目錄摘要 頁摘要本畢業設計的主題是針對于金屬材料做一個小型金屬門鎖螺母板沖壓模具設計，在設計前對整個金屬零件做了結構、尺寸和精度的分析，并且綜合著所需要的加工材料進行了研究，最終通過軟件建模實現了沖壓模具設計和畢業論文的攥寫。本論文中會介紹產品零件的排樣設計、排樣方案、壓力中心的計算以及各個需要驗算的參數，所采用的模架和零部件都為標準件，最終通過對設計好的模具進行驗證分析，確定了沖壓機的型號和相關數據。本次畢業設計的金屬件，出圖建模使用UG軟件，論文表述使用WORD，并用文字和圖片共同表達的方式完成。關鍵詞：沖壓模具；金屬件；UG；AbstractThethemeofthisgraduationprojectistodesignasmallmetalgasketstampingdieformetalmaterials.Beforethedesign,thestructure,sizeandaccuracyofthewholemetalpartsareanalyzed,andtherequiredprocessingmaterialsarestudied.Finally,thestampingdiedesignandgraduationthesisarerealizedthroughsoftwaremodeling.Thispaperwillintroducetheroughembryodesign,layoutscheme,calculationofpressurecenterandvariousparameterstobechecked.Thediebaseandpartsusedarestandardparts.Finally,throughtheverificationandanalysisofthedesigneddie,themodelandrelevantdataofthestampingmachinearedetermined.Forthemetalpartsofthisgraduationproject,UGsoftwareisusedfordrawingandmodeling,andwordisusedfortheexpressionofthepaper,whichiscompletedbymeansofwordsandpictures.Keywords:Stampingdie;Metalparts;UG第一章緒論1.1模具介紹模具在制造業中可以說你一個大板塊，它可以算的上是工業之母，不論是大型零件還是精密零件、不論是金屬材料還是塑料材料、不論是大批量生產還是小批量生產，模具的存在都是起著至關重要的作用，由它帶來的利益很大。在目前來看，模具在我國的制造業上有著很重要的地位，它的發展好與壞往往是與國家的制造業聯系在一起的。從模具是出現運用到現在，我們國家的模具發展也將近有半個世紀了，在之前都是通過較傳統的方式去設計和制造，而近些年隨著國家經濟的逐步發展，模具行業也開始跟著一同積極創新，逐步的取代了傳統的制造工藝方案。模具行業的發展好與壞可以關系到制造業未來的發展前景，它的作用和輔助是必不可少的。模具除了一些型芯、型腔或者是凹模、凸模外，大多數的模架和零部件都可以購買標準件，尤其是目前市場上可以直接購買進行加工的零部件，這樣可以最大程度的節省加工制造模具的時間。1.2沖壓模具發展從我們國家的改革開放以來到現在，模具行業的發展是處于較快的速度進行發展，而目前隨著國民經濟的逐步提高，對模具的需求也是在不斷的增加。