XX大橋鋼橫梁加工施工方案目錄一、工程概況3二、編制依據3三、工程特點3四、施工工藝流程4五、組織機構及人員安排41、組織機構42、擬投入的專業技術力量5六、材料進場驗收61、板材62、焊材63、材料質量保證系統控制程序圖7七、施工方法71、組裝平臺82、下料83、鋼橫梁的制作10八、焊接管理181、焊接材料182、焊接質量的控制203、XX大橋鋼梁主要焊接接頭型式及相應焊接工藝評定表214、焊接變形控制225、焊縫返修22九、無損檢測23十、施工機具24十一、質量保證措施25十二、焊縫編號原則261、下料預制對接縫的編號272、組對焊縫的編號27十三、安全保證措施27十四、環境保護措施28十五、施工進度計劃29十六、場地布置29一、工程概況XX省銅湯高速公路XX大橋由XX公路勘測設計院設計，主橋行車道系由預制鋼筋混凝土π型縱梁、工字型鋼橫梁（H0~H6類）和大H鋼縱梁等組成，其中工字型鋼橫梁底板水平，橫坡由頂板的變高形成。梁高1.75~1.79米,頂板厚20~24mm，腹板厚6~20mm，底板厚度由支點16（20）mm，過渡段34mm，跨中50mm組成。跨中處橫梁頂板寬800mm，底板寬1000mm。鋼橫梁中，H0為過渡墩頂橫梁，H1，H2橫梁屬于立柱橫梁；H3橫梁為肋間橫梁；H4橫梁為肋間吊桿橫梁；H5、H6橫梁為吊桿橫梁。橫梁材料采用Q345D、Q345qD鋼材；鋼材總重約1550噸。二、編制依據XX省公路勘測設計院設計的《XX大橋》施工圖；《XX至XX高速公路XX大橋鋼結構制造及驗收技術規定》（GJGZZYS-2005）；《建筑鋼結構焊接規程》（JGJ81-2002）；《鋼結構設計施工質量驗收規范》（GB50205-2001）；《鐵路橋梁制造規范》（TB10212-98）；《橋梁用結構鋼》（GB/T714-2000）；《焊接工作管理規定》（QG/HJ-C-35）；《理化、無損檢測管理規定》（QG/HJ-C-46）；《標識和可溯性管理辦法》（QG/HJ-C-25）；《安全生產管理辦法》（QG/HJ-C-07）；《焊工焊接質量控制辦法》（QG/HJ-C-39）。三、工程特點全橋共45根鋼橫梁，長度為30.8米和33.6米，重量為24噸～39噸，由于現場場地的限制，在施工中，如何充分利用有限空間運輸和存放半成品和成品是施工難點之一；制作平臺的合理性，以此保證鋼橫梁的幾何尺寸以及焊接要求，是施工難點之二；施工難點之三是如何控制焊接變形。為確保優質、高效、安全地完成鋼橫梁的施工任務，施工中必須予以高度的重視。四、施工工藝流程編制施工方案編制施工方案焊接工藝評定焊接工藝評定現場技術交底現場技術交底進場材料驗收進場材料驗收合格材料下料合格材料下料焊接焊接無損檢測鋼橫梁組對搭設平臺無損檢測鋼橫梁組對搭設平臺下道工序下道工序五、組織機構及人員安排為滿足本施工的需要，根據工程特點和難點，公司本著安全、優質、高效、按期、順利完成項目施工，根據項目法施工管理的要求和工程實際需要，組建鋼橫梁加工項目部，實行項目經理負責制，采用動態管理、目標控制、節點考核的管理方法組織施工，實施ISO9001：2000質量管理保證模式，創建優良工程。1、組織機構見下圖鋼橫梁加工項目部組織機構圖項目部經理項目部經理項目總工程師項目執行經理項目總工程師項目執行經理組裝一組下料一組下料二組環保工程師機械工程師安全工程師結構工程師計劃工程師材料工程師質檢工程師運輸組組裝三組無損檢測組組裝二組組裝一組下料一組下料二組環保工程師機械工程師安全工程師結構工程師計劃工程師材料工程師質檢工程師運輸組組裝三組無損檢測組組裝二組2、擬投入的專業技術力量序號人員類別數量（人）備注11213142526171819環保工程師110機械工程師111鉗鉚工1512焊工2013起重工514電工115普工20六、材料進場驗收1、板材1.1進場時，設專人對其質量證明書進行逐一審查，確保質量證明書與實物相符。還應對鋼材的外觀、銹蝕、規格尺寸及出廠標識進行檢查。1.1.1首先檢查進場的鋼材數量與定貨是否相同。1.1.2鋼材的質保證書與鋼材上打印的記號是否相符，每批鋼材必須具備生產廠提供的材質證書，寫明鋼材的爐號、鋼號、化學成分和機械性能。1.1.3核對鋼材的規格尺寸是否按施工要求供貨，復核鋼材的壁厚偏差。（1）鋼板的壁厚偏差小于8%t（t為壁厚），且實際厚度不低于設計壁厚的96%。（2）鋼材表面銹蝕、麻點或劃痕等缺陷其深度不得大于該鋼板的厚度偏差值的1/2。