生產計劃與物料控制

制造資源計劃，是指企業對其生產系統和經營活動建立一種計劃模型，并通過利用該模型把企業的制造資源和經營任務的需求進行平衡，從而保證企業目標的實現。

MRPII的基本思想是：基于企業經營目標制訂生產計劃，圍繞物料轉化組織制造資源，實現按需要按時進行生產。生管部/業務主流程計劃供應參與過程

銷售接單

合同評審成品工單、關鍵料檢視主生產計劃

r

物料需求計劃

三日滾動計劃生產計劃及物料外包/外協/外購生產出貨檢驗

裝柜發運

售后服務合同接受TotalThroughputTime全過程周期

KeyProcessintheCompany生管參與全過程公

司

業

務

主

流程

銷售接單

合同評審成品工單、關鍵料檢視主生產計劃r

物料需求計劃

三日滾動計劃生產計劃及物料外包/外協/外購生產出貨檢驗

裝柜發運

客戶TotalThroughputTime全過程周期

生產計劃體系圖粗能力計劃RCCP物料采購計劃

PR/PO物料需求計劃

MRP

生產計劃體系以ERP系統為基礎,建立計劃供應管理和控制體系,實現以銷售為目標,計劃為導向,對生產過程實施控制、協調、分析、改善的運作平臺。周密、統一的計劃指導并控制生產活動和過程。確保生產活動協調、統一、有效。合理地根據公司現有的有限資源，確保所有定單在最低成本的條件下準時交付，使客戶達到最大的滿意程度。生產計劃體系經營計劃（企業的總體目標，各層計劃的依據，由管理據決策層制定）資源需求計劃（由管理決策層制定）生產計劃大綱（目標量、已完成量、未完成量預測量、在手定單量、最大產能、最小產能）主生產計劃周計劃（雙周負荷分析）日計劃（三日滾動計劃）出貨計劃生產計劃體系主生產計劃：目的：1、監控生產計劃實施：生產能力的變化：由停機、準備時間、產品更換等引起的變化。生產延期、計劃周期重排的變化品質水平的變化。2、監控外部物料供應行為：外部供應計劃實施。定單及時性及準確性。供應品質問題。3、監控市場變化的行為計劃期內銷售預測與實際定單的差異。計劃期內銷售定單變化的頻度與大小。

生產計劃體系主生產計劃：原則：1、根據企業的能力確定要生產的對象。2、均衡地安排生產，以實現經營目標。3、計劃切實可行和有效。內容：1、產品類型2、生產時段（周）3、生產數量4、計劃時間范圍5、關鍵資源6、修改原則生產計劃體系粗能力計劃：目的：1、對主生產計劃所需關鍵工作中心生產能力（瓶頸能力）進行評估。2、評價主生產計劃的可行性。原則：1、力求資源清單的建立與存儲簡單?？煞治?、評價。2、僅對關鍵資源（瓶頸環節）建立和使用資源清單。內容：1、能力清單2、工作中心負荷表。3、時段能力負荷（周）4、能力管理。

生產計劃體系物料需求計劃：目的：1、以ERP系統集成管職能，提高管理效率。2、在適當的時候備有適當的物料，提高生產效率.3、用計劃來指導和控制生產部門活動,建立協作,以助于完成管理計劃.原則：1、最大限度地滿足計劃任務的如期完成。2、提高庫存量管理水平。減少中間庫存及WIP。加快現金流量。3、提高計劃可靠性，實現均衡生產。內容：1、MＲＰ模擬2、ＭＲＰＬＩＳＴ分析3、計劃內變化4、計劃定單下達5、例外信息處理、控制6、跟蹤報告7、計劃外變化（品質、庫存數量不準）生產計劃體系能力需求計劃：目的：1、編制與平衡車間生產計劃/部門別生產計劃（周、日計劃）的依據。2、是實現物料需求計劃的基礎。原則：1、以物料需求計劃為原則。2、倒序排產（如有過期開工日，屬于緊急單,需手工更改）3、按天累計負荷。內容：1、工藝路線2、能力負荷表3、工作中心負荷分析與平衡4、評價與措施生產計劃體系日計劃（三日滾動計劃）目的：1、是生產執行的具體依據。2、是生產進度調度、效率考核、計劃評價的依據。原則：1、是周生產計劃的分解和貫徹。2、是制造部門每日的生產安排。3、是控制制造部門生產進度的依據。內容：1、工單類型2、優先順序3、計劃產量外包/采購計劃目的：1、MPS運行的一部分。2、物料配套性的基礎。原則：1、遵守RUNNER供應管理和貿易戰略原則；2、加強同合作廠商的聯系，交流供應管理信息和進行水平的對比；3、保護RUNNER的技術機密；4、根據供應管理策略，建立定性和定量的年度目標，并制定具體措以實現目標。5、加快直接采購和供應聯盟，以降低成本；內容：1、供應商選擇（經營者及管理團隊、技術能力、機器設備狀況、原料供應、品質管理、財務狀況、管理制度）2、采購作業（外包訂單、外采訂單、聯盟采購、協議采購、合約采購）4、采購進度控制（單件跟催、定期跟催、急件跟催、進度落后之措施）5、適價、適時、適質、適量、適地物料控制一、物料控制：1、執行物料需求計劃，實行交期控制（Leadtime).2、執行物料需求計劃，實行能力控制（投入產出控制）。

