陽泉職業技術學院畢業設計題目減速器低速軸的設計及加工工藝系別機電系專業機電一體化技術班級姓名學號指導教師日期設計任務書設計題目：減速器低速軸的設計及加工工藝設計要求：原始資料：設計一級減速器低速軸,傳遞的功率P=3.42kW，主動輪轉速n=60r/min，載荷平穩，單向運轉，預期壽命10年（每天按300天計），單班制工作，原動機為電動機。設計應完成的任務：設計出一個符合上述要求的軸，畫出零件圖，根據軸的工作條件及性能要求確定軸的加工步驟，并寫出軸的加工工藝。設計進度要求：第一周：確定設計題目、勾勒基本的設計思路。第二周：查找與其有關的資料。第三周：整理資料，列出論文提綱。第四周：確定設計步驟并撰寫初稿。 第五周：圖紙繪制、論文修改。第六周：完善初稿及草圖使其語言更加簡練、布局更加合理。第七周：論文修改、圖紙修改。第八周：修改畢業設計、提請答辯。指導教師（簽名）：摘要本設計是減速器低速軸的設計及加工工藝,加工此軸用到了車削鉆削,熱處理及刀具的選折等多方面的知識。首先，本設計根據減速器的內部結構設計出低速軸的基本尺寸和精度要求.設計出符合要求的減速器低速軸,其次,對該軸進行分析,確定它的材料、熱處理、加工路線等等，擬訂工藝路線時我從以下幾個方面入手：1.軸的熱處理2.軸表面的加工方法3.軸的定位基準4.劃分加工階段5.切削用量的選擇入手。再列出加工方案經過，計算、查表、比較、選擇合理的加工過程，最后選擇合適的刀具，結束后再列出加工工藝卡。軸的設計問題包括強度計算和結構設計兩方面。強度計算是使軸具有工作能力的根本保證，結構設計是合理確定軸的結構和尺寸，它除應考慮強度和鋼度因素外，還要考慮使用、加工和裝配等方面的許多因素。關鍵詞：加工工藝定位基準目錄TOC\o"1-2"\h\z\u摘要 II1機械制造的發展 11.1機械制造的發展 11.2二十一世紀初機械制造業發展趨勢與重點 12軸的結構設計 32.1最小軸徑的設計 32.2軸的結構設計 33零件的工藝過程 13.1軸的材料 13.2軸的熱處理 23.3確定軸表面的加工方法 33.4確定軸的定位基準 33.5劃分加工階段 43.6切削用量的選擇 53.7軸的安裝方式 63.8擬定工藝過程 64軸的加工工藝卡 125軸的檢驗 136刀具的選擇 16結論 17致謝 18參考文獻 191機械制造的發展1.1機械制造的發展改革開放30多年來，我國機械制造工業取得了很大的成績。高新技術的迅猛發展起到了推動提升和改造的作用。隨著信息裝備技術、工業自動化技術、數控加工技術、機器人技術、電力電子技術、新材料技術和新型生物環保裝備技術等當代高新技術成果的廣泛應用，機械制造業發生了質的飛躍。各種特種加工、計算機數控技術（ＣＮＣ)、加工中心（ＭＣ）、柔性加工系統（ＦＭＳ）、計算機輔助設計（ＣＡＤ）和計算機輔助制造（ＣＡＭ、）計算機集成制造系統（ＣＩＭＳ）等各種自動控制加工技術應運而生，傳統機械制造業已經成為集機械電子、光學信息科學、材料科學、生物科學、激光學、管理學等最新成就為一體的一個新興技術與新興工業。例如大秦線10000t的重載列車裝備，三峽工程的700MW轉輪直徑10m混流式水電機組，秦山二期工程的60萬千瓦壓水堆核電機組，500KV交流輸變電成套設備，寶鋼三期工程250t氧氣轉爐、1450mm板坯連鑄機、1420mm冷連軋機和1550mm冷連軋機，神州六號七號載人飛船的發射成功與準確回收核動力潛艇的研制與生產等都與機械制造業的發展密切相關。