浙江豪情汽車制造有限公司濟南轎車整車項目職業病危害預評價報告1總論1.1項目背景浙江吉利控股集團（以下簡稱吉利集團）是中國汽車行業十強中唯一的民營轎車生產經營公司，始建于1986年，通過二十年的建設與發展，在汽車、摩托車、汽車發動機、變速器、汽車電子電氣及汽車零部件方面取得輝煌業績。浙江豪情汽車制造有限公司為浙江吉利控股集團下屬子公司。吉利集團作為國內民營汽車公司的杰出代表，近年來發展迅猛，并且在產品研發，產品出口等領域都取得了令人矚目的成績，為了進一步提高汽車生產產品和工藝水平，擬在濟南市高新技術開發區新建年產10萬輛的汽車基地，生產集團高端產品。1.1.1建設規模本項目為新建項目。大綱為：年產吉利轎車10萬輛。1.1.2廠址和自然條件新廠廠址選址在濟南市高新技術開發區東部孫村片區，位于3號路以西，5號路與35號路之間，規劃建設凈用地面積（圍墻以內）958.5畝。廠區東臨3號路（春暉路），南臨規劃研發中心，西臨楊家河，北臨規劃零部件區，交通運送十分方便，周邊道路及各種市政工程管線齊全，地勢南高北低。1.2評價依據1.2.1法律法規1.《中華人民共和國職業病防治法》中華人民共和國主席令[2023]第60號2.《中華人民共和國塵肺病防治條例》國發[1987]105號3.《國務院關于加強防塵防毒工作的決定》國發[1984]97號4.《使用有毒物品作業場合勞動保護條例》國務院令[2023]第352號5.《建設項目職業病危害分類管理辦法》衛生部令[2023]第49號6.《職業健康監護管理辦法》衛生部令[2023]第23號7.《建設項目職業病危害評價規范》衛法監發[2023]63號8.《職業病危害因素分類目錄》衛法監發[2023]63號9.《職業病目錄》衛法監發[2023]108號10.《高毒物品目錄》衛法監發[2023]第142號1.2.2標準和技術規范1.《工業公司設計衛生標準》（GBZ1-2023）2.《工作場合有害因素職業接觸限值》（GBZ2-2023）3.《工業公司總平面設計規范》（GB50187-1993）4.《生產過程安全衛生規定總則》（GB12801-1991）5.《生產設備安全衛生設計總則》（GB5083-1999）6.《工業公司噪聲控制設計規范》（GBJ87-1985）7.《采暖通風與空氣調節設計規范》（GB50019-2023）8.《建筑采光設計標準》（GB/T50033-2023）9.《建筑照明設計標準》（GB50034-2023）10.《鍋爐房設計規范》（GB50041-1992）11.《工作場合職業病危害警示標記》（GBZ158-2023）12.《勞動防護用品配備標準（試行）》國經貿安全[2023]第189號13.《職業性接觸毒物危害限度分級》（GB5044-85）14.《作業場合工頻電場衛生標準》（GB16023-1996）15.《涂裝作業安全規程、涂漆工藝安全及其通風凈化（GB6514-1995）16.《汽車制造廠衛生防護距離標準》（GB18075-2023）1.2.3基礎技術依據《浙江豪情汽車制造有限公司濟南轎車整車生產項目申請核準報告》(機械工業第九設計研究院2023年04月)《濟南吉利汽車有限公司轎車新建項目初步設計》(機械工業第九設計研究院2023年04月)濟南吉利汽車有限公司轎車整車項目職業病危害預評價委托書(濟南吉利汽車有限公司，2023年8月)1.3評價目的依據《中華人民共和國職業病防治法》的規定，對浙江豪情汽車制造有限公司濟南轎車整車項目進行職業病危害預評價，貫徹貫徹國家有關職業衛生的法律、法規、規章、規范標準和產業政策，從源頭控制和消除職業病危害，防治職業病，保護勞動者健康；辨認和分析該工程建成后在生產過程中也許產生和存在的職業病危害因素種類及重要產生環節；預測也許導致的職業病危害及限度；論證建設項目可行性研究報告中職業病危害防護措施的可行性、有效性、合理性；提出合理可行的防護對策，提高建設項目投產后職業病危害防護水平；保證該項目的職業病危害防護設施與主體工程同時設計、同時施工、同時投產使用，從而防止、控制或消除該建設項目也許產生的職業病危害，保護勞動者健康；同時也為衛生行政部門對該建設項目的職業病危害分類管理提供科學依據。1.4評價范圍本次職業病危害預評價的范圍為浙江豪情汽車制造有限公司濟南轎車整車年產吉利轎車10萬輛項目，涉及：沖壓車間、焊裝車間、涂裝車間、總裝車間，及降壓站、變電站、循環水泵房、消防水泵房、污水解決站、壓縮空氣站、換熱站、制冷站、調壓站、倉儲庫等動力輔助設施。擬建項目施工建設階段的職業病危害評價不涉及在本次預評價范圍內。1.5評價內容選址總體布局生產工藝和設備布局建筑衛生學規定職業病危害因素和危害限度職業病危害防護設施輔助用室基本衛生規定應急救援個人使用的職業病防護用品職業衛生管理職業衛生專項經費概算1.6評價方法本次評價重要采用類比法、經驗法、檢查表法。生產過程中職業病危害因素的辨認重要依據工程分析和參照同類公司相似工作場合進行推斷分析。生產過程中職業病危害因素危害限度的評價重要根據同類公司相似工作場合檢測數據和職業接觸限值進行計算分析。擬采用的職業病危害防護措施評價重要依據工程分析，將建設項目有關職業衛生內容與國家有關標準、規范規定進行對比分析。1.7評價程序按照《建設項目職業病危害評價規范》規定的程序進行評價(見圖1-1)。1.8質量控制評價單位已取得衛生行政部門評價資質認證、技術監督部門計量認證，遵照《建設項目職業病危害評價規范》的相關規定進行評價。并嚴格按照山東省職業衛生與職業病防治研究院建設項目職業病危害評價質量保證體系規定執行(見圖1-2)。具體如下：(1)報告審核人就報告書內容是否符合有關法律、法規規范標準規定及項目的工程分析、職業病危害因素辨認、檢測點的布置、檢測數據、防護措施評價及評價結論等方面內容進行審核，報告修改后復核；(2)報告初稿交項目委托單位進行工程分析方面的審核；(3)報告簽發人對報告書送審稿進行全面的審查后簽發報告書。

編制預評價報告書編制預評價報告書接受建設單位委托1.收集有關資料(法規、標準、技術資料)2.初步調查分析3.擬定評價單元，篩選重點評價因子擬訂預評價方案擬定預評價方案建設項目工程分析職業衛生調查(現場、類比)匯總、分析資料得出結論提出對策和建議國家、地方有關法規、標準提交正式報告質控審查依據預評價方案開展評價工作職業病危害因素定性、定量評價及風險評估專家評審完畢階段實行階段準備階段圖1-1職業病危害預評價工作程序圖

質量負責人審核簽發質量負責人審核簽發專家評審會評審項目受理、協議擬訂簽訂技術服務委托協議報告編號質控下達評價任務單方案評審編制評價方案科室內部質控檔案審查報告書發放審查評價報告書(初稿)評價報告書(送審稿)評價報告書(正式稿)交付委托方原始記錄、報告書歸檔外聘專家審議委托方審議科室內部審核項目實行協議評審現場調研類比調查與檢測實行評價職防院質控圖1-2職業病危害評價質量保證體系

