直至鋼健有力，甚至出現結餅和黃心料；游離氧化鈣含量逐漸超標，持續超標，超大標，超特大標；窯前二次溫度1-2小時內上升明顯，窯前亮度由暗紅轉泛黃、再轉發白，飛砂少，火焰逐漸粗壯，黑火頭（四期）由正常時的0.6米左右，收短至0.4米左右；逐步在扣減頭煤，降低爐溫，但窯電流普遍保持偏高；窯前區筒體溫度上升明顯，燒成溫度大大提升，且后區出現漲輔窯皮，熟料溫度及熱電發電量大幅度上升；F、停磨時間偏長后，回灰倉調節逐漸失去效用（或效用微弱），對改善熟料成分影響很小；2、生料立磨停機后均化庫均化效果下降的原因（1）、均化庫調節問題A、停磨后，均化庫壓力控制過高，該外區料位快速降低后取料取穿進而物料離析，成分高漲；停磨前，均化庫外環壓力過低，長時間后板結物料區影響下料面積（均化面積），使得取料均勻性大大降低；B、庫底內外區吹區運行不對應（如內1，外4），下料不暢或者不均勻；C、庫底內外區工作不暢，內有板結物料區，或者某電磁閥異常（損壞、漏氣、不工作等），全開或全關某區管路供風，未按標準換區下料；D、控制箱吹區時間與庫存總量不匹配，取料的料層不均，或定區吹區后，單區超長時間取料，打破平衡狀態，物料離析分級嚴重；E、停磨前，長時間回灰進庫，回灰料高成分料下料不均勻，長期積壓，使得入窯成分整體偏高；（2）、生料工序配合的問題A、停磨前，長時間保持均化庫極其高的料位（庫空10米以內），使得外環氣壓無法取得均化效果，庫內物料成分區分明顯，各物料分層后均化效果急劇下降，成分持續居高不下，或者偏低不漲；B、生料磨超長時間停機，超過均化庫自身所能調節的極限（超過12小時），物料成分上升明顯；C、均化庫頂長期分配斜槽效用低下，發生堵塞，甚至開啟旁路進庫等情況，導致物料平鋪效果差，某一成分物料未得到混合均化；（3）、化驗室工作配合的問題A、日常生料工序的細度管理（小于18的0.08毫米篩余）監督不夠，停磨計劃前2日的細度要求不足；B、停磨前對前期2日的成分未加以綜合判斷，停磨前的成分中和調整度不足；C、停磨前成分調節的時間不足（小于16小時），未足夠的進行物料離析分級的預防性均化；三、立磨停機的煅燒穩定處理措施（一）、停磨前的操作1、窯系統A、停磨前至少2日內，回灰入窯（不入庫），降低庫內物料飽和比；B、停磨前用空回灰倉，檢查窯尾除塵28個灰室是否放空；C、停磨前3個班，檢查均化庫吹區設備，確保吹區控制柜的各區指示燈和現場實際各區電磁閥一一對應；D、停磨前確認均化庫有無板結區（死區），如死區為單數字區，為穩定質量，則停磨定點吹區為外2、4、6、8，反之為1、3、5、7，除另有計劃利用停磨定點吹除死區的安排以外，應當從質量管理角度出發，執行該原則；E、停磨前觀察均化庫空，以均化庫空決定定點吹區換區實際安排；2、生料及化驗室方面A、停磨前至少2日內，復查2次均化庫頂生料提升機旁路閥門未開啟，各分配斜槽泄料正常；B、停磨前至少2日內，原料堆棚預均化灰石與輔料盡量避免換區，使停磨前期成分穩定，均化庫內物料成分均衡；C、停磨前確定立磨計劃檢修時間，設定8小時、12小時、16小時三個檢修時間段位，依據三個不同長度時間確定提前調整成分時間，分別對應16小時，20小時，24小時，進行前期成分預調節；D、停磨前至少24小時，入窯成分穩定至KH0.96-0.98左右，熟料KH穩定至0.90-0.92左右，熟料硅率2.7正負0.05；E、停磨前16小時，入窯成分KH0.95正負0.02，熟料KH0.89-0.91