在經濟全球化進程中，在推動整個社會技術進步和產業升級中，機械制造業具有不可替代的基礎作用，其發展水平直接決定了一個國家的國際競爭力和在國際競爭中的地位，即決定了這個國家的經濟地位。1.2二十一世紀初機械制造業發展趨勢與重點1、工程機械類產品發展趨勢：向節能、高效、可靠、環保型和大型化與小型化并重等方向發展，機、電、液一體化高新技術獲得廣泛應用，配套動力技術先進，人機工程融為一體。發展重點：塔式起重機械，筑養路機械，工程推土機械，裝載機械，壓實機械，工程起重機械，工程挖掘機械，混凝土攪拌及運輸機械，鏟土運輸機械，樁工機械，內燃鑿巖機械，叉車等。2、農業機械類產品發展趨勢：農業機械向自動化、節能化、智力化、無人化方向發展。發展重點：新型少耕、免耕機械，節水、節能設備，設施農業設備，新型水土環保及農作物病蟲害防治機械，新型水稻種植及收獲機械，玉米聯合收獲機械，棉花采摘及加工設備，種子加工設備，新型糧食倉儲設備，大型復合飼料加工設備，主要農副產品深加工機械，農村新能源與再生能源應用設備，新型農用運輸車，精密農業設備，大馬力拖拉機等。3、金屬加工機械產品發展趨勢：數控機床向更高層次的三高（高效率、高精度、高柔性）兼有的方向發展；精密化；高速化；柔性化和系統化；經濟適用的普及型數控機床；高速、高效、專用、成套數控機床；重視數控機床關鍵配套產品。發展重點：數控系統；加工中心；虛擬軸機床；數控車床和車銑中心；數控磨床；數控齒輪加工機床；數控銑床；數控電加工機床；精密組合機床及其自動線；數控鍛壓機械。

4、通用儀器儀表產品發展趨勢：向IGBT器件及裝置，現場總線智能化儀表和自動測試系統方向發展。發展重點：工業自動化儀表中的主控裝置、變送和檢測儀表；大型工程裝置自動化分析系統；執行器；科學測試儀器中的自動測試系統；各類微機色譜儀；大型成套自動化探傷儀器；大型試驗機；光機電一體化大地測量儀器；環保監測儀器；生物工程用測試儀器。5、汽車產品發展趨勢：提高車輛的動力性、經濟性，使車輛更具有易操縱性、安全性、舒適性和可靠性；降低污染排放；轎車普遍采用電子控制的供油和點火系統；底盤采用電子控制的自動變速箱、制動防抱死系統、電子防盜、電子儀表、自動導航、安全氣囊等新技術，電子系統在整車成本中的比重增加到20—30％。發展重點：發展安全、節能、舒適、易操作的清潔汽車；經濟型轎車；動力總成;關鍵零部件；高附加值專用汽車和客車。6、航空設備產品發展趨勢：向安全、高效、可靠、舒適、低成本、低污染方向發展，氣動效率、結構效率、推進系統效率、設備可靠性進一步提高?？傮w來講機械制造業幾乎涉及我們生活的各個方面,可以說沒有機械制造業,我們的生活將無法維持。而在機械制造業中，軸是一個及其重要的零件，因為所的回轉零件，如帶輪、齒輪和凸輪等都必須用軸來支承才能進行工作，因此軸是機械中不可缺少的零件。下面我們來研究一下軸的設工藝。2軸的結構設計2.1最小軸徑的設計按扭矩初算最小軸徑本軸是屬于中、小軸，在減數器重工作時要承受各種負荷和沖擊載荷并且要具有較高的耐疲勞性能和較好的耐磨性能，因此該軸材料選用45鋼即可滿足其要求。所以選用45#調質，硬度217-255HBS.根據文獻P26514.4表，取c=118,又因為設計要求P=3.42,n=60所以,d≥(P/N)1/3118=(3.42/60)1/3mm=46mm考慮有鍵槽，將直徑增大5%，則d=46(1+5%)mm=48.3mm∴選d=50mm2.2軸的結構設計2.2.1軸上零件的定位，固定和裝配單級減速器中可將齒輪安排在箱體中央，相對兩軸承對稱分布，齒輪左面由軸肩定位，右面用套筒軸向固定，聯接以平鍵作過渡配合固定，兩軸承分別以軸肩和套筒定位，則采用過渡配合固定。