2項目概況及工程分析2.1建設項目概況2.1.1項目名稱、性質及建設地點項目名稱：浙江豪情汽車制造有限公司濟南轎車整車生產項目。建設性質：新建。建設地點：在濟南市高新技術開發區，位于3號路以西，5號路與35號路之間建設規模:年產吉利轎車10萬輛。2.1.2項目投資本項目投資總額為231533.11萬元，其中新增固定資產投資估算為214442.81萬元(含外匯5383.92萬美元)；所有流動資金為56967.7萬元。本項目投資重要為生產車間建設及設備購置、安裝、工位器具、模具費用及與之配套的公用動力設施費用。2.1.3工程建設內容本項目新建的重要工程內容：生產車間：沖壓車間、焊裝車間、涂裝車間、總裝車間，本項目不設樹脂成形車間，樹脂件外協。輔助部門：辦公樓、油化庫、物流庫、綜合庫、成品車放置場、食堂、浴室等。公用系統：變配電所、聯合動力廠房、循環水泵房、換熱站、消防泵房、制冷站等。環保工程：廢水解決站、廢物存放場（含危險廢物）等。本項目實行后的廠區平面布置見附圖。2.1.3.1主體工程內容⑴沖壓車間本項目沖壓車間長156.94m，寬84.98m，軸網為(30+30+24)m×6m。沖壓車間內布置4條沖壓生產線，即A線、B線和C、D線，A線由1臺20230kN閉式四點單動機械壓力機和4臺8000kN閉式四點單動機械壓力機組成，重要生產頂蓋、地板、側圍內外板、翼乙板等大型沖壓件。B線由1臺14000kN閉式四點多連桿單動機械壓力機和4臺6300kN閉式四點單動機械壓力機組成，重要生產轎車前圍內外板、后圍內外板、車門內外板等大型沖壓件。C、D線由2臺8000kN閉式四點多連桿單動機械壓力機和7臺5000kN閉式四點單動機械壓力機組成，重要生產轎車梁類件保險杠、前圍外板橫梁等大型沖壓件。⑵焊裝車間焊裝車間長265.59m，寬217.89m，柱頂標高8.400m，軸網為24m×24m、24m×21m和24m×15m。焊裝車間內含沖壓件庫及沖壓車間生活間，南側內置二層焊裝生活間及廠區辦公區，西側內置二層生產管理與質量管理中心。內置二層建筑層高分別為4.200m、3.600m。總建筑面積45450m2。焊裝車間生產的四種產品在三個生產平臺進行，四種產品共用一條白車身調整線和補焊線，車身焊接總成焊接線、車身下部焊接線以及側圍焊接線、門蓋線、車身下部各分裝線為三個平臺產品分別設立。焊接設備重要以手工懸掛點焊機為主，關鍵部位采用機器人；車身焊接總成采用程控葫蘆線送到白車身總成調整線，為提高車間之間的生產柔性，白車身總成下線采用積放式懸掛輸送機并考慮一定儲存量后送到涂裝車間。⑶涂裝車間涂裝車間長253.15m，寬66.98m，一層層高6.500m，二層層高6.000m，三層層高5.500m。建筑物總高度為21.30m。軸網為（21×2＋24）m×9m。總建筑面積為33778m2根據涂裝產品規定，采用三涂層涂裝工藝，即：工件涂底漆、中涂漆和面漆，底漆采用陰極電泳漆，面漆使用本色和金屬閃光色漆。烘干均采用節能的∏型烘干室，熱風循環的加熱方式，采用自動溫控系統，烘干熱源為天然氣，廢氣進行直接燃燒解決，余熱回收運用。⑷總裝車間總裝車間長338.59m，寬145.68m，柱頂標高8.400m，軸網為24m×24m。內置二層生活間，生活間層高分別為4.200m、3.600m。建筑面積50474m2總裝配線采用積放鏈“一鏈到底”的輸送方式，總裝配線由一次內飾裝配工段、底盤裝配工段、二次內飾裝配工段組成，整車檢測進行100％的四輪定位、車速、制動、廢氣分析、燈光等檢測。淋雨線采用固定工位淋雨和吹干。2.1.3.2輔助工程內容=1\*GB2⑴調整檢測間本項目設調整檢測間負責車間的檢測調試，該車間長56m，寬21m，建筑面積1176m2，柱距均為8m，柱頂標高4.5m⑵聯合動力站房本項目新建聯合動力站，聯合動力站房由10kv變電站、換熱站、壓縮空壓站、水泵房、污水解決站、制冷站及內置二層生活間組成。長186.78m，寬24.48m，柱頂標高7.500m，軸網為24m×6m。生活間層高分別為3.600m、6.600m。建筑面積4884m2⑶生活區食堂為三層建筑，層高分別為4.800m、4.200m、4.200m，建筑面積6161m2。倒班宿舍為六層建筑二棟，層高底層為4.200m，其他層3.300m。建筑面積13678m22.1.3.3公用工程廠內生產用汽，冬季采暖均由高新技術開發區熱力管網供應，廠內不設鍋爐房，設熱水互換站。蒸汽用量33600t/a（熱水互換）。⑵給排水給水：給水水源取自城市自來水，項目實行后全廠用水量720230m3/a。生產廢水和生活污水經廠內污水解決站解決后部分回用，部分排入高新技術開發區污水解決廠集中解決。廢水設計排放量207600m3/a，⑶壓縮空氣廠內設空壓站一座，內裝空壓機、水泵等，壓縮空氣量47444.4km3自由空氣─空氣壓縮機─除塵過濾器─冷凍式干燥機─除油過濾器─壓縮空氣母管─儲氣罐─送至各生產車間。⑷供電廠內設變配電所一座，采用雙電源進線，安裝容量能滿足生產用電需要，用電量72984MWh/a，并設有臺發電機組做為應急電源（二級負荷由一路低壓單獨回路及備用電源回路末端自動切換供電）。⑸天然氣廠內生產、生活使用燃料為天然氣，由高新技術開發區天然氣管網供應，燃氣量8813600m3⑹汽油、機油本項目設立油化庫和供油站，汽油消耗量5.87×105L/a，機油消耗量2338×⑺二氧化碳氣、氧氣、氬氣和乙炔氣。以上氣體均由市場瓶（罐）裝供應。2.1.3.4環保工程內容（1）廢水解決站本項目新建全廠綜合廢水解決站一座重要解決全廠生產性工業廢水和生活污水，該污水解決站設計解決規模為80m3本項目設計在污水解決站內建設中水解決系統，經綜合廢水解決站解決后的污水進入中水系統，中水系統采用混凝反映、沉淀、砂濾、活性炭過濾解決工藝，解決后中水重要用于沖廁、道路及綠化，水景用水以及汽車洗車用水。中水系統設計解決能力應由50m3/h調整至80m（2）涂裝廢氣排放設施本項目中涂和面漆在2個噴漆室完畢（其中中涂1個、面漆1個），每個噴漆室產生的有機廢氣經水旋噴漆室洗滌后集中收集后，由1根60m高排氣筒排放；中涂、面漆烘干分別在兩個烘干室完畢，烘干室產生的有機廢氣采用兩個脫臭燃燒裝置（燃燒溫度800－1000℃）、燃料采用天然氣、凈化效率95%，兩個烘干室排氣筒高度分別為15m。電泳涂裝和烘干由一個脫臭燃燒裝置解決，排氣筒高度為15m（3）危險廢物廠內暫存設施全廠各生產車間產生的漆渣、漆泥、磷化渣、廢機油等危險廢物在廠內設立危險廢物暫存倉庫，集中存放。2.1.4廠區總平面布置在廠區東部布置廠前區，自北向南依次為食堂、倒班宿舍、職工停車場。廠前區西側布置聯合廠房、動力站房及輔助設施。聯合廠房含沖壓車間、焊裝車間、涂裝車間及裝配車間，各車間物流緩存區在相應車間內。聯合廠房南側布置試車路。聯合廠房西側依次布置拆箱作業區、動力總成車間及成品車停放場。本次設計內容為食堂、倒班宿舍、聯合廠房、動力站房、油化庫、綜合庫、試車路、拆箱作業區、成品車停車場及門衛室。工廠的道路為城市型，立道牙，路寬為9－12m，轉彎半徑6－12m，水泥混凝土路面，呈環形布置。廠區東側布置三個出入口，中間的一個為人流出入口，其余兩個為物流出入口。占地面積：擬在廠房四周、廠前區及廠內道路兩側設立綠化帶，規劃綠化面積74991m2表2.1 本項目廠區各建筑物面積序號建筑物名稱面積（m2）備注1沖壓車間13277單層2焊裝車間45365單層3涂裝車間35463單層4總裝車間50474單層5綜合庫740單層6油化庫740單層7聯合泵房2592單層8物流庫27144單層9調整檢測間1176單層10輸送廊道384+344-11食堂1296+1080-12辦公樓9900六層13門衛室100-14銷售樓5064三層15展示廳1830二層總計1856042.1.5工作制度每周工作5天，全年工作300天，2班工作制生產。表2.2 年工作基數序號名稱設備（h）工人（h）沖壓車間57001790焊裝車間45001790涂裝車間45602250總裝車間450022502.1.6職工人數本項目全廠定員2757人，其中工人2397人，管理人員157人，工程技術人員151人，服務人員52人。人員見表2.3表2.3人員表部門人員數量備注基本工人輔助工人工人合計技術人員管理人員服務人員部門合計生產部門沖壓車間12045165963183焊裝車間6826875028208806涂裝車間1944223672020283裝配車間80080880402416960小計179623520318470472232輔助部門質保部門4949251589物流93931195倉庫19919937209公用動力部門252512441全廠技術及管理2660591小計36636667875525全廠總計179660123971511575227572.1.7重要原材料消耗及成份含量2.1.7.1重要原材料消耗在年產5萬輛LK-1、年產3萬輛FC－1A和年產2萬輛GK-1和GC-1的基礎上，沖壓、焊裝、涂裝、總裝車間工藝原材料耗量見表2.4—2.12。