在模具中目前常見的是兩大類，第一是各個涉及到塑料產品的注塑模具，其次是涉及到金屬零部件的沖壓模具，這兩個模具可以為其制造業提供一大部分的支持，由他們生產制造的產品不論是數量、質量還是精度都可以滿足使用要求。目前在我們國家的浙江有著較大塊區域的沖壓模具，有著我們國家獨有的沖壓模具制造中心，也就是很多新型沖壓模具或者是加工方案都在那誕生。在以往的發展中，我們國家的沖壓模具水平還是處于較低下的，幾乎不可以和國外較先進的發達國家做比較，很多設備和制造方案也都是參考和模仿，但是近些年來，我們國家制造業在不斷的壯大，由此將其沖壓模具的發展也帶來了翻天覆地的變化，這或許在今后都有著很重要的決定性作用。在我們國家的汽車制造業中，由于人均物質水平在不斷的提高，對汽車的需有量也是不斷的在提高，這也就使得注沖壓模具的加工速度和質量要保持前進的狀態。像汽車的引擎蓋作為大型沖壓模具來說，若用其它加工方案會出現質量和數量不批對的情況，也就是不能實現在滿足加工質量要求的前提下再滿足加工數量要求，所有采用沖壓模具可以很好的改善這一問題。這些年的沖壓模具發展速度比較快，不論是硬件上的創新還是軟件上的更新都有著突破，在軟件上常見的CAD/CAE都有著不一樣的改進，其中的制造方案和制造工藝內容也是越來越全面，各領域的工作人員都向著大型零件和高精密零件的制造去發展。雖然說目前我們國家的沖壓模具發展的比較快，但相對而言，與其他已經是發達國家的制造業比起來，還是有一定的差距，具體的差距就在高精密零部件制造，所有在未來的這些年里，沖壓模具的發展還需要不斷創新。

第二章門鎖螺母板的工藝分析2.1門鎖螺母板工藝性分析本次畢業設計的金屬門鎖螺母板的材料為Q235，是落料零件的材料，該金屬材料是一種高質量的碳素鋼，對沖壓模具的加工有著較好的適應性?？傮w零件的結構簡單，且呈對稱的形狀，零件呈T形外形，最大長寬為80mm和62mm，其余部分則是圓弧和直線構成。產品的中心為直徑為20mm的圓孔，下方有直徑6mm的孔，除了產品的結構外，該零件的精度按IT14級，綜合分析來看，本次需要沖壓模具加工的零件結構簡單，適合沖壓模具加工，其具體形狀和尺寸如圖2-1所示。圖2-1門鎖螺母板結構和尺寸生產批量：中批量生產；材料：Q235；零件厚度：2mm，三維如圖2-2所示。2.2門鎖螺母板材料分析為了更好的滿足沖壓加工需求，本次沖壓模具所加工的零件材料為Q235，該材料是不需要加其它特殊的合金，一般多用在建筑行業中的鋼板中，也可以用來做一些產品結構的連接處等，無特殊情況不需要進行熱處理，這是綜合著零件的使用性能和實際加工的成本考慮，并且還考慮了加工后材料的變形量以及其它耐用性等，具體的性能和參數如表2-1所示。表2-1Q235材料分析141-188375-50010-202352.3尺寸精度分析我們根據零件尺寸公差等級要求為IT14級，查參考文獻[3]可得零件尺寸公差：外形尺寸：內孔尺寸：206

