精品文檔-下載后可編輯改進(jìn)乳化炸藥冷卻設(shè)備,提高本質(zhì)安全度乳化炸藥是以氧化劑水溶液為分散相，以碳?xì)淙剂蠟檫B續(xù)相，通過乳化技術(shù)制備的油包水乳膠型抗水工業(yè)炸藥。近幾年來。生產(chǎn)技術(shù)和工藝水平有了很大的發(fā)展，由原來間斷式生產(chǎn)工藝發(fā)展到現(xiàn)在的全連續(xù)全自動(dòng)生產(chǎn)工藝，但無論采用哪種生產(chǎn)工藝生產(chǎn)乳化炸藥都需要乳膠基質(zhì)的冷卻過程，目前常用的冷卻方式有自然通風(fēng)冷卻、水冷卻、強(qiáng)冷器冷卻、鋼帶冷卻等等。我公司于2022年引進(jìn)湖南金能科技股份有限公司的AE-HLC型全連續(xù)化自動(dòng)化生產(chǎn)技術(shù)工藝，其冷卻過程采用強(qiáng)冷卻器冷卻，通過一年生產(chǎn)實(shí)踐，在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)有以下幾方面存在不足之處：

1、乳化工序與冷卻工序的連續(xù)化生產(chǎn)要靠螺桿泵輸送來完成的。常用螺桿泵為單螺桿泵。它本身的構(gòu)造決定了該泵在生產(chǎn)中存在不安全因素較多：

1)該螺桿泵的定子和萬向節(jié)保護(hù)套為橡膠，在高溫時(shí)易老化且啟動(dòng)時(shí)阻力較大；壓力閥失靈需勤檢查并需強(qiáng)制定期送檢，生產(chǎn)過程中因常需維修而影響生產(chǎn)效率；

2)生產(chǎn)過程中該泵易出現(xiàn)泵體內(nèi)物料被堵塞，造成壓力驟升，而該工藝要求最高工作壓力不得超過0.2MPa；同時(shí)停在泵體內(nèi)的基質(zhì)被反復(fù)研磨；存在燃燒爆炸的危險(xiǎn)；

3)混入金屬雜質(zhì)或其它高硬度雜質(zhì)。檢查不及時(shí)或控制失靈，會(huì)造成泵長時(shí)間空轉(zhuǎn)或超壓的爆炸危險(xiǎn)。

2、強(qiáng)冷器為管道式臥式結(jié)構(gòu)，主要由定子、轉(zhuǎn)子、傳動(dòng)機(jī)構(gòu)、軸承和密封件組成。定子和轉(zhuǎn)子均通冷卻水。當(dāng)基質(zhì)由螺桿泵送入強(qiáng)冷器后。在強(qiáng)冷器轉(zhuǎn)子旋轉(zhuǎn)和泵的作用下，使基質(zhì)在腔體內(nèi)沿轉(zhuǎn)子按一定方向向前推進(jìn)。通過與定子和轉(zhuǎn)子中冷卻水充分熱交換，使物料得到冷卻。在冷卻過程中存在不足之處：

1)我國原使用兩臺(tái)串聯(lián)安裝的冷卻機(jī)，生產(chǎn)能力只能達(dá)到1.8―200(t／h)，當(dāng)產(chǎn)能提到2.5t／h時(shí)，其降溫幅度最大為(55-60)℃，冷卻效果受進(jìn)水溫度的影響較大，一般常溫水難于達(dá)到乳膠基質(zhì)敏化工藝所需的溫度。不利于提高生產(chǎn)效率；

2)在開啟冷凍水機(jī)組以調(diào)節(jié)進(jìn)水溫度時(shí)，冷卻進(jìn)水溫度太冷，強(qiáng)冷器內(nèi)壁的基質(zhì)快速冷卻。粘度加大，不利于安全輸送，同時(shí)粘附在強(qiáng)冷器內(nèi)壁的基質(zhì)的傳熱系數(shù)降低，反而起不到冷卻效果，特別是每年的6月至10月由于常溫升高。受基質(zhì)溫度限制。生產(chǎn)能力受到影響，同時(shí)基質(zhì)溫度偏高影響到產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定。因此降低基質(zhì)溫度迫在眉睫；

3)強(qiáng)冷器內(nèi)夜間存在存藥量大的不安全因素；

4)強(qiáng)冷器內(nèi)乳膠基質(zhì)變硬后。第二天生產(chǎn)前需加熱。操作比較煩瑣；

5)兩臺(tái)冷卻機(jī)與一臺(tái)螺桿泵的功率為15KW。

3、2022年為配合我國擴(kuò)能技改的需要。確保技改擴(kuò)能后能夠順產(chǎn)，公司領(lǐng)導(dǎo)經(jīng)過考察。在充分調(diào)查研究的基礎(chǔ)上，查閱有關(guān)資料依據(jù)《民用爆破器材工程設(shè)計(jì)安全規(guī)范》GB50089-2022的要求，因地制宜充分利用原有的生產(chǎn)工藝布局和廠房設(shè)備改進(jìn)冷卻方式。由強(qiáng)冷器冷卻改為鋼帶冷卻。經(jīng)過幾個(gè)月的生產(chǎn)運(yùn)行，改進(jìn)冷卻方式后有如下優(yōu)點(diǎn)：

1)停用了存有潛在燃燒爆炸危險(xiǎn)的螺桿泵，乳化器出來的乳膠基質(zhì)直接進(jìn)入鋼帶冷卻機(jī)。通過鋼帶冷卻后進(jìn)入連續(xù)敏化機(jī)敏化；

2)冷卻系統(tǒng)由封閉式變成敞開式。冷卻效果大大提高，生產(chǎn)過程乳膠基質(zhì)溫度容易得到有效的控制，容易滿足敏化工藝溫度要求，縮短了冷卻時(shí)間，使制藥能力由原有每小時(shí)2_5噸提高到4噸，從而使年生產(chǎn)能力從8000噸擴(kuò)大到1.2萬噸，提高了生產(chǎn)效率；

3)鋼帶的冷卻效果受冷卻水溫度的影響較小，敏化溫度均勻，藥溫可達(dá)49℃-55攝氏度。適合于乳化生產(chǎn)線的工藝，達(dá)到快速降低藥溫的效果，從而解決了高溫季節(jié)無法進(jìn)行連續(xù)生產(chǎn)的難題。確保安全生產(chǎn)的同時(shí)。保證了產(chǎn)品質(zhì)量；

4)減少了在線存藥量。此系統(tǒng)在停產(chǎn)后設(shè)備內(nèi)不存有乳膠基質(zhì)，減少了安全隱患。而且一臺(tái)鋼帶冷卻機(jī)的功率較兩臺(tái)冷卻機(jī)與一合螺桿泵的功率少9.8KW。

總之。改進(jìn)乳化炸藥冷卻設(shè)備后，消除了螺桿泵具有潛在燃燒爆炸危險(xiǎn)的不安全因素，大大提高了設(shè)備的本質(zhì)安全度；簡化了冷卻連續(xù)化的操作程序，減少了電耗。消除超溫、超壓的危險(xiǎn)源，進(jìn)一步保證了安全生產(chǎn)；減