表2.4重要原材料及輔助材料表序號名稱單位年用量備注一、重要原材料1金屬原材料t54000沖壓車間2氣保護焊焊絲t27焊裝車間3銅焊絲t7焊裝車間4PVC涂料t852涂裝車間5密封膠涂料t384涂裝車間6中涂涂料t378涂裝車間7面漆涂料t810涂裝車間8汽油t1125總裝車間小計57583二、輔助材料1機油t12沖壓車間2黃油t2沖壓車間3煤油t5沖壓車間4拉延油t75沖壓車間5擦料t3沖壓車間6凸焊螺母t53焊裝車間7焊接螺柱t20焊裝車間8密封膠t53焊裝車間9電極材料t13焊裝車間10導電嘴t1焊裝車間11黃油t1焊裝車間12機油t7焊裝車間13煤油t1焊裝車間14擦料t3焊裝車間15砂輪片t3焊裝車間16氣瓶t467焊裝車間17脫脂劑t88涂裝車間18表調劑t11涂裝車間續表序號名稱單位年用量備注19磷化劑t90涂裝車間20陰極電泳漆t900涂裝車間21蠟t6涂裝車間22溶劑t330涂裝車間23粘性擦布t30涂裝車間24制動液t73總裝車間25冷卻液t510總裝車間26后橋差速器油t162總裝車間27風窗玻璃清洗液t232總裝車間28制冷劑t105總裝車間29潤滑脂t18總裝車間30各種密封膠t120總裝車間31膠帶t5總裝車間小計3399合計表2.5 沖壓車間原材料耗量表序號材料名稱消耗量單車消耗量（kg/輛）全年消耗量（t/a）LK－1FC－1AGK－1GC－1LK－1FC－1AGK－1GC－1全廠1鋼板316333363363158002664054451815597002潤滑油0.120.120.120.1263.61.80.6123煤油0.050.050.050.052.51.50.750.2554黃油0.020.020.020.021.00.60.30.125拉延油0.750.750.750.7537.522.511.253.75756擦料0.030.030.030.031.50.90.450.153表2.6 焊裝車間原材料耗量表序號材料名稱消耗量單車消耗量（kg/輛）全年消耗量（t/a）LK-1GK-1ALK-1（5萬輛/a）GK-1A（3萬輛/a）1粘合劑0.50350.503525.17515.1052硬金屬絲（焊絲）0.7790.77938.9523.373焊棒、銅焊棒0.0380.0381.91.144接縫密封劑1.18751.187559.37535.6255氬0.0038m30.0038m3190m3114m36氧0.0038m30.0038m3190m3114m37二氧化碳0.0057m30.0057m3285m3171m38乙炔0.00475m30.00475m3237.5m3142.5m3表2.7 焊裝車間原材料耗量表序號材料名稱消耗量單車消耗量（kg/輛）全年消耗量（t/a）GK-1GC-1GK-1（1.5萬輛/a）GC-1（0.5萬輛/a）全廠1粘合劑0.6360.6369.543.18532硬金屬絲（焊絲）0.9840.98414.764.92823焊棒、銅焊棒0.0380.0380.570.193.84接縫密封劑1.51.522.57.51255氬0.0048m30.0048m372m324m3400m36氧0.0048m30.0048m372m324m3400m37二氧化碳0.0072m30.0072m3108m336m3600m38乙炔0.006m30.006m390m330m3500m3表2.8涂裝車間LK-1原材料耗量表材料LK-1（5萬輛/年）用量kg/臺t/a1前解決工程脫脂劑0.9547.5表面調節劑0.47523.8磷化劑2.85142.5磷化催化劑0.9547.52電泳工程電泳漆（顏料）1.61580.75電泳漆（樹脂）4.75237.53車身底座車身底座PVC3.325166.254密封工程密封膠3.325166.255防礫石工程防礫石漆7.63806中涂工程中涂漆3.81907上涂工程面涂漆（單色漆）（20%）3.838面涂漆（金屬漆）（80%）4.275171面涂漆（罩光漆）（80%）3.81528蠟蠟0.47523.75表2.9 涂裝車間FC-1A原材料耗量表材料FC-1A（3萬輛/年）用量kg/臺t/a1前解決工程脫脂劑0.9528.5表面調節劑0.47514.25磷化劑2.8585.5磷化催化劑0.9528.52電泳工程電泳漆（顏料）1.61548.56電泳漆（樹脂）4.75142.53車身底座車身底座PVC3.32599.754密封工程密封膠3.32599.755防礫石工程防礫石漆7.62286中涂工程中涂漆3.81147上涂工程面涂漆（單色漆）（20%）3.822.8面涂漆（金屬漆）（80%）4.275102.6面涂漆（罩光漆）（80%）3.891.28蠟蠟0.47514.25表2.10涂裝車間GK-1和GC-1原材料耗量表材料GK-1和GC-1（2萬輛/年）用量kg/臺t/a1前解決工程脫脂劑1.224表面調節劑0.612磷化劑3.672磷化催化劑1.2242電泳工程電泳漆（顏料）2.0440.8電泳漆（樹脂）61203車身底座車身底座PVC4.2844密封工程密封膠4.2845防礫石工程防礫石漆9.61926中涂工程中涂漆4.8967上涂工程面涂漆（單色漆）（20%）4.819.2面涂漆（金屬漆）（80%）5.486.4面涂漆（罩光漆）（80%）4.876.88蠟蠟0.612表2.11 總裝車間原材料耗量表序號材料名稱全年消耗量（t/a）LK－1FC－1AGK－1GC－1全廠1汽油356.25213.75135457502制動油22.813.688.642.88483冷卻液161.596.961.220.43404后橋差速器油51.330.7819.446.481085風窗玻璃清洗液73.1543.8927.729.241546制冷劑33.2519.9512.64.2707潤滑脂573.422.160.7263.38各種密封膠3822.814.44.8809膠帶1.4250.8550.540.183表2.12 本項目重要協作配套件表序號協作配套名稱單位數量備注1發動機臺100000計劃自建生產廠2變速器臺100000國內采購3內飾件套100000國內采購4座椅套100000國內采購5底盤零件套100000國內采購6橡膠密封件套100000國內采購7汽車電器套100000國內采購8車輪套100000國內采購9外飾件套100000國內采購10車窗玻璃套100000國內采購11標準件套100000國內采購12沖壓件套100000國內采購13保險杠套100000國內采購14儀表板套100000國內采購15后視鏡對100000國內采購2.1.7.2涂裝工序重要原材料成份及含量本項目涂裝工序為涂裝車間涂裝工段，分電泳、中涂、面漆三類型涂料，其重要成份為環氧樹脂漆、聚氨脂漆、丙烯酸漆等樹脂類涂料和碳黑、氧化鈦、硅酸鋁、磷酸鋁、干涉云母等顏料，還會有一些添加劑和有機溶劑。有機溶劑重要有：甲苯、二甲苯、酒精類、醇類、醚類、酯類、酮類溶劑等，本項目噴涂使用的所有涂料均為無苯涂料，其中電泳涂料為無鉛、無苯的水溶性涂料，屬性為環氧樹脂系。涂裝車間涂裝工段前解決工序中使用脫脂劑中不含Ni，磷化劑在磷化槽及磷化水洗中具有第一類污染物Ni，電泳槽及清洗廢水和噴漆廢水中不具有第一類污染物Ni。涂裝車間涂料中苯系物含量見表2.13。表2.13 涂裝車間涂料中甲苯、二甲苯的含量成份、含量項目甲苯（%）二甲苯（%）非甲烷總烴（%）底漆電泳漆——2中涂漆涂料5834稀釋劑101040清洗稀料－2080面漆金屬漆比例80％基礎漆（base）涂料5535稀釋劑51050罩光漆(clear)涂料0530稀釋劑01050單色漆（Solid）比例20％涂料0520稀釋劑01050清洗稀料020502.1.8重要設備本項目重要生產車間生產設備情況件表2.14。