第三章沖裁方案的選擇3.1沖裁工藝方案的選擇沖壓模具的沖裁工藝方案選定往往要考慮兩個方面的因素影響，分別是實際加工時的需求和加工的成本要求，要綜合著兩點進行折中選擇。不論是零件的實際加工條件還是加工質量要求，都必須要達到使用性能的要求。參考文獻中介紹的兩大類方案是沖壓模具的組合和順序的安排。3.2沖裁工藝方法的進一步確認在目前所學的范圍里，可以實踐的沖壓模具沖裁工藝方法有單工序沖裁、復合工序沖裁和級進沖裁這三大類，但是從細節上來看這三類方法又有著較大的差別，需要進一步的根據零件進行考慮，下面講分別進行討論：方案1單工序沖裁：先做落料加工再沖孔加工，將本次零件按照兩個步驟分別進行沖壓加工，兩者順序可以更換，但必須要分開進行，比較耗時費力，該方式需要使用兩套模具，相對而言成本較高。方案2復合工序沖裁：采用復合模具生產，將其零件放置在沖壓模具中，一次工作的過程即可完成兩個加工，也就是沖孔和落料在一個沖壓模具的一次工作中即可實現。該方式只需要一套模具即可完成加工，而且加工后的零件質量和精度，以及批量生產都可以達到要求。方案3級進沖裁：將本零件的加工工序分為不同的順序，隨后在壓力機的帶動下模具會一直工作，不同的位置將會完成不同的工序，直到零件落料。該方式的加工需要一套模具即可，生產加工的效率也比較高，但是它想對而言在設計模具和制造模具的過程中會比較麻煩，需要進行多方位的確認和調試。綜上所述，本次零件加工所選擇的方案為2復合工序沖裁，該方法可以在滿足加工要求的前提下提高加工生產效率。

第四章沖壓模具總體結構4.1選擇沖壓模具的類型沖壓模具的選擇是根據沖裁方案的選擇進行的，也就是在確定好沖裁方案后再確定好沖壓模具的類型，本次選擇的沖裁方案為復合工序，所有選擇的沖壓模具為復合模，且為倒裝復合模，這類沖壓模具的形狀如圖4-1所示。圖4-1倒裝復合模4.2選擇沖壓模具的送料方式所謂的沖壓模具送料方式也就是如何將金屬材料源源不斷的輸送到沖壓模具內部進行加工的過程，在傳統的沖壓模具中大多都是人工手持毛胚單個輸送或者是一直持續輸送，但這樣的送料方式往往效率比較低。為了貼合實際生產的批量化，初步考慮采用機器送料，也就是通過沖壓模具前后的兩個送料機進行同步工作，最終完成送料。4.3選擇沖壓模具的定位方式定位方式對沖壓模具來說及其作用，若定位方式選擇的不合理會直接導致模具加工后的產品不合格，哪怕只是一點位置的變動都會導致產品尺寸有較大偏差，所以必須要選擇好合適的定位方式。本次初步考慮選擇使用擋料銷的方式進行固定，采用導料銷進行豎直方向上的定位和導料，綜合這兩個定位元件即可實現，市場上可購買的標準件擋料銷如圖4-2所示。圖4-2擋料銷標準件4.4選擇沖壓模具的卸料方式 沖壓模具的卸料方式同樣重要，它是需要采用合適且便于制造的方案，本次根據加工零件進行了綜合考慮，指定了兩種方案，第一種較常見的剛性卸料，此類卸料方式通常都用在一些精度要求不是很高的零件上；其次是采用彈性卸料方式，這類方式的卸料可以配合復合模進行使用，由于本次零件的厚度只有2mm，采用剛性卸料完全可以實現，并且還能提高實際生產的效率。4.5選擇沖壓模具的導向方式沖壓模具的導向方式種類比較多，常見的有對角導柱的導向、后側式的導柱導向、四個導柱導向和中間導柱的導向方式，四種導向方式各有優缺點，其導向的結構圖如圖4-3所示。本次加工的零件比較簡單，且對稱，零件本身的質量并不是很大，綜合著實際批量加工的生產，最終選擇使用后側導柱（2）導向，這樣可以更好的適用于批量生產。（1）（2）（3）（4）圖4-3導柱模架