2.2.2確定軸各段直徑和長度為了使計算方便、易懂，現畫草圖如下（圖上的階梯軸從左到右依次是I段、=2\*ROMANII段、=3\*ROMANIII段、Ⅳ段、Ⅴ段、Ⅵ段）2.1軸的草圖I段：d1=50mm長度取L1=47mm∵h=2cc=1.5mm=2\*ROMANII段:取軸肩高3.5mm，作定位用，∴d2=57mm初選用一對6213型角滾動軸承，其內徑為65mm,寬度為23mm.考慮齒輪端面和箱體內壁，軸承端面和箱體內壁應有一定距離。取套筒長為50mm，通過密封蓋軸段長應根據密封蓋的寬度，并考慮聯軸器和箱體外壁應有一定矩離而定，為此，取該段長為55mm，安裝齒輪段長度應比輪轂寬度小2mm,故=2\*ROMANII段長：L2=85mm=3\*ROMANIII段直徑d3=65mm，L3=55mm根據軸承安裝要求，軸肩高h=2.5mmⅣ段直徑d4=70mm，L4=80mmⅤ段直徑d5=82mm.長度L5=9mmⅥ段直徑d6=65mm，長度L6=23mm由上述軸各段長度可算得軸支承跨距L=299mm2.2.3按彎矩復合強度計算1.求分度圓直徑：已知d=3×Z1=27mm2.求轉矩：已知T1=544350N·mm3.求圓周力：Ft根據參考文獻P267得Ft=2T1/d1=2×544350/324=3360N4.求徑向力Fr根據參考文獻P267得Fr=Ft·tanα=3360×tan200=1220N

2.2軸的受力圖1)繪制軸的受力圖如圖a2）FHA=FHB=Fr/2=1680N由兩邊對稱，知截面C的彎矩也對稱。截面C在垂直面彎矩為MH=FHA×64=10752(N·mm)3)FVA=FHB=64×Fr/2=534.79(N·mm)MVI=646.95×64=34226.56(N·mm)4)繪制合彎矩圖（如圖d）MI=(MH2+MV2)1/2=(1075202+34226.562)1/2=112836.199N·mm5)繪制扭矩圖（如圖e）轉矩：aT=0.6×544.35=326610N·mm6)繪制當量彎矩圖（如圖f）轉矩產生的扭剪力按脈動循環變化，取α=0.6，截面C處的當量彎矩：Mec=[MC2+(αT)2]1/2=[112836.1992+3266102]1/2=345550N·mm7)校核危險截面C的強度由式（6-3）d(Mec/0.1[σ-1])1/3=238594/0.1×551/3=39.5mm因截面C處開有鍵槽，故將軸直徑加大5%，即為39.5×1.05=41.475mm，結構設計草圖該處直徑為70mm，強度足夠。軸的結構簡圖如下：圖2.1減速器低速3零件的工藝過程3.1軸的材料軸的失效多為疲勞破壞，所以軸對材料的要求是：具有足夠的疲勞強度，對應力集中的敏感性小，具有足夠的耐性，易于加工和熱處理，價格合理。軸的常用材料主要是碳素鋼、合金鋼和鑄鋼。1．碳素鋼在軸的材料中常用的有30、35、40、45、和50等優質碳素鋼，尤以45綱應用最為廣泛。用優質碳素鋼制造的軸，一般均應進行正火或調制處理，以改善材料的力學性能。不重要的或受力較小的軸可用Q235A、Q255A，Q275A等普通碳素鋼制造，一般不進行熱處理。2．