表2.14重要設備明細表生產車間序號設備名稱規格數量（臺）備注生產車間序號設備名稱規格數量（套）備注沖壓車間1自動化機械手非標2A、B線焊裝車間1焊接機器人522閉式四點單動機械壓力機20230KN1A線2懸掛式點焊機3223閉式四點單動機械壓力機8000kN4A線3CO2焊機154閉式四點單動機械壓力機14000KN1B線4螺柱焊機185閉式四點單動機械壓力機6300KN4B線5凸焊機156閉式四點單動機械壓力機8000KN2C、D線6TIG焊機107閉式四點單動機械壓力機5000KN7C、D線7車門包邊機178落料壓力機5000KN18涂膠機269開卷剪切線19三坐標測量機110研配液壓機1000KN110滑橇輸送系統711毛坯翻轉機111板式帶112模具清洗機112程控電葫蘆系統313吊鉤橋式起重機Gn=50/10t,S=28.5m113積放式懸掛輸送系統114吊鉤橋式起重機Gn=10t,S=28.5m114自動搬運機1015吊鉤橋式起重機Gn=50/10t,S=22.5m115焊接夾具30616吊鉤橋式起重機Gn20/5t,S=22.5116檢查夾具6017吊鉤橋式起重機Gn=32/5t,S=25.5m117合計86418吊鉤橋式起重機Gn=10t,S=25.5m1總裝車間1總懸掛積放鏈119吊鉤橋式起重機Gn=32/5t,S=22.5m12車身打刻機120吊鉤橋式起重機Gn=10t,S=22.5m13銘牌制作機121吊鉤橋式起重機Gn=32/5t,S=22.5m14儀表板裝配機械手122吊鉤橋式起重機Gn=10t,S=22.5m15加熱箱423模具16風擋玻璃裝配機械手124機械人2C、D線7風擋玻璃涂膠機125端拾器1008底盤總成輸送舉升線126合計1409車輪裝配機械手1涂裝車間1前解決設備110車輪螺栓擰緊機22電泳及后沖洗設備111座椅裝配機械手23電泳烘干室112風窗玻璃清洗液真空加注機14強冷室413R134a真空加注機5電泳檢查修整室114動力轉向油真空加注機16離線修補室415冷卻液真空加注機17大返修準備室216制動液真空加注機18噴PVC膠室117綜合電器檢查儀19密封工位118電動計量加油機110膠烘干室119整車外觀檢查線111Audit工位220儀表板分裝線112中涂噴漆室121后軸分裝線113中涂烘干室122發動機潤滑油加注機114中涂檢查修整室123變速箱潤滑油加注機115面漆噴漆室124動力總成分裝線116面漆烘干室125輪胎拆裝機417面漆檢查修整工位126輪胎動平衡機318點修室227動力總成轉動自行葫蘆119注蠟室128后軸運轉自行葫蘆120漆泥解決裝置129電葫蘆121供膠系統130電瓶叉車322調輸漆系統131輕型懸掛起重機Gn=0.5t,S=5m423供蠟系統132淋雨吹干線124高壓水洗裝置133整車出廠檢查線125純水裝置134補漆室426超濾裝置135汽車舉升機427制冷裝置136AUDIT抽檢燈光隧道128直流電源137各種分裝工作臺29電控系統1整車檢測線38整車四輪定位儀230空調裝置839車速實驗臺200km/h231前解決、電泳懸掛輸送機140制動實驗臺232噴膠懸掛輸送機141轉角實驗臺＋/－10m/km233地面滑橇輸送系統142燈光測試儀234自動擦凈機5輥243煙度計235噴漆機器人6軸1444聲級計236負離子吹凈系統145微機控制系統2合計6646尾氣循環抽吸系統總計1143合計73沖壓車間新增設備及沖壓模具等140件（套），共分為A、B、C和D四條沖壓線負責不同沖壓件的制備。焊裝車間共用一條白車身調整線和補焊線，車身焊接總成焊接線、車身下部焊接線以及側圍焊接線、門蓋線、車身下部各分裝線為三個平臺產品分別設立。共設964臺（套）生產設備及生產線。涂裝車間新建涂裝用夾具、工具、作業平臺，設立各涂裝間等共66套。總裝車間設總裝裝配線和檢測線等重要承擔轎車部門分裝合成、車身內飾、總裝及整車檢測、調整工作。●本項目不設樹脂成形車間，樹脂成形件均外協，涉及儀表板，前保險杠，后保險杠10萬個，左右后視鏡等。2.2工程分析2.2.1生產工藝及污染工藝流程2.2.1.1生產工藝流程工藝流程見圖2.1。沖壓焊煙有機廢氣燃氣廢氣總裝整車檢查廢水噪聲沖壓焊煙有機廢氣燃氣廢氣總裝整車檢查廢水噪聲鐵鋁金屬廢料、廢油鐵鋁金屬廢料、廢油焊裝廢物焊裝廢物涂裝脫脂清洗廢水、電泳清洗廢水磷化清洗廢水、噴漆廢水涂裝脫脂清洗廢水、電泳清洗廢水磷化清洗廢水、噴漆廢水磷化廢渣、涂漆廢渣磷化廢渣、涂漆廢渣 圖2.1本項目總工藝流程圖2.2.1.2沖壓車間（一）生產工藝說明本項目新建沖壓車間，其位于焊裝車間北側，涂裝車間西側，并與焊裝車間相鄰，重要承擔汽車整體側圍沖壓部件生產。沖壓車間重要由下料清洗工段、沖壓工段、模具檢修工段及沖壓件庫組成。沖壓車間情況如下：沖壓原材料采用卷料，開卷剪切線下料，采用剪板機進行二次剪切。A線：由1臺20230kN閉式四點單動機械壓力機和4臺8000kN閉式四點單動機械壓力機組成。采用左右型移動工作臺，帶有快速換模裝置。重要生產頂蓋、地板、側圍內外板、翼乙板等大型沖壓件。B線：由1臺14000kN閉式四點多連桿單動機械壓力機和4臺6300kN閉式四點單動機械壓力機組成。采用左右移動工作臺，帶有快速換模裝置。重要生產轎車前圍內外板、后圍內外板、車門內外板等大型沖壓件。車間生產工藝流程：卷料毛坯準備板料毛坯沖壓件成形沖壓件存放車間生產代表產品（側圍外板）重要工藝過程：卷料→開卷→校平→清洗→涂油→落料→自動堆垛→毛坯翻轉→拉延→修邊沖孔→修邊整形沖孔→翻邊整形沖孔→修邊整形→檢查裝箱→沖壓件庫C、D線：由2臺8000kN閉式四點多連桿單動機械壓力機和7臺5000kN閉式四點單動機械壓力機組成。采用T型移動工作臺，帶有快速換模裝置。重要生產轎車梁類件保險杠、前圍外板橫梁、加強板－發動機后懸掛橫梁等大型沖壓件。A、B二條采用自動沖壓線；C、D二條沖壓線前配備液壓升降臺，壓力機與壓力機之間零件運送采用膠帶輸送機，保證沖壓件表面不劃傷。在沖壓線末端設立質量檢查工位由專人檢查沖壓件的精度，對外表面件100％檢查。采用檢查夾具對尺寸精度進行檢測，特別是首尾件要嚴格檢查。檢查合格的沖壓件裝入專用工位器具中，避免磕碰劃傷，保證零件表面精度。對設備定期進行維護和檢修，對模具定期清洗和保養，以保證生產出高精度的沖壓件。（二）生產工藝流程材料（內板）模具清洗W1噪聲材料（外板）清洗潤滑沖壓生產線大、中型覆蓋件檢查油渣廢料成品入庫圖示：W：廢水圖2.2 沖壓車間生產工藝污染流程圖重要污染物為模具清洗定期排放廢水（W1）、各類沖壓機設備產生噪聲以及鋼板沖壓下腳料，鋼坯沖壓前油清洗并潤滑產生少量廢油渣。2.2.1.3焊裝車間（一）生產工藝說明本項目四種轎車產品為三個平臺的產品，共用一條白車身調整線和補焊線，而車身焊接總成焊接線、車身下部焊接線以及側圍焊接線、門蓋線、車身下部各分裝線按照三個平臺產品分別設立。白車身總成調整線采用板式帶輸送工件，完畢四門兩蓋裝配、翼子板裝配、間隙調整、焊縫及表面修磨、檢查等工作。白車身總成下線采用積放式懸掛輸送機并考慮一定儲存量后送到涂裝車間。車身補焊線采用滑橇方式輸送工件，焊接機器人對車身焊點進行焊接。車身焊接總成下線采用程控葫蘆線送到白車身總成調整線。車身焊接總成焊接線采用滑橇方式輸送工件，三個平臺產品分別設立，焊接設備重要采用手工懸掛點焊機、焊接機器人對車身焊點進行焊接。車身焊接總成下線采用程控葫蘆線送到車身補焊線。車身下部總成生產線采用滑橇方式輸送工件，三個平臺產品分別設立，焊接設備重要采用手工懸掛點焊機、焊接機器人和螺柱焊機等焊接設備。車身下部總成下線采用自動搬運機送到車身焊接總成焊接線。