第五章相關工藝參數的驗算5.1確定排樣方式沖壓模具中的排樣方式是設計一整套模具的開始，排樣方式設計的好與差是可以直接關系到后期的生產質量和效率，沖壓模具的排樣需要進行多方面的驗算和數值確定，需要根據被加工零件的具體結構、精度以及尺寸等進行考慮。最重要的是在實際加工時，合適的排樣可以減少一大部分的加工成本，避免一些多余的加工成本和資源浪費。為了降低成本，且不能影響加工的質量和效率，本次選擇的排樣方式是根據零件結構進行設計的，采用有廢料方式進行排樣，排樣圖如圖5-1所示。圖5-1排樣方式5.2確定搭邊值計算搭邊值是根據參考文獻的提示完成的，所謂的搭邊就是在排樣中的兩個想靠零件之間的距離，或者是被加工零件形狀的周邊和毛胚材料邊緣的距離。實際意義中的搭邊可以作為廢料處理，所以最好是在不影響加工的要求下盡量減少搭邊值，但同時也不能過小，如果搭邊值過小的話會直接影響到凸模和凹模的刃口質量，也就是會加大磨損，最終使得兩者壽命大大減低。參考文獻中的搭邊值是根據經驗和數據表確認是。根據參考文獻[3]可得知本次外形長度L＞50mm，料厚2mm，可以根據此尺寸確定下搭邊值a1和a2，查表得，a1=2.0mm，a2=2.2mm。其次還有寬度的確定，為了使得加工的毛胚材料可以在滿足加工要求的情況下實現成本最低化，要使得輸送進去的毛胚料寬度值在合理范圍之內。通過參考文獻中查閱的資料可得寬度。公式中的B為毛胚料的寬度值；Dmax為毛胚料在寬度方向上的最大尺寸，A為相鄰零件之間的搭邊值；△為毛胚料寬度的單向偏差，△值的大小可通過下述表5-1查詢。表5-1毛胚料寬度公差通過計算可得毛胚料寬度=（80+2×2.2）=84.4mm5.3材料利用率驗算材料利用率是指實際需要的面積和毛胚料的面積之比，沖壓模具中驗算材料利用率的原因是為了更好的去節省實際加工時的成本，讓其在滿足使用要求的前提下盡可能降低成本，通過公式可得知：η=A/BS×100%。上述公式中：A為一個步距的沖裁工件面積；B為毛胚料的寬度值；S為布局數值。在上述的計算和表格中可以得到A=3105.60mm，S=64mm，B=84.4mm。計算得：η=A/BS×100%=（3105.60/64×84.4）×100%=57.4%5.4沖裁壓力驗算5.4.1沖孔落料力的計算驗算沖裁壓力的原因是為了方便后期更好的去選擇壓力機，要實現模具可以正常的進行沖裁工作就必須要使得沖壓機的噸位參數大于模具的需求噸數，但壓力也不可過大，否則會損壞模具，驗算的公式為Fp=KptLτ。上述公式中的τ為材料抗剪強度，取值360MPa，在參考文獻[4]中可以查表得到；L為沖裁周邊的總長度值；t為本次加工零件的厚度值；Kp為一個固定系數，通常取值范圍在1-3之間，它是凹凸模之間的一個潤滑系數，會根據材料的性能和尺寸發生不一樣的變化。通過參考文獻中的數據表可以得知Q235抗剪強度值大小為360MPa，隨后就是總體沖裁力的計算。本次采用的沖裁方式為彈性卸料，所以沖裁合力F總=F1+F2，公式中的F1為落料時的沖裁力，F2為沖孔時的沖裁力，通過計算得到落料的周長為L1=246.23mm，沖孔的周長為L2=62.8+（18.84×2）=100.48mm，分別對兩者進行計算可得：落料沖裁力F1=KptL1τ=1.3×2×246.23×360=230.471KN沖孔沖材料F2=KptL1τ=1.3×2×100.48×360=94.049KN最終得到F總=F1+F2=230.471+94.049=324.52KN。5.4.2其他力的計算根據文獻[6]，卸料力和推件力計算公式：式中—沖裁力（）；、、—分別為卸料力、推件力、頂件力系數。