控制體系/內容物料控制1、物料監視：以主計劃為依據，監視物料移動狀態。POSUMMARY（緊急定單、延期定單）2、物料追蹤生產計劃排產前檢視（缺料表，與采購共享，與采購協調追蹤供應商）生產過程中缺料（缺料表，由車間物料員/計劃員報缺物控與采購共享，與采購緊急協調追蹤供應商）3、物料異常處理瓶頸物料物料處理（設計、研發、工藝）緊急物料異常處理（替代、不良、報廢、重工）物料控制4、庫存控制安全庫存ABC分類（top50)庫存水平庫存周轉生產進度控制：1、生產統計：準確、及時收集各種生產信息（產量、產能、設備、人員狀況、品質）物料控制2、生產調度：解決生產中的異常，保證計劃順利執行。人力短缺、設備不足、物料短缺、生產率較低、設變等異常狀況。3、計劃調整：生產調度已不能解決生產中的嚴重問題時，需要調整計劃。較少本期計劃量，推遲至下一計劃期生產。安排加班，調整能力計劃。重新安排生產順序。委外4、計劃監視、追蹤：部門別生產日程進度跟蹤物料狀況跟催出貨定單管理與跟蹤異常處理協調、落實、分析、對策、改善。物料控制物料管理狀況分析與報告物料周轉物料呆滯安全庫存外部物料供應狀況分析與報告交貨進度達成率品質達成率采購節省計劃執行分析與報告交期達成率計劃達成率出貨達成率制造資源計劃/企業資源計劃（MRPII/ERP）

MRPII的產生與發展1、訂貨點法的缺陷傳統的庫存控制方法是訂貨點法，要根據物料的需求情況來確定訂貨點和訂貨批量。這類方法適合于需求比較穩定的物料。然而，在實際生產中，隨著市場環境發生變化，需求常常是不穩定的、不均勻的，在這種情況下使用訂貨點法便暴露出一些明顯的缺陷。產品原材料零部件1）盲目性2）高庫存與低服務水平3）形成“塊狀”需求

2、MRP(MaterialRequirementsPlanning)的產生訂貨點法之所以有這些缺陷，是因為它沒有按照各種物料真正需用的時間來確定訂貨日期。于是，人們便思考：怎樣才能在需要的時間，按需要的數量得到真正需用的物料？從而消除盲目性，實現低庫存與高服務水平并存。MRP是當時庫存管理專家們為解決傳統庫存控制方法的不足，不斷探索新的庫存控制方法的過程中產生的。最早提出解決方案的是美國IBM公司的Dr.J.A.Orlicky博士，他在60年代設計并組織實施了第一個MRP系統。

MRP的主要思想：打破產品品種臺套之間的界線，把企業生產過程中所涉所有產品、零部件、原材料、中間件等，在邏輯上視為相同的物料；把所有物料分成獨立需求（independentdemand）和相關需求（dependentdemand）兩種類型；根據產品的需求時間和需求數量進行展開，按時間段確定不同時期各種物料的需求。3、MRP的幾個發展階段1）MRP階段