側圍總成生產線采用升降膠輥方式輸送工件，三個平臺產品分別設立，焊接設備重要采用手工懸掛點焊機，自動搬運機送到車身焊接總成焊接線。車身下部分裝線采用單軌電葫蘆輸送工件，重要以手工懸掛點焊機焊接為主，少量的螺柱焊機、固定點焊機以及凸焊機。門蓋總成采用專用臺式包邊機完畢壓合翻邊工作，手工涂膠。焊接設備重要以手工懸掛點焊機為主，關鍵部位采用機器人；車身焊接總成采用程控葫蘆線送到白車身總成調整線，為提高車間之間的生產柔性，白車身總成下線采用積放式懸掛輸送機并考慮一定儲存量后送到涂裝車間。焊接機器人、螺柱焊機進口，其它設備及工裝采用國產。大型工件采用機械化輸送線及上料裝置輸送，小件采用專用工位器具或人工搬運。車身焊接總成、車身下部總成、側圍總成、前后底板總成、輪罩總成、門蓋總成等各大總成采用檢具進行檢測；白車身總成、車身焊接總成及分總成采用三座標測量機進行定期抽查。焊接夾具相應部位采用銅墊板和聚氨脂材料，工位器具支撐部位采用聚氨脂材料，以防止工件表面在焊接或移動過程中產生壓痕和滑痕。保護氣體采用瓶裝供應，焊接煙塵采用局部通風方式進行排煙。車間內重要有白車身總成調整線、車身補焊線、車身焊接總成焊接線、車身下部總成生產線、車身下部分裝生產線、車身門蓋生產線、車身小件生產線等。（二）生產工藝流程G1沖件沖件外協樹脂件車門、頂篷、行李架焊接送涂裝工序車身部門焊接側圍部品焊接車身底部部件焊接圖示：G：廢氣（焊接煙塵）圖2.3 焊裝車間工藝污染流程圖重要污染物為CO2半自動焊機和氬弧焊機等焊機工作時產生的焊接煙塵及生產過程產生的廢粘合劑、廢溶劑等。2.2.1.4涂裝車間（一）生產工藝說明涂裝車間承擔車身裝焊總成后防護及裝飾性涂裝任務。生產線重要有前解決、電泳線、噴膠線、中涂和面漆線。根據涂裝產品規定，采用三涂層涂裝工藝，即：工件涂底漆、中涂漆和面漆，涂層厚度大于85μm。底漆采用陰極電泳漆，面漆使用本色和金屬閃光色漆。按照連續生產方式組織生產。采用集中調輸漆系統，實現自動調漆、輸漆，提高車身表面涂層質量。前解決及電泳采用連續式噴浸結合的解決方式。烘干均采用節能的∏型烘干室，熱風循環的加熱方式，采用自動溫控系統，烘干熱源為天然氣，廢氣進行直接燃燒解決，余熱回收運用。中涂、面漆噴漆室采用上送風、下排風的文式噴漆室，噴漆采用涂裝機器人噴涂車身外表面，噴涂質量穩定，保證了涂層的裝飾性和鮮映性。噴漆廢水經漆泥解決裝置解決后排至廠內廢水解決站統一解決。前解決、電泳及后沖洗設備、噴膠工位、注蠟工位采用積放式懸掛輸送機完畢工序間的運送，其余采用地面滑橇輸送機完畢工序間的運送，白車身及成品車身的機械化輸送采用積放式懸掛輸送機。每條生產線之間設有足夠的緩沖量，滿足設備跑空及故障維修、保養的需要。車間設有檢查工位和返修工位，在膠烘干和面漆檢查之后分別設立了質量抽檢工位（Audit工位），保證涂裝產品質量。（二）生產工藝流程預解決電泳涂漆電泳涂層烘干涂密封漆從焊裝車間電泳涂層濕打磨G3G2脫脂劑磷化劑電泳涂料密封漆覆蓋件裝配車身焊接增打線車身焊接總成補焊線車身底部生產線預解決電泳涂漆電泳涂層烘干涂密封漆從焊裝車間電泳涂層濕打磨G3G2脫脂劑磷化劑電泳涂料密封漆覆蓋件裝配車身焊接增打線車身焊接總成補焊線車身底部生產線完畢階段W2,W3廢渣面漆G8W6廢渣廢渣W2,W3廢渣面漆G8W6廢渣廢渣廢渣W4車身底部PVC涂料G6（燃燒）G7G6（燃燒）G7W5廢渣G5底漆W5廢渣G5底漆涂底漆／中間涂層底漆／中間涂層烘干爐面漆烘干爐涂車身底部PVC涂料濕打磨涂底漆／中間涂層底漆／中間涂層烘干爐面漆烘干爐涂車身底部PVC涂料濕打磨G9（燃燒）G9（燃燒）G10至總裝車間廢渣模腔／釬鏈用石蠟至總裝車間廢渣模腔／釬鏈用石蠟涂面漆（2部噴涂）檢查涂面漆（2部噴涂）檢查圖示：G：廢氣W：廢水圖2.4涂裝車間工藝污染流程圖重要污染物涂裝過程（中涂、面漆）產生的有機物廢氣（G2、G3、G5、G7、G8、G10、G11）、面漆、底漆/中涂層烘干爐燃燒廢氣（G6、G9）；前（預）解決廢水（脫脂廢水W2、磷化廢水W3）、涂裝廢水（電泳涂漆W4、底漆／中間涂層W5、面漆工序W6）；磷化沉渣、各工序產生廢漆渣、廢溶劑、廢涂料等。2.2.1.5總裝車間（一）生產工藝說明總裝車間重要承擔轎車部門分裝合成、車身內飾、總裝及整車檢測、調整工作。總裝配線采用積放鏈“一鏈到底”的輸送方式，車位間距為5.8m。總裝配線由一次內飾裝配工段、底盤裝配工段、二次內飾裝配工段組成，一次內飾裝配工段重要完畢車身打號，儀表板裝配，前后風檔玻璃，車身內飾等工作；底盤裝配工段重要完畢動力總成，后橋，車輪等工作；二次內飾裝配工段重要完畢地毯，座椅以及加注各種液體等工作。整車檢測進行100％的四輪定位、車速、制動、廢氣分析、燈光等檢測。淋雨線采用固定工位淋雨和吹干。零部件的分裝：后軸總成模塊、動力總成模塊分裝線采用帶支架的地面單板式帶；前懸總成分裝采用固定分裝工作臺，分裝完的前懸總成由物流小車推到裝配線上線；儀表板總成模塊分裝采用地面單板式帶，分裝完畢的儀表板模塊直接用工藝小車推到裝配線旁上總裝線。動力總成，后軸總成采用地面軌道舉升小車上總裝配線。制動液、制冷劑等油液品的加注采用進口的真空加注設備。玻璃涂膠采用涂膠機（涂膠泵和涂膠槍為進口），人工上線安裝玻璃。關鍵部件的擰緊采用人工定扭矩扳手擰緊。涂裝后的車身通過升降機轉掛到總裝積放鏈上，輸送到總裝配線上。發動機總成、變速箱總成上分裝線采用輕型懸掛起重機，動力總成、后軸總成等采用自行葫蘆系統轉運上總裝線。（二）生產工藝流程為保證產品質量的裝配，部分設備擬從國外進口，重要設備選型立足國內，并配備手工操作。總裝車間生產工藝污染流程如下：空調裝置、儀表板、擋風玻璃、打號等燃油箱、發動機傳動裝置、車輪等座椅、加注汽油、LLC、WWF等G12從涂裝車間車內附件裝配線底盤裝配線最后裝配線檢測雨淋至整車存放場WW圖示：G12：廢氣圖2.5總裝車間工藝污染流程圖 重要污染物為整車檢測調整時排放汽車尾氣、雨淋循環水排水以及廢玻璃、廢塑料等。2.2.1.6試車在總裝車間車輛檢測線檢測后的車輛送入成品車庫，在廠區總裝車間東面設有試車跑道，對車輛行車及剎車性能進行測試。工藝流程：汽車檢測線成品放置場抽查技術數據測定排氣測定漏水測定走行剎車異音測定圖2.6 工藝流程圖該過程中排放污染物為排氣測定期排放汽車尾氣和試車跑道試車和剎車噪聲。2.2.2輔助設施及污染物簡述2.2.2.1廢水解決站（含中水解決系統）本項目廢水解決站位于聯合動力廠房內，重要解決全廠生產和生活污水，按年產10萬輛轎車水平設計廢水解決規模，計劃解決規模80m3/h（1280m2.2.2.2水泵房、冷卻塔、消防泵房本項目生產用水泵房、消防泵房、配電室及換熱站均設立在聯合泵房內，車間設備涉及水泵等。重要污染物為水泵運營噪聲。2.2.2.3空壓站、循環水泵站本項目空壓站和循環水泵站分車間設立，其中涂裝車間設兩套冷卻循環水設施、焊裝車間設一套冷卻循環水設施，總裝和涂裝車間分設壓縮空氣站，焊裝和沖壓車間合建一座壓縮空氣站設立沖壓車間內，各空壓站管道聯通，并在涂裝車間設立備用機組，本項目設計負荷為135m32.2.2.4油化庫、供油站本項目新建油化庫一座設立在拆箱場的西側，貯存各生產車間機油和潤滑油。供油站內設一座15m32.2.2.5食堂、浴室食堂排放重要污染物為炊事油煙、食堂污水及食堂垃圾。浴室排放重要為洗浴污水。2.2.3項目工程污染源分析項目生產過程中有廢氣、廢水、固體廢物和噪聲產生。2.2.3.1廢氣（一）焊接煙塵焊接車間焊接工段CO2保護焊機、亞弧焊機等設備焊接過程有焊接煙塵產生。本項目焊裝車間焊絲（含焊棒）用量85.8t，。設備年時基數4500h，亞弧焊機和CO2半自動焊機1kg焊絲產生3－11g(取10g)煙塵，即焊接車間焊接煙塵產生量0.19kg/h。（二）涂裝廢氣在涂裝車間涂裝工段噴漆烘干工序產生有機廢氣，廢氣中重要污染物甲苯、二甲苯、非甲烷總烴。