凸輪軸加工工藝一、定位基準的選擇兩頂尖孔作為軸類零件的定位基準：避免了工件在多次裝夾中因定位基準的轉換而引起的定位誤差，也可用作，后續工序的定位基準，符合“基準統一”，裝夾方便、可靠、簡化了工藝規程，一次裝夾加工多面。粗基準的選擇常選擇其支承軸頸的毛坯外柱圓面及其一個側面作為定位基準。端面加工：國內各廠家采用銑削加工。國外一些（美國福特）以磨代銑。1、對于毛坯是模鍛件尤其是精磨鍛件來說，毛坯精度是由鍛模來保證的，其精度較高，加工余量也較小。毛坯鍛造后已經過噴丸處理，表面平整、光潔、無飛邊、毛刺等缺陷。2、對于毛坯是鑄件尤其是精鑄件來說，不僅具有較好的加工性，而且加工余量也較精確，其毛坯精度比鍛件還高，完全能保證定位可靠。3、在凸輪軸加工過程中，選擇粗基準還要考慮加工余量的分配均勻、合理。這對于工件長徑比較大、剛度低的特點來說，不僅有利于減小因切削余量不均、切削力劇烈變化而使工件產生的彎曲變形，對于保證精加工質量和提高勞動生產率具有重要的意義。精基準的選擇對于各支承軸、正時齒輪、齒輪軸頸和連接軸頸外圓表面的粗加工、半精加工、精加工及支承軸、正時齒輪軸頸的光整加工凸輪、偏心輪的半精加工、精加工及光整加工，均是以兩頂尖孔作為精基準。對于凸輪、偏心輪的粗加工，一般是以經過加工后的支承軸頸、正時齒輪軸頸作為定位基準。各表面精加工之前、熱處理之后，通常安排中心孔的修整工序修整中心孔時以支承軸進行定位，常用的方法是研磨。二、加工階段的劃分和工序順序的安排1、加工階段的劃分四個階段：粗加工：各支承軸頸、正時齒輪軸頸和螺紋軸頸外圓、車凸輪、偏心輪等。半精加工：粗磨凸輪、偏心輪等。精加工：精磨正時齒輪軸頸和止推面、四個支承軸頸外圓，精磨凸輪、偏心輪。光整加工：拋光支承軸頸、凸輪和偏心輪。2、工序順序安排對各軸頸：車－－粗磨－－精磨－－拋光淬火加工安排在各主要表面的半精加工之前進行，防止經過淬火后變形過大而造成精加工時的困難。三、校直結構特點：剛度低、易變形第一次：打中心孔后（保證二、三支承軸外圓加工中余量合理分配）第二次：磨第二、三支承軸之前，車削四個支承軸外圓后，（糾正車削支承軸頸時的變形，保磨削證第二、三支承軸頸時余量均勻）第三次：精磨正時齒輪軸頸、四個支承軸、螺紋軸頸、齒輪外圓之前，車削凸輪側面和連接軸頸之后（保證磨削時余量均勻）第四次：粗磨凸輪、偏心輪之前，凸輪軸淬火之后（減小和消除工件因淬火引起的變形）第五次：精磨正時齒輪軸頸外圓和止推面、四個支承軸頸外圓、凸輪和偏心輪之前，粗磨凸輪和偏心輪之后（保證精磨時余量均勻）第六次：全部凸輪、偏心輪和支承軸頸拋光之后，作為終檢前的最后一次校直。四、凸輪形面的加工凸輪形面粗加工：按刀具：單刀仿形；多刀仿形按車床：雙靠模切削：單靠模切削。定位：以一個支承軸頸端面作為軸向定位；以正時齒輪和一個支承軸外圓作為定位基準；加工中采用滾軸式輔助支承。也可用銑削加工或者磨削加工代替車削。凸輪形面精加工：1、雙靠模凸輪磨床機床有兩套靠模：靠模自動更換，通過對砂輪直徑的控制提高凸輪外形的精度。2、雙循環凸輪磨床：可在一次安裝后對凸輪軸上全部凸輪連續粗精磨削。先以60m/s的速度大進給量粗磨全部凸輪，以30m/s的磨削速度依次精磨全部凸輪，結束后進行修正。3、采用立方氮化硼砂輪，提高壽命，減小砂輪磨損，提高精度。4、數控凸輪磨床：應用計算機進行數控編程，擺脫靠模精度對凸輪精度的影響。5、計算機數控－立方氮化硼砂輪凸輪磨床該磨床能迅速變換磨削的凸輪形狀，達到甚至超過目前一般仿形凸輪磨床的生產率。6、采用電－液脈沖馬達控制頭架、砂輪架的同步。7、采用多片砂輪、高強度砂輪進行高速磨削。8、采用砂輪軸擺動裝置減小凸輪形面的表面粗糙度。9、采用預選粗、精磨削余量等預選裝置。10、采用主動測量裝置。11、采用自動補償、自動修整等裝置。砂帶拋光光整加工－砂帶拋光螺紋加工。螺紋分類：緊固和傳動螺