六十年代初發展起來的MRP僅是一種物料需求計算器，它根據對產品的需求、產品結構和物料庫存數據來計算各種物料的需求，將產品出產計劃變成零部件投入出產計劃和外購件、原材料的需求計劃，從而解決了生產過程中需要什么，何時需要，需要多少的問題。它是開環的，沒有信息反饋，也談不上控制。

1、基本MRP（materialrequirementplanning)系統基于計算機的、用以處理相關需求項目的訂貨和生產進度的信息系統。2）閉環MRP

（Closed-loopMRP）階段

閉環MRP是一種計劃與控制系統。它在初期MRP的基礎上補充了以下功能：編制能力需求計劃；建立了信息反饋機制，使計劃部門能及時從供應商、車間作業現場、庫房管理員、計劃員那里了解計劃的實際執行情況；計劃調整功能；2、能力需求計劃（capacityrequirementplanning——CRP）3）MRPII階段MRPII在80年代初開始發展起來，是一種資源協調系統，代表了一種新的生產管理思想。它把生產活動與財務活動聯系起來，將閉環MRP與企業經營計劃聯系起來，使企業各個部門有了一個統一可靠的計劃控制工具。它是企業級的集成系統，它包括整個生產經營活動：銷售、生產、生產作業計劃與控制、庫存、采購供應、財務會計、工程管理等。3、資源需求計劃（manufacturingresourcesplanning——MRPⅡ）

4）ERP（EnterpriseResourcePlanning）階段1、進入90年代，MRPII得到了蓬勃發展，其應用也從離散型制造業向流程式制造業擴展，不僅應用于汽車、電子等行業，也能用于化工、食品等行業。隨著信息技術的發展，MRPII系統的功能也在不斷地增強、完善與擴大，向企業資源計劃（ERP）發展。2、ERP技術是體現系統工程、信息技術與企業管理綜合集成的現代管理技術，未來的ERP將是集管理、技術和信息為一體的協作商務系統。3、ERP是由美國著名的計算機技術咨詢和評估集團GarterGroupInc在1991年提出的一種基于“供應鏈”的管理思想，是企業適應全球經濟一體化，改善企業經營決策的新型管理工具。

ERP軟件－SAP公司開發的R/3系統框圖

MRP的基本處理邏輯

MRPII的核心部分是基本MRP系統，也就是計算物料需求量和需求時間的部分。下面將介紹：MRP的處理邏輯MRP的輸入信息MRP的處理過程MRP的輸出信息

MPS：件號./需求量/需求日期單階BOM展開，利用計劃訂單發出(POR)計算各期子件的總需求(GR)。利用總需求及可用庫存計算各期的淨需求：淨需求(NR)=總需求(GR)–可用庫存依據批量法則(LS)及安全時間(ST)決定計劃訂單收料(PORC)。將定計劃訂單收料(PORC)往前位移一個前置時間(LT)便可得到定計劃訂單發出(POR).產生此項目的MRP報表.如果還有項目待處理

1、物料需求計劃處理邏輯

2、MRP的輸入信息

MRP的輸入有3個部分：

?主生產計劃（產品出產計劃，MPS）

?物料清單（產品結構文件，BOM）

?庫存狀態文件主生產計劃（MPS）

MPS是MRP的主要輸入，它是MRP運行的驅動力量。如下表。物料清單（產品結構文件，BOM）

BOM表示了產品的組成及結構信息，包括所需零部件的清單、產品項目的結構層次、制成最終產品的各個工藝階段的先后順序。利用BOM可以準確地計算相關需求的信息。其中所包含的物料可分成二類：一類是自制項目，另一類是采購項目（包括所有的原材料、外購件和外協件）。MRP展開后，自制項目的物料需求計劃便形成相應的生產作業計劃，采購項目的物料需求計劃形成相應的采購供應計劃。物料清單（產品結構文件，BOM）在產品結構文件中，各個元件處于不同的層次。每一層次表示制造最終產品的一個階段。通常，最高層為零層，代表最終產品項；第一層代表組成最終產品項的元件；第二層為組成第一層元件的元件……，依此類推。最低層為零件和原材料?？梢杂卯a品結構樹直觀地來表示。物料清單（產品結構文件，BOM）滑條拉手滾子抽屜鎖箱體圖2-2三抽屜文件柜組成物料清單（產品結構文件，BOM）LF=4周LK=3周LH2周LM=3周LE=1周LG=2周LD=3周文件柜柜體組件(1)鎖(1)LB=1周1層LA=1周3層2層0層LC=2周三抽屜文件柜結構樹抽屜組件(3)滑條(6)柜體(1)屜體G(1)手柄H(1)滾珠(2)LJ=3周