在涂裝車間涂裝工段電泳涂料采用水性涂料，在電泳涂料及烘干過程排放廢氣中不含甲苯、二甲苯，僅排放非甲烷總烴。本項目涂裝車間涂裝工序所用涂料、稀釋劑、清洗稀料用量及苯系物含量，揮發量見表2.15-16。表2.15涂裝車間LK-1和KC-1A涂裝用漆用量、苯系物（非甲烷總烴）含量及揮發量項目單車用量（kg/臺）年用量（t）甲苯含量（％）二甲苯含量（％）非甲烷總烴（%）年工作小時數甲苯揮發量（kg/h）二甲苯揮發量（kg/h）非甲烷總烴揮發量（kg/h）電泳6.365509.20024560002.23中涂涂料3.8304583445603.335.3322.67稀釋劑0.95761010401.671.676.67清洗稀料*1.1491.2—2080—1.66.4小計5.08.637.97面漆金屬漆80%基礎漆（base）涂料4.275273.6553545603.03.021.0稀釋劑3.325212.8510502.334.623.33罩光漆（clear）涂料3.8243.2053002.6716.0稀釋劑1.42591.20105002.010.0單色漆（salid）20%涂料3.860.8052000.672.67稀釋劑1.42522.80105000.52.5清洗稀料*1.1491.20205001.64.0小計5.3315.0479.5合計10.3323.64117.47*清洗稀料回收率按60%計。表2.16 涂裝車間GK-1和GC-1涂裝用漆用量、苯系物（非甲烷總烴）含量及揮發量項目單車用量（kg/臺）年用量（t）甲苯含量（％）二甲苯含量（％）非甲烷總烴（%）年工作小時數甲苯揮發量（kg/h）二甲苯揮發量（kg/h）非甲烷總烴揮發量（kg/h）電泳8.04160.80024560000.70中涂涂料4.896583445601.051.687.16稀釋劑1.2241010400.530.532.10清洗稀料*1.442.88－2080－0.0520.25小計1.582.26210.21面漆金屬漆80%基礎漆（base）涂料5.486.4553545600.950.956.63稀釋劑4.267.2510500.741.477.37罩光漆（clear）涂料4.876.8053000.845.05稀釋劑1.828.80105000.633.16單色漆（salid）20%涂料4.819.2052000.210.84稀釋劑1.87.20105000.160.79清洗稀料*1.442.880205000.050.32小計1.694.3124.16合計3.276.57234.37*清洗稀料回收率按60%計。本項目（四種車型）涂裝車間涂裝工序設備年時基數均為4560h，涂裝車間電泳底漆、中涂和面漆工序甲苯揮發量合計13.6kg/h，二甲苯揮發量合計30.21kg/h，非甲烷總烴揮發量151.84kg/h。（三）燃燒廢氣在涂裝車間涂裝工段烘干排放有機廢氣采用脫臭裝置燃燒，此裝置采用燃料為天然氣。涂裝車間中電泳、中涂、面漆烘干有機廢氣分別采用三套脫臭裝置直接燃燒，以上工序烘干和脫臭燃燒天然氣使用量1171m3/h，本項目燃燒廢氣中重要污染物排放量為煙塵0.335kg/h，SO20.738kg/h，NOX（四）總裝車間和試車檢測廢氣總裝車間各作業檢測線及試車檢查線排放汽車尾氣，其中總裝車間車檢線共有6個15m排氣筒排放汽車檢測尾氣，排放重要污染物為NOX、CO和非甲烷總烴。2.2.3.2廢水全廠排放廢水有生產廢水和生活污水，具體排放廢水有：涂裝車間排放涂裝廢水涉及前解決（脫脂、磷化）廢水、電泳涂裝廢水及連續清洗水，中涂、面漆工序噴漆廢水以及純水站純水制備產生排污水等。沖壓車間模具清洗水。總裝車間雨淋室定期排水。循環冷卻水系統定期排水。全廠各車間、食堂、浴室、廁所等生活設施排放生活污水。（一）全廠給排水及水循環運用率全廠日排水量1152m3/d，所有排入廠內綜合廢水解決站（其中焊裝車間、總裝車間、聯合動力站房和空調等循環水排水直接進入中水解決系統），解決后污水近期約有40％（460m3/d）/5用于廠區綠化、道路、洗車、沖廁和廠區水景用水等，60％（2.2.3.3固體廢物焊接車間產生的廢粘合劑、廢機油等；涂裝車間涂裝前解決產生的磷化沉渣、噴漆室定期排放廢漆渣、廢油脂、涂裝車間噴漆室定期排放的廢漆渣、洗噴槍廢溶劑、廢石蠟；總裝車間產生廢清洗劑、廢冷卻液，廢機油；沖壓車間產生鋼板沖壓下料；廠廢水解決站污泥等工業固體廢物及一般性固體廢物（生活垃圾等）。2.2.3.4噪聲重要噪聲源為鼓、引風機、空壓機、水泵等，單臺設備噪聲75~95dB(A)，監場工場行車及剎車測定期車輛噪聲，其中車輛在試車跑道上行駛噪聲84dB(A)，剎車噪聲104dB(A)。2.2.4污染治理措施2.2.4.1廢氣治理措施(一)焊接煙塵焊裝車間焊裝工段CO2半自動焊機及氬弧焊機產生的焊接煙塵，各工位產生焊接煙塵經集中收集后由排氣筒排放，排氣筒高度15m。（二）涂裝廢氣本項目中涂和面漆在2個噴漆室完畢（其中中涂1個、面漆1個），每個噴漆室產生的有機廢氣經水旋噴漆室洗滌后集中收集后，由1根60m高排氣筒排放；電泳、中涂、面漆烘干分別在三個烘干室完畢，烘干室產生的有機廢氣分別采用三個直接燃燒裝置（燃燒溫度800－1000℃）、燃料采用天然氣、凈化效率95%，三個烘干室排氣筒高度均為15m涂裝車間涂裝工序（四種車型年產10萬輛轎車）在噴漆烘干工序苯系物揮發比例及排放量見表2.17-18。表2.17 涂裝車間涂裝各工序苯系物排放量計算及防治措施項目揮發比例（％）噴漆（kg/h）烘干（kg/h）無組織排放（kg/h）（5‰計）噴漆烘干甲苯二甲苯甲苯二甲苯甲苯二甲苯中涂涂料70303.054.881.312.090.020.04稀釋劑70301.531.530.660.660.010.01清洗稀料*7030–1.15–0.49–0.012面漆金屬漆80%基礎漆base涂料70302.752.751.181.180.020.02稀釋劑70302.144.230.921.810.010.03罩光漆clear涂料703002.4401.0500.02稀釋劑703001.8300.7800.02單色漆solid涂料703000.6100.2600.0120%稀釋劑703000.4600.2000清洗稀料*703001.1500.4900.01合計9.4721.034.079.010.060.172治理措施及凈化效率水旋噴漆室對漆霧中苯系物基本無凈化效率，偏安全考慮不計苯系物凈化。脫臭裝置直接燃燒對苯系物凈化效率95％－排放量9.4721.030.200.450.060.172表2.18 涂裝車間涂裝各工序非甲烷總烴排放量計算及防治措施項目揮發比例（％）噴漆（kg/h）烘干（kg/h）無組織排放（kg/h）（5‰計）噴漆烘干中涂涂料703020.788.900.15稀釋劑70306.102.620.05清洗稀料*70304.631.980.04面漆金屬漆80%基礎漆base涂料703019.248.250.14稀釋劑703021.389.160.16罩光漆clear涂料703014.666.280.11稀釋劑70309.173.930.06單色漆solid涂料70302.441.050.0220%稀釋劑70302.290.980.02清洗稀料*70303.01.290.03合計103.6944.440.78治理措施及凈化效率水旋噴漆室對漆霧中苯系物基本無凈化效率，偏安全考慮不計苯系物凈化。脫臭裝置直接燃燒對苯系物凈化效率95％－中涂和面漆排放量62.212.220.78電泳工序2.910.02治理措施及凈化效率脫臭裝置直接燃燒對苯系物凈化效率95％－電泳工序排放量0.1460.02涂裝車間涂裝工序苯系物廢氣重要由排氣筒排放，但在某些工序中（調漆室）有少量苯系物無組織排放，其排放量按5‰計。