合金鋼合金鋼比碳素鋼具有更好的力學性能和熱處理性能。但對應力集中較敏感，價格也較貴，因此多用于重載、高溫、要求尺寸小、重量輕、耐磨性好等特殊要求的場合。需要指出的是，合金鋼和碳素鋼的彈性摸量相差很小，因此在形狀和尺寸相同的情況下，用合金鋼來替代碳素鋼不能提高軸的鋼度。此外在設計在設計合金鋼軸時，必須注意從結構上減小應力集中和減少其表面粗糙度。3．鑄鐵球墨鑄鐵和高強度鑄鐵適應于形狀復雜的軸或大型轉軸。其優點是不需要鍛壓設備、價廉、吸陣性好，對應力集中不敏感；缺點是沖擊韌性低，鑄造質量不易控制。毛坯的形式有棒料和鍛造兩種，前者應用與單件小批量生產，尤其是適用于光滑軸和外圓直徑相差不大的階梯軸，對于相差較大的階梯軸則往往采用鍛件。鍛件還可以獲得較高的抗拉，抗彎和抗扭強度。單件小批生產一般采用自由段，批量生產則采用模鍛造，大批量生產時若采用帶有貫穿孔的無縫鋼管毛坯，能大大節省材料和機械加工量本軸是屬于中、小軸，在減數器重工作時要承受各種負荷和沖擊載荷并且要具有較高的耐疲勞性能和較好的耐磨性能，因此該軸材料選用45鋼即可滿足其要求。根據圖樣可看出外圓直徑尺寸相差不大，故選擇￠85mm的熱軋圓鋼作毛坯。3.2軸的熱處理鍛造是利用鍛壓機械對金屬坯料施加的壓力，使其產生塑性變形以獲得一定機械性能、一定形狀和尺寸的鍛件的加工方法。鍛造能消除金屬的鑄態疏松,焊合孔洞,鍛件的機械性能一般優于同樣材料的鑄件.常用的鍛造有軋制、擠壓、拉拔、自由鍛、模鍛、板料沖壓。因為軋制比較方便，所以我選擇軋制。在機器制造過程中，為使工件獲得良好力學性能，或改善材料的工藝性能，常采用熱處理方法。熱處理就是將固態金屬或合金，采用適當的方式進行加熱、保溫和冷卻，獲得所需組織結構與性能的一種工藝方法。熱處理是強化金屬材料、提高產品質量和壽命主要途徑之一。通常重要的機器零件大多數要進行熱處理。如汽車、拖拉機工業中70%-80%的零件要經過熱處理，機床工業中60%-70%的零件要進行熱處理，各種工具則幾乎100%要進行熱處理。因此熱處理在機械制造工業中有切削加工十分重要的地位。根據熱處理加熱和冷卻方式的不同，熱處理可分為以下三類：1.整體熱處理：指對工件整體進行穿透加熱的熱處理，主要有退火、正火、淬火和回火。2.表面熱處理：指對工件表層進行熱處理，以改變表面組織和性能的熱處理，主要有火焰淬火、感應淬火等。3.化學熱處理：指改變工件表面的化學成分、組織和性能的熱處理，主要有滲碳、滲氮、碳氮共滲、滲金屬等。熱處理的種類和方法很多，但其基本過程都由加熱、保溫和冷卻三個階段組成。其過程通常用“溫度-時間”為坐標的曲線來表示，稱熱處理工藝曲線，改變加熱溫度、保溫時間和冷卻速度等參數，都會在一定程度上發生相應的組織轉變，進而影響材料的性能。所以，要掌握鋼的熱處理規律，就必須研究鋼在加熱和冷卻過程中的組織.綜上所述制定主軸制造工藝路線：鍛造→正火→切削加工（粗）→調質→（半精）→高頻感應加熱表面淬火→低溫回火→磨削鍛造是消除毛坯的鑄態疏松，焊合孔洞，鍛件的機械性能一般優于同樣材料的鑄件.正火的目的是為了消除和改善前一道工序即鍛造所造成的某些組織缺陷及內應力，也為隨后的切削加工（粗加工）及熱處理做好組和性能上的準備。調質是為以后的表面淬火作預先熱處理；調質后的硬度不高，便于為以后的切削加工（半精加工）最好準備。而高頻感應加熱表面淬火+低溫回火作為最終熱處理，高頻感應加熱表面淬火是為了使軸承處及錐孔表面得到高硬度、耐磨性和疲勞強度；低溫回火是為了消除應力，防止磨削時產生裂紋，并保持高硬度和耐磨性。