驗收合格的材料作上標記為“！”。1.2鋼材的復驗：對進場鋼材的復驗應按同一廠家、同一材質、同一板厚、同一出廠狀態每10個爐（批）抽驗一組試件。1.3復驗合格后，應在明顯的地方作出明確標識“F”。1.4對合格材料，應將質量證明書和復驗結果的復印件報監理審查。1.5所有進場材料應有詳細的記錄，進場材料應分待檢區、合格區、不合格區。1.6材料按種類、材質、爐（批）號分類平整堆放并作好標記。鋼材的存放見鋼板料場平面布置圖。2、焊材2.1所有進場的焊材應有合格的質量證明書，確保質量證明書與實物相符。并對焊材的牌號、規格、包裝、銹蝕、藥皮狀況進行檢查。發現不合格應及時剔除、隔離。2.2對進場的焊材應按批號復驗，以確保焊材質量。2.3對合格焊材，應將質量證明書和復驗結果的復印件報監理審查。2.4所有進場焊材應有詳細的記錄，進場焊材應分待檢區、合格區、不合格區。2.5現場的焊焊接材料保保存在通風風良好的集集裝箱里，按按種類、牌牌號、批號號、規格、入入庫時間分分類堆放，并并作好標記記。3、材料質量保證系系統控制程程序圖材料計劃業主供應材料自購材料材料計劃業主供應材料自購材料評定選擇合格供方評定選擇合格供方驗收確認、交接實施采購領料實施采購領料組織檢驗組織檢驗不合格品隔離處理不合格品隔離處理合格合格品辦理入庫手續焊接使用余料回收、不合格品處理進入現場安裝焊接使用余料回收、不合格品處理進入現場安裝倉儲管理倉儲管理焊條烘干、發放、回收主材發放整理材料說明書、材質及有關資料整理材料說明書、材質及有關資料七、施工方法綜合本橋鋼橫梁梁翼、腹板板結構特點點，其相同同點為：上上翼板由δ=20mmm、δ=24mmm鋼板組成；；下翼板為δ=16（20）mm、δ=34mmm、δ=50mmm鋼板組成成；腹板為δ=16mmm鋼板，計劃劃供料長度度L=114400mmm。故可可先將翼、腹腹板鋼板拼拼對后，再再按照翼、腹腹板的幾何何尺寸進行行下料，最最后在組裝裝平臺上腹腹板平臥組組裝成型。1、組裝平臺1.1根據施工工要求，擬擬搭設組裝裝平臺2個。1.2組裝平臺臺的支柱采采用250×250H鋼，支柱焊焊接在預埋埋件（δ20鋼板）上，平平臺橫梁采采用20#工字鋼。平臺高設設為1200㎜，其中中平臺一寬寬取15000㎜，平臺二二寬取（15000+10000）㎜，以以滿足不同同鋼橫梁的的不同幾何何尺寸的組組裝要求。平臺上表面用水平抄平。2、下料2.1下料前班班組在相關關技術人員員處領取排排板圖，并并與施工圖圖核對，核核對無誤后后，開始下下料。在下下料作業過過程中，應應按“標記管理理制度”作好標記記移植。2.2翼板、腹腹板鋼板按按不同規格格綜合組拼拼，自動焊焊焊接，經經探傷合格格后，分別別按不同鋼鋼橫梁的不不同尺寸進進行切割。2.3筋板數量量繁多、尺寸寸不一，下下料時需特特別注意，鋼鋼橫梁筋板板數量規格格統計如下下：部位編號名稱材質規格單位數量H0鋼橫梁N6-1鋼板δ=28㎜Q345D1452×3440塊48N6-2鋼板δ=20㎜Q345D(340+2000）×15554塊64N8鋼板δ=12㎜Q235C(128+500）×2500塊48N9鋼板δ=20㎜Q235C350×3500塊12H1鋼橫梁N6-1鋼板δ=28㎜Q345D1714×3440塊144N6-2鋼板δ=20㎜Q345D(340+2000）×18116塊16N6-2鋼板δ=20㎜Q345D(340+2000）×17991塊16N6-2鋼板δ=20㎜Q345D(340+2000）×17559塊16N6-2鋼板δ=20㎜Q345D(340+2000）×17443塊16N6-2鋼板δ=20㎜Q345D(340+2000）×17111塊16N6-2鋼板δ=20㎜Q345D(340+2000）×16779塊16N6-2鋼板δ=20㎜Q345D(340+2000）×16665塊16N6-2鋼板δ=20㎜Q345D(340+2000）×16446塊16H2鋼橫梁N6-1鋼板δ=28㎜Q345D1110×3440塊48N6-2鋼板δ=28㎜Q345D340×15226塊8N6-2鋼板δ=28㎜Q345D340×13776塊8N6-2鋼板δ=28㎜Q345D340×12226塊8N6-3鋼板δ=20㎜Q345D(340+2000）×18116塊8N6-3鋼板δ=20㎜Q345D(340+2000）×17991塊8N6-3鋼板δ=20㎜Q345D(340+2000）×17559塊8N6-3鋼板