（三）燃燒廢氣涂裝車間涂裝工段電泳、中涂和面漆烘干爐燃燒脫臭裝置采用燃料為天然氣，涂裝車間燃燒廢氣由3根15m高排氣筒排放。（四）汽車尾氣總裝車間質保線檢測工段成查調查、速度實驗、回輪定位、尾氣檢測處設局部排氣系統采用6根15m高排氣筒排放。2.2.4.2廢水治理措施廠內全廠綜合廢水解決站，重要解決各生產車間排放生產廢水和生活污水，廢水解決站(含中水解決設施)設計解決能力80m3/h(1280m2.2.4.3噪聲治理措施（一）空壓機（二）風機、水泵風機及水泵選用低噪聲設備，風機、水泵用軟接頭連接，平臺風機及泵底座安裝減振墊，以減少噪聲強度。（三）沖壓機沖壓車間設備優先選用低噪聲設備，采用局部隔音措施解決。（四）冷卻塔制冷機冷卻塔室外布置，制冷水機組設立于室內。（五）試車噪聲行車及剎車測定在廠內試車跑道進行，本評價在噪聲影響分析中對此聲源進行預測并提出噪聲防治措施。2.2.4.4固體廢物處置方式生產產生的固體廢物在廠內固體廢物處置均分別暫存，交有資質危險及一般工業固體廢物處置部門解決，全廠生活垃圾由開發區環衛部門統一解決。2.2.5污染防治措施2.2.5.1大氣污染防治措施（1）噴漆廢氣本項目在噴漆過程中的廢氣重要產生于涂裝車間的噴漆室。噴漆室是整車涂裝車間污染最嚴重的生產環節，底漆采用陰極電泳涂裝法，中涂、面漆在兩個噴漆室進行，采用人工噴涂、自動噴涂相結合的方法，涂裝材料中所含的大量有機廢氣在噴涂過程中會揮發出來，重要成份是二甲苯、甲苯等，還具有一定的漆霧。本項目擬采用水旋式吸取法進行噴漆室廢氣解決，漆霧的去除效率可達90%，從理論分析漆霧絮凝劑對漆霧具有去除作用，但對可揮發有機物VOC（涉及甲苯和二甲苯）基本沒有去除作用，目前國內尚未有對水旋式洗滌投加漆霧絮凝劑對漆霧中苯系物凈化效果的報道。中涂、面漆在兩個噴漆室產生有機廢氣由60米高排氣筒排放。工作原理說明：水旋式吸取法，又稱濕式漆霧捕集裝置，通過上送風下抽風，室體內形成氣體層流壓抑的方式，使沒有噴到部件上的漆霧和有機廢氣通過室體底部的洗滌板，被來自噴漆室上方通過凈化后的強風壓入帶有漆霧凈化劑的旋流水中，部分漆霧被帶到水中，而沒有和水膜接觸的漆霧在抽風力作用下與水一同通過水旋器，使漆霧和水流在水旋器內高速旋轉的同時充足接觸，隨后急速擴散減速，在強大的沖擊力作用下也被捕集到水中，漆霧絮凝劑破壞油漆的粘性，使之變成改性漆并聚在一起形成蜂窩狀琉松的結塊固體，漆渣浮在水面上，使漆霧基本得到凈化，漆霧凈化率可達90%以上。為了及時除去廢漆，車間還設立了廢漆解決系統。通過在水槽中加入凝聚劑和絮凝劑，可以讓廢漆粒凝聚并與水分離；分離后的廢漆絕大部分漂浮在水面上，可通過泵收集分離，底部很少量的沉渣通過刮渣系統收集分離。底部刮渣與表面吸渣可以有效地收集解決廢漆，解決后的水可循環運用，一般半年左右更換一次。根據工程分析本項目涂裝車間中涂、面漆排放甲苯、二甲苯、非甲烷總烴排放速率分別為9.47kg/h、21.03kg/h和103.69kg/h，排放濃度分別為10.5mg/m3、23.4mg/m3和115.2mg/m3。以上排放速率和排放濃度均能滿足GB16297－1996《大氣污染物綜合排放標準》（二級）規定。（2）烘干廢氣烘干室烘干過程中產生大量有機溶劑揮發氣體，重要成分為以苯系物為主。由于從烘干室內排放出來的可揮發有機物（VOC）具有較高的熱量，加上燃燒時放出的熱量，可以及時補償散向環境中的熱量以保持燃燒區的溫度，維持燃燒的連續，所以在烘干過程中排出的可揮發有機物（VOC）采用直接燃燒法解決(燃燒溫800-1000℃)，燃料采用天然氣，對苯系物凈化效率可以達成95％。從燃燒爐的運營流程中可看出：從烘干室抽來的含VOC的廢氣送入燃燒爐外層的熱互換器預熱，使廢氣溫度由180℃左右升到500℃左右（與此同時煙道氣溫度降到430℃左右），隨后進入中心的由天然氣助燒的燃燒室中，在800℃以上廢氣中的有機物絕大部分燃燒為CO2和H2O，形成潔凈的煙道氣送往烘干室的熱互換器作為熱源，最后間接加熱新鮮空氣（供烘干室風幕用）后，溫度降到160℃排放。VOC在與氧共存下，保持其成分的著火點以上的解決溫度和必要的滯留時間，VOC才有也許被氧化成為CO2和H2O。解決溫度和滯留時間因VOC成分而異，一般為650℃--800（3）焊接煙塵防治措施焊接車間污染物重要是焊接煙塵，CO2焊機和亞弧焊機工作過程中產生煙塵，產生量為0.19kg/h，排放濃度12.6mg/m3。CO2焊機和亞弧焊機重點工位產生焊接煙塵經集中收集后由排氣筒排放，排氣筒高度15m。顆粒物（粉塵）排放濃度和排放速率滿足GB16297－1996《大氣污染物綜合排放標準》（二級）規定。此外，裝焊車間擬采用屋頂風機全室排風。（4）測試廢氣防治措施總裝車間汽車在下線時進行測試時會產生少量尾氣，重要污染物為CO、NOX和非甲烷總烴等，總裝車間質保線檢測工段成查調查、速度實驗、回輪定位、尾氣檢測處設局部排氣系統采用6根15m高排氣筒排放。其中NOX和非甲烷總烴排放量0.17kg/h和0.19kg/h，排放濃度5.6mg/m3和6.3mg/m3，排放速率和排放濃度達成GB16297－1996《大氣污染物綜合排放標準》（二級）規定。（5）食堂油煙廢氣防治措施職工食堂產生的污染物重要是油煙廢氣，采用油煙凈化器對油煙廢氣進行解決。本項目兩個食堂餐飲規模為中、大型，廚房油煙排放應執行《飲食業油煙排放標準》（DB37/597-2023）中大型的規定，油煙凈化器凈化效率不低于90％。油煙最高允許排放濃度不超過0.8mg/m3規定，同時滿足下列規定規定：（1）食堂廚房必須安裝凈化設施，并保證操作期間按規定運營，油煙無組織排放視同超標。（2）排氣筒出口段的長度至少應有4.5倍直徑的平直管段。（3）排氣筒出口朝向避開易受影響的建筑物。油煙排氣筒的高度、位置等具體規定由環保部門擬定。（4）排煙系統應做到密封完好，嚴禁人為稀釋排氣筒中污染物濃度。2.2.5.2水污染防治對策廢水解決工藝由于涂裝車間磷化工序廢水具有第一類污染物Ni，按照GB8978-1996《污水綜合排放標準》規定，將磷化廢水廢水經化學沉淀解決槽單獨解決，使廢水中第一類污染物Ni達標后，再匯入廠廢水解決站后續解決工序共同繼續解決。廢水解決站采用物化＋生化解決方法，出水達成GB18918-2023《城鄉污水解決廠污染物排放標準》（一級A）標準，同時可達成GB/T19923-2023《城市污水再生運用城市雜用水水質標準》。40%中水回用于沖廁、道路及綠化，水景用水以及汽車洗車；60%富余中水外排。2.2.5.3噪聲防治措施（1）沖壓車間噪聲防治措施沖壓車間的壓力機、剪板機、開卷機等設備在工作時產生噪聲，其噪聲級為：85～95dB(A)。設備采用獨立基礎，設防振溝，加減振墊等防護治理。加強設備維護保養，及時添加潤滑油等防護治理，減少因機械設備磨損而產生的噪聲。員工佩戴耳塞以減少噪聲影響。（2）涂裝車間風機噪聲防治措施噴漆室、烘干室和焊接車間的風機工作時會產生噪聲，選擇低噪聲、低轉速、高質量的風機，采用減震基礎和柔性接口，可使其噪聲級由85～95dB(A)降為：<80dB(A)。（3）空壓機房噪聲防治措施空壓站內設立兩級壓縮螺桿空壓機和三級壓縮離心空壓機，其噪聲級為：85～100dB(A)。防治措施是：單設空壓機站房，工作間與控制間（或值班室）分開，空壓機站房墻體作吸聲解決，空壓機機體密閉隔聲解決，空壓機吸氣管上帶空氣消聲過濾器。（4）泵房噪聲防治措施水泵房和油泵房內的水泵和油泵工作時產生噪聲，其噪聲級為：85～95dB(A)。設備采用獨立基礎，加減震墊等防護治理。（5）冷卻塔噪聲防治措施綜合站房的冷卻塔產生的工作噪聲大約為70～95dB(A)。在冷卻塔和基座間安裝隔振器(如金屬彈簧、橡膠隔振器、玻璃纖維板等)，用以減少和消除由設施傳遞到基礎的振動或由基礎傳遞到設備的振動。為提高系統的穩定性，機組盡也許裝在厚重的混凝土基座上，一般基礎或基座的重量應大于或等于2倍機組的重量，同時設立防震溝。