3.3確定軸表面的加工方法軸大都是回轉表面，主要采取車削與外圓磨削成形。由于該軸的主要表面的公差等級較高，所以外圓表面的加工方案可為：粗車→半精車→磨削。先用夾具夾住毛坯的一端。先把￠85的毛坯粗車加工成￠83的外圓。粗車：粗車外圓￠65mm→￠67mm粗車外圓￠70mm→￠72mm粗車外圓￠65mm→￠67mm，調頭粗車外圓￠50mm→￠52mm粗車外圓￠57mm→￠59mm半精車：半精車外圓￠65mm→￠65.5mm半精車外圓￠82mm→￠82.5mm半精車外圓￠70mm→￠70.5mm調頭半精車外圓￠65mm→￠65.5mm調頭半精車外圓￠50mm→￠50.5mm半精外圓￠57mm→￠57mm。磨削：磨各外圓到各設計的尺寸,磨各軸肩到各設計的尺寸。3.4確定軸的定位基準

合理地選擇定位基準，對于保證零件的尺寸和位置精度有著決定性的作用。由于該軸的幾個主要配合表面及軸肩面對基準軸線A-B均有徑向圓跳動和端面圓跳動的要求，它又是實心軸，所以應選擇兩端中心孔為基準，采用雙頂尖裝夾方法，以保證零件的技術要求。粗基準采用熱軋圓鋼的毛坯外圓。中心孔加工采用三爪自定心卡盤裝夾熱軋圓鋼的毛坯外圓，車端面、鉆中心孔。一般不能用毛坯外圓裝夾兩次鉆兩端中心孔，而應該以毛坯外圓作粗基準，先加工一個端面，鉆中心孔，車出一端外圓；然后以已車過的外圓作基準，用三爪自定心卡盤裝夾，車另一端面，鉆中心孔。如此加工中心孔，才能保證兩中心孔同軸。3.5劃分加工階段軸類零件的加工，一般可分為三個階段：粗加工（包括銑端面打頂尖孔，粗車外圓），半精車和精加工。具體的加工工藝路線取決于軸的主要表面的加工精度和表面粗糙度要求。加工工藝路線通常是：粗車→半精車→精車→研磨→精磨。為了改善機械加工性能和提高硬度，在加工過程中，還要插入必要的熱處理工序，例如：粗加工（包括切小頭端面，打頂尖孔，粗車外圓，大端端面，鉆通孔等）→熱處理（調質）→半精加工（包括各外圓，小端。內孔，錐孔的半精車與半精鏜等）→熱處理（各主軸頸及錐孔高頻淬火）→精加工（包括精車小端錐孔，洗鍵槽，鉆大端面各孔，精車各檔外圓及螺紋，精磨外圓及大端錐孔等）。插入熱處理工序后，主軸的加工過程自然地被分為幾個加工階段?？梢哉f，軸類零件的加工階段的劃分大至以熱處理工序為界。由此可見，整個主軸加工的工藝過程，就是以主要表面的粗加工，半精加工和精加工為主，適當插入其它表面的加工工序而組成的。這就說明，加工階段的劃分起主導作用的是工件的精度要求。對于一般精度的機床主軸，精度是最終工序，對精密機床的主軸，還要增加光整加工階段，以求獲得更高的尺寸精度和更低的表面粗糙度。該軸加工劃分為三個階段：粗車加工階段、半精車加工階段、磨削加工階段。如表3.1。表3.1軸的加工劃分階段表加工階段工序目的粗車加工階段將毛坯加工至接近工件要求，為半精加工作準備半精車加工階段加工至為零件留有少量加工余量磨削加工階段做最后加工至符合圖紙上的要求3.6切削用量的選擇數控車削加工中的切削用量包括被吃刀量、主軸轉數、進給量和切削速度，這些參數均應在機床給定的允許范圍內選取。車削用量的選擇是否合理，對于能否充分充分發揮機床潛力與刀具切削性能，實現優質、高產、低成本和安全操作具有很重要的作用。車削用量的選擇是粗車時，首先考慮選擇盡可能大的被吃刀量其次選擇較大的進給量,最后確定一個合適的切削速度.增大被吃刀量可使走刀次數減少,增大進給量有利于斷屑。