左右，熟料硅率2.75正負0.05；F、停磨前8小時，入窯成分KH0.94正負0.02，熟料KH0.88-0.90左右，熟料硅率2.75正負0.05；G、停磨前3小時，入窯成分KH0.93正負0.02，熟料KH0.87-0.90左右，熟料硅率2.8正負0.05；H、入窯及熟料成分1小時一報，看清成分走勢以更好的進行調節；（二）停磨后的操作1、定點吹區控制停磨前確認均化庫有無板結區（死區），如死區為單數字區，為穩定質量，則停磨定點吹區為外2、4、6、8，反之為外1、3、5、7。吹區方案1循環吹區內1外1內3外5內2外3內4外7循環吹區吹區方案2循環吹區內1外2內3外6內2外4內4外8循環吹區停磨8小時0.5小時2小時2小時2小時2小時轉至循環且設500S停磨12小時1小時3小時2小時2小時2小時轉至循環且設500S停磨16小時2小時4小時3小時3小時2小時轉至循環且設300S停磨20小時2小時5小時4小時3小時2小時轉至循環且設180S庫空大于15米時，不考慮停磨時間長短進行控制1小時2小時2小時2小時2小時轉至循環且設300S，該庫空最高有效調節不超過10小時從歷次停磨應對操作來看，停磨后的吹區控制是有時間限制的，和立磨停機時間長短有最直接的關系，也是和我們的均化庫存量密切相關的。從均化庫自身的角度來說，停磨狀態下，其自身對成分調整幅度和定點吹區的效果，是有限制的，結合這幾個因素，才確立了以上停磨吹區控制要求。理論上來說，均化庫庫存越滿，停磨前提前降低并穩定成分以中和物料離析分級的預調節時間越長，那么，停磨后所能堅持煅燒質量穩定的時間越長。一般地，均化庫物料成分在各層料之間是有差別的，停磨后打破了邊入邊出的可隨時調整平衡，物料分級離析遲早體現出來，若庫內物料本身均勻度不足，或者停磨前期成分偏高或原料來料波動極大，則停磨后穩定時間將大大減小。2、定點吹區進行時的煅燒質量波動處理措施A、嚴格按照吹區時間設定進行定點吹區和對點換區，避免打破物料平衡；B、關閉除定點吹區以外的所有內外區管道蝶閥，避免因串風而導致其它區串料；C、果斷存、扣回灰至回灰倉，在計劃時間后期成分猛然偏高太多，可倒回灰入庫，一般在停磨計劃超過12小時的時候，可在第10個小時左右執行，不超過3小時的回灰入庫，以減小對庫內物料成分的進一步打亂；D、在執行B的同時，降低均化庫風壓至40KP左右，降低取料力度，減小物料分級離析效果，達到略降低成分之目的；3、生料磨開機后的煅燒成分穩定操作方略A、開機前均化庫轉入循環吹區，恢復庫底各管路蝶閥開度，降低循環吹區風壓至45正負5KP，并降低循環吹區設定時間，使得物料快速循環，不求降低，但求平穩入窯成分，以求得煅燒穩定；B、取均化庫低料位口4210下料，使得物料流通順利；C、控制投料量，保持熟料結粒和燒成力度；D、再次聯絡化驗室，入窯并熟料KH，1小時一報，直至熟料KH降低至0.90-0.92之間，入窯KH降低至0.98以內，且持續2個樣平穩，游離鈣合格；E、計算熟料成分，倒推直通料用量，一般地，熟料KH降低至0.90-0.92之間，入窯KH降低至0.98以內，且持續2個樣平穩，游離鈣合格，則可停止倒用直通料；F、如四期倒用直通料時提升電流波動過大，那么只在質量波動特別大，或者連續連續超0.95以上KH，且游離鈣2.0以上時，才進行直通料倒用，否則依舊是不倒用直通料；多次停磨開機證明，大量低成分的物料在不倒直通料的情況下進入均化庫，扭轉質量時間要短于燒直通料