J(20kg)K(5kg)物料清單（產品結構文件，BOM）實際產品對應有多種多樣的產品結構樹：同一零部件分布在同一產品結構樹的不同層次上、同一零部件分布在不同產品結構樹的不同層次上。這種特點給相關需求的計算帶來了困難，一般采用低層碼技術來處理。庫存狀態文件庫存狀態文件保存了每一種物料的有關數據，MRP系統關于訂什么，訂多少，何時發出訂貨等重要信息，都存貯在庫存狀態文件中。產品結構文件是相對穩定的，而庫存狀態文件卻處于不斷變動之中。

庫存狀態文件庫存狀態文件-參數總需要量：由上層元件的計劃發出訂貨量決定。預計到貨量：指在將來某個時間段某項目的入庫量。它來源于正在執行中的采購訂單或生產訂單?，F有數（現有庫存）：為相應時間的當前庫存量，它是倉庫中實際存放的可用庫存量。已分配量：指已經分配給某使用者，但還沒有從倉庫中領走的物料數量。凈需要量：當現有數和預計到貨量不能滿足總需要量時，就會產生凈需要量。計劃發出訂貨量：為保證對零部件的需求而必須投入生產的物料數量。計劃發出訂貨既要考慮提前期，又要考慮安全庫存量、批量規則和損耗情況。3、MRP的處理過程準備MRP處理所需的各種輸入，將MPS作為確認的生產訂單下達傳給MRP。根據產品的BOM，從第一層項目起，逐層處理各個項目直至最低層處理完畢為止。淨需求(NR)=總需求(GR)–現有庫存第一期的可用庫存為：

現有庫存=在庫量+第一期的在途量(SR)–保留量(AL)–逾期訂單量

–安全存量其它期別的現有庫存為：

可用庫存=上一期期末的預計可用量(PAB)+本期在途量(SR)淨需求的計算4、MRP的輸出信息自制件投入出產計劃；外購件采購計劃；原材料采購計劃；庫存狀態記錄；等。MRPII的基本特征

完工信息

加工單

工藝路線

不可行

定單

新產品計劃

更改計劃

可行

不可行

CRP

BOM

工藝定額

MPS

物料需求計劃

能力需求計劃

車間作業計劃

經營計劃

可行否？

作業統計與控制

CAD/CAPP/CAM

庫存管理

編制粗能力計劃

MRPⅡ與CAD/CAPP的集成環境

外購計劃

供應商

制定NC代碼

加工

1、MRPⅡ統一了企業的生產經營活動

MRPⅡ能提供一個完整而詳盡的計劃，可使企業內各部門（銷售、生產、財務、供應、設備、技術等部門）的活動協調一致，形成一個整體。各個部門享用共同的數據，消除了重復工作和不一致，也使得各部門的關系更加密切，提高了整體的效率。

2、MPRII管理模式的特點計劃的一貫性與可行性：MRPII是一種計劃主導型的管理模式，計劃由粗到細逐層優化，始終與企業經營戰略保持一致，加上能力的控制，使計劃具有一貫性、有效性和可執行性。管理的系統性：MRPII提供一個完整而詳盡的計劃，在“一個計劃”的協調下將企業所有與生產經營直接相關的部門的工作聯成一個整體，提高了整體效率。數據共享性：各個部門使用大量的共享數據，消除了重復工作和不一致性。物流與資金流的統一：MRPII中包含有成本會計和財務功能，可以由生產活動直接產生財務數據，保證生產和財務數據的一致性。