精車時，加工精度和表面粗糙度要求較高，加工余量不大且較均勻，因此選擇精車的切削用量時，應著重考慮如何保證加工質量，并在此基礎上盡量提高生產率。因此，精車時要選用較小的被吃刀量和進給量并選用性能高的刀具材料和合理的參數，以盡可能提高切削速度。表3.2加工各段的切削用量加工階段加工前后軸的尺寸的變化加工速度加工余量加工長度粗車Ⅵ￠83mm→￠67800r/min2mm23mm粗車Ⅳ￠83mm→￠72800r/min2mm80mm粗車Ⅲ￠83mm→￠67800r/min2mm55mm粗車Ⅰ￠83mm→￠52800r/min2mm47mm粗車Ⅱ￠83mm→￠59800r/min2mm85mm半精車Ⅵ￠67mm→￠65.5500r/min0.5mm23mm半精車Ⅴ￠83mm→￠82.5500r/min0.5mm9m半精車Ⅳ￠72mm→￠70.5500r/min0.5mm80mm半精車Ⅲ￠67mm→￠65.5500r/min0.5mm55mm半精車Ⅰ￠52mm→￠50.5500r/min0.5mm47mm半精車Ⅱ￠59mm→￠57.5500r/min0.5mm85mm磨削精磨各軸到指定尺寸符合尺寸符合尺寸3.7軸的安裝方式軸類零件的安裝方式有以下幾種: 1采用兩中心孔定位裝夾。2以重要外圓表面為粗基準定位加工出中心孔，再以軸兩端的中心孔為定位精基準。3盡可能基準重合、基準統一、互為基準。4采用外圓表面定位裝夾。5采用三爪自定心卡盤、四爪單動卡盤。6采用各種堵頭或拉桿心軸定位裝夾。本設計采用最常見的裝夾方式:兩中心孔定位裝夾。3.8擬定工藝過程

定位精基準面中心孔應在粗加工之前加工，在調質之后和磨削之前各需安排一次修研中心孔的工序。調質之后修研中心孔為消除中心孔的熱處理變形和氧化皮，磨削之前修研中心孔是為提高定位精基準面的精度和減小錐面的表面粗糙度值。擬定傳動軸的工藝過程時，在考慮主要表面加工的同時，還要考慮次要表面的加工。在半精加工￠65mm、￠82mm、￠70mm、￠65mm及￠50mm外圓時，應車到圖樣規定的尺寸，同時加工出各退刀槽、倒角；二個鍵槽應在半精車后以及磨削之前銑削加工出來，這樣可保證銑鍵槽時有較精確的定位基準，又可避免在精磨后銑鍵槽時破壞已精加工的外圓表面。

綜合上述分析，軸的工藝路線如下：下料→鍛造→正火→車兩端面，鉆中心孔→粗車各外圓→調質→修研中心孔→半精車各外圓，車槽，倒角→劃鍵槽加工線→銑鍵槽→修研中心孔→淬火→磨削→檢驗。4軸的加工工藝卡表4.1軸加工工藝卡序號工序名稱工序內容定為基準加工階段示意圖或工序目的1下料鋸割￠85,長度為305的45號熱軋圓鋼毛坯2鍛造拉拔毛坯至￠843粗車夾住￠84，車一頭端面，并打中心孔調頭夾住￠84，車另一頭端面，并打中心孔粗車各部外圓，均留2mm余量檢驗￠84外圓中心孔4熱處理調質處理220～240HB校正外圓對兩基準的徑向圓跳動小于0.02中心孔目的是為以后的表面淬火作預先熱處理,調制后的硬度不高,便于為以后的切削加工做好準備5鉗修研兩端中心孔中心孔目的是消除中心孔的熱處理變形和氧化皮6半精車1.夾住￠67，車一頭端面2.調頭夾住￠50.53.半精車各部外圓，均留0.5mm量4.檢驗中心孔7鉗劃一個鍵槽，寬20mm長50mm中心孔鍵槽刀（立銑刀）8鉗修研兩端中心孔中心孔提高定位精基準面的精度9熱處理淬火處理在保持心部韌性的同時，使軸的工作表面磨削后能達到要求的表面粗糙度中心孔為使軸承處得到高硬度、耐磨性和疲勞強度10磨削磨各外圓及軸肩到指定尺寸中心孔5．