（6）試車噪聲行車及剎車測定在廠內試車跑道進行，延東側跑道外2m處設立長度670m、高度4m的隔聲屏，減少試車噪聲。2.2.5.4固體廢物污染防治措施本項目產生的除生活垃圾外的各類固體廢物在廠內固體廢物置場暫存。固體廢物置場采用了如下污染防治措施：⑴收集、儲存、運送危險廢物的設施和場合必須按照相關規定設立統一、明顯的辨認標志。采用室內貯存方式，房屋上設坡屋頂防雨。⑵固體廢物袋裝收集后，按類別放入相應的容器內。廢物貯存容器有明顯標志，具有耐腐蝕、耐壓、密封和不與所貯存的廢物發生放應等特性。收集固體廢物的容器放置在隔架上，其底部與地面相距一定距離，以保持地面干燥。⑶貯存場合內嚴禁混放不相容危險廢物。收集、貯存危險廢物必須按照危險廢物特性分類進行，嚴禁危險廢物混入非危險廢物中儲存。⑷固體廢物置場室內地面硬化解決。室內做積水溝收集滲漏液，積水溝設排積水泵坑方便積存的液態危險品轉運入容器內。固體廢物置場室內地面和積水溝做防滲漏解決。一旦出現盛裝液態固體廢物的容器發生破裂或滲漏情況，立即修復或更換破損容器，積水溝內積存的液態物轉抽至容器內保存。地面殘留液體用布擦拭干凈。出現泄漏事故及時向有關部門通報。⑸直接從事收集、儲存、運送危險廢物的人員接受專業培訓。⑹制訂固體廢物管理制度，管理人員定期巡視。⑺建立檔案制度，對暫存的廢物種類、數量、特性、包裝容器類別、存放庫位、存入及運出日期等具體記錄在案并長期保存。⑻生活垃圾由環衛部門解決外，廢紙、廢塑料等交有資質的固體廢物處置單位解決，危險廢物必須交給有資質的危險廢物處置單位解決。固體廢物置場內暫存的固體廢物定期及時運至有關部門處置。

3類比調查3.1類比公司的選擇本預評價報告選取了與擬建項目同屬于浙江吉利控股集團的浙江金剛汽車有限公司作為類比對象，我們對類比公司進行了現場調研和資料收集。通過類比調研了解到，類比公司與擬建項目的生產工藝基本相似，生產規模相同（均為年產吉利轎車10萬輛），管理模式相同，生產過程中也同樣存在粉塵(砂輪磨塵、電焊煙塵、其他粉塵)、物理因素(噪聲、高溫、紫外線輻射、工頻電場)、化學毒物(甲苯、二甲苯、乙苯、丁醇、一氧化碳、二氧化碳、氮氧化物、錳及其化合物、臭氧、磷酸、氫氧化鈉、硫酸、硫化氫)等職業病危害因素。類比檢測數據具有較好的可比性。所以我們選取了浙江金剛汽車有限公司作為類比公司。3.2類比調查內容（1）類比公司基本情況：浙江金剛汽車有限公司（浙江吉利汽車有限公司路橋分公司）從屬吉利控股集團，占地面積2763畝，員工1700多人，總投資49.1億元，正式投產年，目前生產的重要產品為吉利金剛轎車，年產量為10萬輛。重要的生產車間為沖壓車間、焊裝車間、涂裝車間和總裝車間，此外尚有壓縮空氣站、污水解決站、制冷站、換熱站、水泵房和油化庫等動力輔助系統，建筑面積102萬平方米。（2）職業衛生管理機構：類比公司的職業衛生管理由公司安全環保辦公室負責，并有專職的職業衛生管理人員，負責全廠職工的職業健康監護和工作場合職業病危害因素的監督工作。（3）職業衛生管理制度：為防止職業病和安全事故的發生，吉利控股集團制定有《安全生產制度和規范匯編》，其中關于職業衛生方面的有《防護用品管理制度》、《危險化學品管理制度》、《使用有毒有害物品場合衛生管理辦法》、《職業病防治計劃和實行方案》、《職業病危害因素監測實行辦法》《事故應急預案》等。（4）防護措施：焊裝車間設計全室通風，設立屋頂通風機進行排風。弧焊工位選用進口單機除塵設備對電焊煙塵凈化，治理后的廢氣就地排放。噴漆室采用文式結構形式，氣流組織為上送風、下排風。烘干過程產生的廢氣，采用直接燃燒裝置進行凈化解決，室外高空排放。總裝車間屋頂設計有排風系統。檢測線尾氣測試工位設立隨行尾氣抽吸裝置，將汽車尾氣抽出排到廠房外。對產生較大噪聲的空壓站、制冷站、泵房和污水解決站采用單獨布置。（5）個人使用的職業病防護用品：類比公司對存在職業病危害因素的各工作崗位分別配備了防噪耳塞、防護服、防護眼鏡、防毒口罩等個體防護用品。采購部負責防護用品的購買，資源管理部負責防護用品發放、登記，安全環保辦負責根據不同的工種，擬定需要發放的防護用品的種類，并審批。（6）應急救援：浙江金剛汽車有限公司制定有事故應急預案（試行），成立應急救援控制中心，設在公司總經辦。救援中心由總經理、副總經理、總經辦、生產部、安全環保辦等部門負責人組成。應急預案明確了各部門的職責，具體說明了事故發生后所采用的應急啟動、救援行動和事態控制措施。公司選定臺州博愛醫院和臺州醫院路橋分院作為應急救治醫院。（7）職業健康監護：公司每年一次委托本地市疾病防止控制中心對接觸職業危害因素的職工進行健康監護查體，并對新進員工上崗前進行職業性健康體檢，及時將查體結果公布。迄今為止該公司沒有發現職業病病人。（8）職業病危害因素檢測：公司在存在職業病危害的崗位設有職業病危害因素公告欄，對職業病危害因素進行了描述。職業病危害因素的檢測工作委托本地市疾病防止控制中心進行檢測。從本地市疾控中心的檢測報告的結果可以看出，汽車制造生產過程存在的重要職業病危害因素有粉塵(砂輪磨塵、電焊煙塵)、物理因素(噪聲、紫外線輻射)、化學毒物(甲苯、二甲苯、一氧化碳、二氧化碳、氮氧化物、錳及其化合物、硫化氫)。（9）類比公司現場檢測結果（10）類比檢測結果分析：通過對類比公司的沖壓車間、焊裝車間、涂裝車間、總裝車間和動力輔助系統工作場合中甲苯、二甲苯、錳及其化合物、粉塵及噪聲檢測結果可以看出，在汽車生產制造過程中存在的職業病危害因素粉塵(砂輪磨塵、電焊煙塵、其他粉塵)、物理因素(噪聲、高溫、紫外線輻射、工頻電場)、化學毒物(甲苯、二甲苯、乙苯、丁醇、一氧化碳、二氧化碳、氮氧化物、錳及其化合物、臭氧、磷酸、氫氧化鈉、硫酸、硫化氫)。其中XXXX和噪聲超標現象比較嚴重。XXXX超標點重要存在于涂裝車間XXXXXXXXXXX工位。噪聲超標點重要存在沖壓車間的XXXXXXXXX工位.

4職業病危害因素辨認與分析4.1職業病危害因素辨認4.1.1按生產單元劃分根據工程分析和類比調查，按照擬建項目的生產工藝劃分其評價單元，將擬建項目劃分為沖壓車間、焊裝車間、涂裝車間、總裝車間和公用系統。各生產單元也許存在的職業病危害因素如下：生產單元職業病危害因素沖壓車間砂輪磨塵、噪聲焊裝車間電焊煙塵、錳及其化合物、氮氧化物、一氧化碳、二氧化碳、臭氧、銅煙、紫外線輻射涂裝車間其他粉塵、氫氧化鈉、磷酸、甲苯、二甲苯、乙苯、丁醇、乙酸丁脂、噪聲、高溫總裝車間甲苯、二甲苯、乙酸丁脂、乙苯、溶劑汽油、一氧化碳、氮氧化物、碳氫化合物、噪聲公用系統硫化氫、硫酸、氧化鈣、工頻超高壓電場、噪聲4.1.2按職業病危害因素種類劃分根據工程分析和類比調查，本擬建項目重要的職業病危害因素及也許存在的工作場合和崗位如下：職業病危害因素分類存在的崗位砂輪磨塵模具、設備平常維護修理時、沖壓件打磨修邊工位粉塵其他粉塵電泳漆打磨、中涂漆打磨、面漆拋光工位電焊煙塵CO2保護焊工位化學性有毒物質錳及其化合物CO2保護焊工位氮氧化物CO2保護焊工位、檢測線尾氣測試工位一氧化碳CO2保護焊工位、懸掛點焊機、固定點/凸焊機工位、檢測線尾氣測試工位二氧化碳CO2保護焊工位銅煙CO2保護焊工位臭氧CO2保護焊工位氫氧化鈉涂裝車間前解決工位磷酸涂裝車間前解決工位甲苯調漆室、電泳底漆工位、涂膠工位、噴涂中涂和面漆工位、檢查修飾工位、玻璃涂膠工位、調試補漆工位二甲苯調漆室、電泳底漆工位、涂膠工位、噴涂中涂和面漆工位、檢查修飾工位、玻璃涂膠工位、調試補漆工位丁醇調漆室、電泳底漆工位、涂膠工位、噴涂中涂和面漆工位、檢查修飾工位、玻璃涂膠工位、調試補漆工位乙苯調漆室、電泳底漆工位、涂膠工位、噴涂中涂和面漆工位、檢查修飾工位、玻璃涂膠工位、調試補漆工位乙酸丁酯調漆室、電泳底漆工位、涂膠工位、噴涂中涂和面漆工位、檢查修飾工位、玻璃涂膠工位、調試補漆工位溶劑汽油汽油加注工位、油化庫碳氫化合物檢測線尾氣測試工位硫酸污水解決站硫