推件力計算的時候按一次卡住2個工件，帶入數據進行計算得：通過查文獻[6]得K卸=0.045K推=0.055所需的卸料力和推件力分別為：5.4.3總沖壓力的計算根據上面的計算，=324.52+14.6+17.84=356.96KN5.5預選沖壓機根據上一步的沖裁力總和值可以確認，下一步的沖壓機預選型號，有5.4.3得到總的沖裁力為356.96KN，而壓力機的總體高度必須在200mm之上，所以綜合各項參數值和大小的驗算，最終預選的沖壓機型號為J23-40，該型號的沖壓機為敞開式，相關類型的沖壓機參數機器數值大小如表5-2所示。表5-2開式雙柱可傾壓力機規格及參數5.6刃口尺寸驗算刃口驗算也是設計沖壓模具中一個比較重要的部分，目前所采用加工凹模的方法大都是用線切割進行加工，線切割的加工精度實際上可以達到0.01-0.02mm之間，而凸模則有更多不一樣的加工方案。但不論是哪種方案加工最終都要使得刃口的精度在使用要求范圍之內。為了計算刃口尺寸，下列公式將一一表述。落料D凹=(Dmax-xΔ)D凸=(D凹-Zmin)=(Dmax-xΔ-Zmin)沖孔d凸=(dmin+xΔ)d凹=(d凸+Zmin)=(dmin+xΔ+Zmin)公式中的D凸和D凹分別為落料凹、凸?；境叽纾籨凸和d凹分別為沖孔凹、凸?；境叽纾籇max為落料件的極限尺寸；dmin為沖孔件的最小極限尺寸；△為沖裁件公差；Χ為磨損系數。參考資料[3]可得：Zmin=0.246mmZmax=0.36mmZmax－Zmin=(0.36－0.246)mm=0.114mm沖孔凸模：d凸1=（6+0.5×0.3）0-0.02=6.150-0.02mmd凸2=（20+0.5×0.52）0-0.02=20.260-0.02mm沖孔凹模：d凹1=（6+0.5×0.3+0.246）0+0.02=6.3960+0.02mmd凹1=（20+0.5×0.52+0.246）0+0.02=20.5060+0.02mm落料凸模：D凸1=（R9－0.5×0.36－0.246）0-0.02=R8.5740-0.02D凸2=（R22－0.5×0.52－0.246）0-0.02=R21.4940-0.02mm落料凹模：D凹1=（R9－0.5×0.36）0+0.02=R8.820+0.0D凹2=（R22－0.5×0.52）0+0.03=R21.740+0.03mm5.7確定壓力中心在沖壓模具中，壓力中心的驗算和位置也是很重要的一個部分，壓力中心的位置必須要和沖壓機在一定的軸線上，否則沖裁時會出現問題，若產生了沖裁偏移和沖裁中心的位置不對，會加快凸模和凹模的磨損，并且對沖壓模具的整個壽命都有不一樣程度的影響。本次設計的沖壓模具壓力中心是通過CAD軟件系統自帶的功能進行確定的，同時塑件是對稱外形，最終解析確定的壓力中心位置如圖紅色線條的交叉點，坐標位置為（0,25.13），但在實際加工時還需要進行細微的調整，如圖5-2所示。圖5-2壓力中心

第六章主要零部件6.1凹模分析完上述相關尺寸和參數值后，下一步要進行的就是對主要零件的結構和尺寸進行確定。凹模在沖壓模具中無非就是兩種，矩形或圓形，以及矩形和圓形的結合，在使用時必須要保證凹模有足夠強的剛度和強度，這樣才能確保凸模向下沖擊時可以承受住而不會造成破壞情況。設計凹模刃口形狀時，通常有兩種形式，直圓筒型和錐形，在選擇時要根據沖裁件的結構、尺寸和加工要求進行綜合設計。本次加工的零部件尺寸并不是很大，預采用直圓筒型的方式，這類刃口的強度剛度都比較高，而且修復在加工后的刃口尺寸基本上沒有太大變化。在模具的精度計算和材料選擇上也是需要進行多方面的考慮，首先第一點是凹模的精度，根據參考文獻和本次的門鎖螺母板要求，外表面精度為IT11級，而內部精度為IT17級，其表面粗糙度值為1.6，綜合著常見的材料，選擇本次凹模的材料為9sicr，它是一種低合金的沖壓模具鋼，實際工作時的效果比較好。