軸類零件的檢驗5.1精度的檢驗精度的檢驗應按一定的順序進行，先檢驗形狀精度，然后檢驗尺寸精度，最后驗證位置精度，這樣可以判明和排除不同的性質誤差之間對測量精度的干擾。軸類零件在加工過程中和加工完了以后都要按工藝規程的要求進行檢驗。檢驗的項目主要包括表面粗糙度、表面硬度、尺寸精度、表面形狀精度和相互位置精度等。1形狀精度的檢驗圓度為軸的同一橫截面內最大值與最小值的誤差。一般用千分尺按照測量直徑的方法即可檢測，也可將工件放在精密測量平板上用千分表來檢驗，或用千分表借助V形塊來測量，精度高的軸需用比較儀或圓度儀來檢驗。圓柱度是指同一軸最大直徑與最小直徑之差，同樣可用千分尺檢測。彎曲度可以用千分表檢驗，把工件放在平板上工件轉動一周，千分表讀數的最大變動量就是彎曲誤差值。2尺寸精度的檢驗在單件小批量的生產中，軸的直徑一般用外徑千分尺檢驗。精度較高時，可用杠桿卡規測量，臺肩長度可用游標卡尺，深度游標卡尺和深度千分尺的檢驗。大批大量生產中，常采用界限卡規檢驗軸的直徑。長度不大而精度高的工件，也可用比較儀檢驗。為了減少精密量具的磨損，縮短檢驗時間，可采用卡規檢驗軸的直徑與臺肩長度。3位置精度的檢驗一般用兩支承軸頸作為測量基準面，可使測量、裝配及設計基準都重合，避免因基準不重合而引起的測量誤差。為提高檢驗精度和縮短檢驗時間，位置精度檢驗多采用多用檢具，檢驗時將主軸的兩支承軸頸放在同一平板上的兩個V型架上，并在軸的一端用擋鐵，鋼球和工藝錐堵擋住，限制主軸沿軸向穩定，兩個V型架中有一個的高度是可調的，測量時先用千分表調整軸的中心線，使它與測量平面平行，平板的傾斜角一般為15度，使工件軸端靠自重壓力鋼球。在主軸前錐孔中插入檢驗心棒，按測量要求放置千分表，用手輕輕動主軸，從千分表讀數的變化既可測量各項誤差，包括錐孔及有關的表面相對支承軸頸的頸向跳動與端面跳動。錐孔的接觸精度用專用錐度量規涂色檢驗，要求接觸面積在70%以上，分布均勻而大端接觸較“硬”，即錐度只允許偏小，這項檢驗應在檢驗錐孔跳動之前進行。6刀具的選擇機械加工中常用的刀具材料主要有高速鋼、硬質合金、立方氮化硼(CBN)、陶瓷等。由于重型切削的特點(切削深度大，余量不均，表面有硬化層)，刀具在粗加工階段的磨損形式主要是磨粒磨損。由于切削溫度高，盡管切削速度處于積屑瘤發生區，但高溫可以使切屑與前刀面的接觸部位處于液態，減小了摩擦力，抑制了積屑瘤的生成，所以刀具材料的選擇應要求耐磨損、抗沖擊，刀具涂層后硬度可達80HRC，具有高的抗氧化性能和抗粘結性能，因而有較高的耐磨性和抗月牙洼磨損能力。硬質合金涂層具有較低的摩擦系數，可降低切削時的切削力及切削溫度，可以大大提高刀具耐用度(涂層硬質合金刀片的耐用度至少可提高1倍)等優點，但由于涂層刀片的鋒利性、韌性、抗剝落和抗崩刃性能均不及未涂層刀片，故不適用高硬度材料和重載切削的粗加工。只有硬質合金刀具適合于重型切削的粗加工。硬質合金分為鎢鈷類(YG)、鎢鈷鈦類(YT)和碳化鎢類(YW)。加工鋼料時，由于金屬塑性變形大，摩擦劇烈，切削溫度高，YG類硬質合金雖然強度和韌性較好，但高溫硬度和高溫韌性較差，因此在重型切削中很少應用。與之相比，YT類硬質合金刀具適于加工鋼料，由于YT類合金具有較高的硬度和耐磨性，尤其是具有高的耐熱性，抗粘結擴散能力和抗氧化能力也很好，在加工鋼料時刀具磨損較小，刀具耐用度較高，因此YT類硬質合金是