3、集成-MRPII的精髓

MRPII是企業管理集成思想與計算機、信息技術相結合的產物。其集成性表現在：橫向上，以計劃管理為核心，通過統一的計劃與控制使企業制造、采購、倉儲、銷售、財務、設備、人事等部門協同運作?？v向上，從經營計劃、生產計劃、物料需求計劃、車間作業計劃逐層細化，使企業的經營按預定目標滾動運作、分步實現。在企業級的集成環境下，與其它技術系統集成。MRPII的發展--ERP1、什么是ERPEnterpriseResourcePlanning（ERP）是GartnerGroup公司1990年初提出的一個概念，它通過一系列的功能標準來界定ERP系統的。 超越MRPⅡ范圍的集成功能； 支持混合方式的制造環境；

支持開放的客戶機/服務器計算環境等；一般認為，ERP是在MRPII基礎上發展起來的，以供應鏈思想為基礎，融現代管理思想為一身，以現代化的計算機及網絡通信技術為運行平臺，集企業的各項管理功能為一身，并能對供應鏈上所有資源進行有效控制的計算機管理系統。ERP面向企業供應鏈的管理，可對供應鏈上的所有環節有效地進行管理，把客戶需求和企業內部的制造活動、以及供應商的制造資源整合在一起，體現了完全按用戶需求制造的思想。從管理功能看，在ERP中增加了一些功能子系統：試驗室管理、流程作業管理、配方管理、管制報告等。ERP能很好地支持和管理混合型制造環境。ERP加強了實時控制。在軟件方面，要求ERP具有圖形用戶界面、支持關系數據庫結構、客戶機/服務器體系、面向對象技術、開放和可移植性、第四代語言(4GL)和用戶開發工具等。2、ERP產生的背景MPRⅡ需要完善，特別是其管理范圍需要擴充。新的管理思想（JIT、供應鏈管理等）不斷出現，要求MRPⅡ融入這些新的管理理念?？蛻?服務器（C/S）體系機構和分布式數據處理技術、Internet/Intranet/Extranet、電子商務、電子數據交換（EDI)，使在不同平臺的互操作以及對整個供應鏈信息進行集成管理得以實現。

3、ERP的結構德國SAP公司的ERP軟件產品--R/3系統：財務會計模塊，它可提供應收、應付、總帳、合并、投資、基金、現金管理等功能。管理會計模塊，它包括利潤及成本中心、產品成本、項目會計、獲利分析等功能。資產管理模塊，具有固定資產、技術資產、投資控制等管理功能。銷售與分銷模塊，其中包括銷售計劃、詢價報價、訂單管理、運輸發貨、發票等的管理，同時可對分銷網絡進行有效的管理，物料管理模塊，主要有采購、庫房與庫存管理、供應商評價等管理功能，生產計劃模塊，可實現對工廠數據、生產計劃、MRP、能力計劃、成本核算等功能。

德國SAP公司的ERP軟件產品--R/3系統：質量管理模塊，可提供質量計劃、質量檢測、質量控制、質量文檔等功能。人事管理模塊，其中包括：薪資、差旅、工時、招聘、發展計劃、人事成本等功能。項目管理模塊，具有項目計劃、項目預算、能力計劃、資源管理、結果分析等功能。工作流管理模塊，可提供工作定義、流程管理、電子郵件、信息傳送自動化等功能，行業解決方案模塊，可針對不同的行業提供特殊的應用和方案。

這些功能覆蓋了企業供應鏈上的所有環節，能幫助企業實現整體業務經營運作的管理和控制。

THEEND

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生產計劃與物料控制方案PPT課件之二：標準產能研究與對策

標準產能是指在正常情況下，設備、人力等因素都在正常情況下的最大生產量。

標準產能：將單位時間除以標準時間即得標準產能。如1小時(3600秒)/46秒=78，即14”腰盤1小時的標準產能是78個；如8小時/46秒＝620，即14”腰盤8小時的標準產能是620個。

DMAIC開拉期實際產能工作時數訂單數量完成期準時開拉率按時完成率標準產能標準人數第二部分：標準產能

現狀：為何實際產能與PPC生產計劃需求產能不符呢？原因分析：主要原因是沒有清晰的，統一的標準產能。改善對策：建立“產能統計表”，使標準統一且為改善提供依據。根源原因分析改善對策改善成果驗證

產能統計：762X系列產能達標，BF80XX系列產能不達標DMAIC根源原因分析改善對策改善成果驗證

暴露問題