根據公式計算凹模壁厚：查參考文獻得：K=0.3。凹模厚度的計算：K=0.3,b1=80mmH=Kb1=0.3×8.=24.0mm凹模具厚度取整H=25mm凹模邊壁厚c=(1.5～2)H，凹模邊壁厚c=(1.5～2)×H=37.5～50mm，最終取凹模厚為45mm。再根據凹模的厚度和長寬尺寸進行公式計算凹模的長度L=b1+2c=80+2×40=160mm，寬度L=b1+2c=62+2×40=142mm，最終根據計算可以得到L-B-H=160mm-142mm-24.0mm，查參考文獻中的表得到凹模尺寸為180mm-160mm-25mm，最終得到的凹模如圖6-1所示。圖6-1凹模6.2凸模沖壓模具中的凸模一般可以分成兩種，一種是整體式的凸模還有一種鑲拼式，在整體式種也可以根據所加工的方式不同再被分成臺階和直通兩種。本次門鎖螺母板的尺寸并不是很大，所以初步選擇使用臺階式的。與凹模一樣，凸模的材料也需要進行較細致的考慮，但是又不能與凹模一樣，畢竟兩者所需要完成的性能要求不一樣，綜合考慮采用凸模材料為Cr12MoV。本次設計的凸模精度選用IT7級，表面粗糙度值為1.6。同凹模一樣需要計算凸模的尺寸，凸模的長和寬采用與凹模同樣的尺寸，根據公式計算凸模高度：L=h1+h2+(1～2)，h1凸模固定板的厚度，H2是凹模的厚度L=15+25+2=42(mm)，凸模如圖6-2所示。圖6-2凸模6.3確定凸凹模刃口本次設計的沖壓模具的復合模中的倒裝形式，也就是采用了下出料的方式需要單獨的設計凹凸模的洞口，否則沖孔后的廢料會一直堆積導致無法正常進行后續加工工作。在如圖6-3所示的五個圖樣結構中，1.2.3都是采用直筒型的刃口，底部采用其它形狀，這樣的刃口在沖裁時的切割能力較強一些，并且適合做高精密的加工件，但是如果設計的長度不合理會導致一直堆積廢料從而影響凹凸模。本次設計的沖壓機尺寸偏小，且結構簡單，初步考慮采用（1）直通式的洞口，該洞口的刃口強度較好，且加工也比較方便。(1)直通式(2)直通式(3)直通式(4)錐筒式(5)錐形式圖6-3凸凹模洞口的類型6.3.1凸凹模的尺寸計算我們采用倒裝復合模，凸凹模尺寸計算如下式中h1—卸料板厚度10h2—凸凹模固定板厚度，取15mmh—橡膠厚度18凸凹模見下圖6.5圖6.5凸凹模6.4卸料裝置本次沖壓模具采用的卸料裝置為彈性卸料，它是由彈性元件、卸料板和螺釘組合而成，在實際工作時，卸料板是要和凸模進行一起配合使用的，但是間隙要稍微的小一些，在實際的運用時，卸料裝置不僅僅有著卸料的作用，它還可以起到導向作用，根據參考文獻種的經驗數值表可以得知卸料板和凸模之間的間隙可以在0.1-0.2mm之間。對其卸料板的材料來說，只要強度和剛度能合理，且耐用性能穩定即可，可以取45鋼作為原材料卸料裝置的結構圖如圖6-3所示。1-卸料板；2-彈性元件；3-卸料螺釘圖6-3彈壓卸料裝置6.4.1卸料板設計出料板與沖床和模具之間的距離通常為0.15毫米，一般情況下卸料板設計結合凹模的大小，結合凹模長度和寬度，厚度選擇為12mm，按照凹模的大小，制定出卸料板的尺寸為180×140×12mm[5]。卸料板零件圖見下圖5.2，材料為45。6.5上下模座根據前面的介紹和導向裝置設計，本次沖壓模具采用的為后側導柱做導向，且導柱和導套配合的方式相對來說更適合加工，裝配時的誤差也相對較小一些。導柱的總長度有一個前提要求就是必須保證上模座的位置控制在5mm之間，而下模座和導柱的位置可以在15mm之間。導柱和導套的尺寸將采用參考文獻中標準件進行選定，這樣不僅僅方便設計，還便宜實際加工是的加工周期。最終根據參考文獻的參數表取導柱尺寸為A20-h6×180×35mm，導套的尺寸取A38-115×80×43mm，再依據與導柱導套的尺寸計算上下模座的尺寸，最終得到上、下模座的尺寸大小為245mm×200mm×45mm。表6.5模架組名稱數量材料規格標準上模座1HT200245x200x40mmGB/T2855.1-2008下模座1HT200245x200x45mmGB/T2855.2-2008導柱1Cr12?25x155mmGB/T2861.3-2008導套1Cr12?25x75X38mmGB/T2861.8-20086.6凸模固定板凸模固定板的實際作用就是固定凸模，它可以保證在實際加工時凸模的位置精度，還能使凸模有著更好的使用強度，凸模和凸模固定板的配合按照H7/m6。一般在工廠的經驗來說，凸模固定板往往取凹模厚度的0.5-0.8倍，也就是計算可知H=（0.5-0.8）×25=12.5-20mm之間即可，最終再根據上述凸模和凹模尺寸的計算可以確定凸模固定板的尺寸為180mm×140mm×16mm，如圖6-4所示。圖6-4凸模固定板6.7沖壓機校核校核本次沖壓模具的總高度，在預選沖壓機時以及將其相關參數進行了驗算，現在需要將其模具的總高度值進行計算，若在沖壓機能夠完成的范圍內即可確定。通過各板塊的高度值相加可得H=182mm，之前預選的J23-40型號沖壓機的最大閉合模具值在250之內都可以，前面算得的沖壓力是F356.96KN，所選擇的壓力機的沖壓力是400KN,所以選擇的沖壓機適合。

6.8模具總裝配圖模具總裝配圖如下圖6.8所示圖6.8倒裝復合模裝配圖6.9復合模的工作過程該模具為倒裝式復合模，工作時，條料送至擋料銷處定位。沖裁時，上模向下運動，因彈壓卸料板與安裝在凹模型孔內的推件板分別高出凸凹模和凹模的工作面約0.5mm，故首先將條料壓緊。上模繼續向下，同時完成沖孔和落料。沖孔廢料直接由沖頭直接從凸凹模內孔推下，無頂件裝置，結構簡單，操作方便。卡在凹模中的沖件由推板，推料桿和推件板組成的剛性推件裝置推出。結論與展望本次沖壓模具的設計從開始到結尾經歷了許多次的嘗試和設計，為了使整個沖壓模具看起來更加的具體，還根據設計的參數值進形了建模。沖壓模具的設計需要綜合著被加工的零件結構和尺寸進行綜合考慮，為了使沖壓模具可以在使用要求的范圍內實現最低成本的設計，通常要進行多領域的考慮，比如模具材料的選擇、模具搭邊值的確定、排樣方式的選定等，每一步都需要進行特定的考慮。在設計沖壓模具之前，我并沒有想過會如此的困難，直到設計完后才發現，設計一套完整的沖壓模具需要從多個方面考慮。本次設計的沖壓模具為復合模，被加工的門鎖螺母板整體看起來呈對稱形狀，而且周邊也沒有過多較小的間隙和尺寸，只有內部有兩個圓孔需要沖孔，其它的部分直接進行落料即可，所以相對而言，設計一套復合模即可實現本次沖裁加工。為了獲取更多有關沖壓模具的知識，我在參考文獻中查閱了較多的排樣方案，考慮到排樣方案的選定是至關重要的，它直接可以關系到整個生產毛胚金屬材料的利用率，若排樣方案設計的不合理也就意味著在實際加工時的產品利用率很低，對其加工的成本就會提高，所以前期設計排樣做了較多的研究。其次就是設計各板塊零件的尺寸，以及