δ=20㎜Q345D(340+2000）×17443塊8N6-3鋼板δ=20㎜Q345D(340+2000）×17111塊8N6-3鋼板δ=20㎜Q345D(340+2000）×16779塊8N6-3鋼板δ=20㎜Q345D(340+2000）×16665塊8N6-3鋼板δ=20㎜Q345D(340+2000）×16446塊8H3鋼橫梁N6-1鋼板δ=28㎜Q345D1710×3440塊24N6-1鋼板δ=28㎜Q345D(340+1990）×17110塊24N6-2鋼板δ=28㎜Q345D(340+2000）×16330塊16N6-3鋼板δ=20㎜Q345D(340+2000）×18220塊4N6-3鋼板δ=20㎜Q345D(340+2000）×17991塊4N6-3鋼板δ=20㎜Q345D(340+2000）×17559塊4N6-3鋼板δ=20㎜Q345D(340+2000）×17443塊4N6-3鋼板δ=20㎜Q345D(340+2000）×17111塊4N6-3鋼板δ=20㎜Q345D(340+2000）×16779塊4N6-3鋼板δ=20㎜Q345D(340+2000）×16665塊4N6-3鋼板δ=20㎜Q345D(340+2000）×16446塊4H4鋼橫梁N6-1鋼板δ=28㎜Q345D982.6×2280塊16N6-1鋼板δ=28㎜Q345D1058.5××140塊16N6-2鋼板δ=28㎜Q345D(460+2000）×11228.9塊8N6-2鋼板δ=28㎜Q345D200×11228.9塊8N6-2′鋼板δ=28㎜Q345D(630+2000）×12778.9塊8N6-3鋼板δ=20㎜Q345D(340+2000）×18116塊8N6-3鋼板δ=20㎜Q345D(340+2000）×17991塊8N6-3鋼板δ=20㎜Q345D(340+2000）×17559塊8N6-3鋼板δ=20㎜Q345D(340+2000）×17443塊8N6-3鋼板δ=20㎜Q345D(340+2000）×17111塊8N6-3鋼板δ=20㎜Q345D(340+2000）×16779塊8N6-3鋼板δ=20㎜Q345D(340+2000）×16661塊8N6-3鋼板δ=20㎜Q345D(340+2000）×16442塊8N6-4鋼板δ=28㎜Q345D280×11110塊8N6-4鋼板δ=28㎜Q345D140×11110塊8N6-4鋼板δ=28㎜Q345D280×11004塊8N6-4鋼板δ=28㎜Q345D140×11004塊8N6-4鋼板δ=28㎜Q345D280×9366.2塊8N6-4鋼板δ=28㎜Q345D140×9366.2塊8N6-4鋼板δ=28㎜Q345D280×9100塊8N6-4鋼板δ=28㎜Q345D140×9100塊8N6-4′鋼板δ=28㎜Q345D910×2800塊8N6-4′鋼板δ=28㎜Q345D910×10330塊4H5鋼橫梁N6-1鋼板δ=28㎜Q345D840×15226.1塊8N6-1鋼板δ=28㎜Q345D840×15779.7塊8N6-1鋼板δ=28㎜Q345D840×16220.8塊8N6-1鋼板δ=28㎜Q345D840×16774.3塊8N6-2鋼板δ=28㎜Q345D(795+2000）×16334塊8N6-2鋼板δ=28㎜Q345D(550+2000）×16334塊8N6-2鋼板δ=28㎜Q345D(370+2000）×16334塊8N6-3鋼板δ=20㎜Q345D(340+2000）×18116塊8N6-3鋼板δ=20㎜Q345D(340+2000）×17991塊8N6-3鋼板δ=20㎜Q345D(340+2000）×17559塊8N6-3鋼板δ=20㎜Q345D(340+2000）×17443塊8N6-3鋼板δ=20㎜Q345D(340+2000）×17111塊8N6-3鋼板δ=20㎜Q345D(340+2000）×16779塊8N6-3鋼板δ=20㎜Q345D(340+2000）×16665塊8N6-3鋼板δ=20㎜Q345D(340+2000）×16446塊8N6-4鋼板δ=28㎜Q345D840×13228.5塊8N6-4鋼板δ=28㎜Q345D840×14443.2塊8H6鋼橫梁N6-1鋼板δ=28㎜Q345D840×13113.4塊124N6-1鋼板δ=28㎜Q345D840×13556.8塊124N6-1鋼板δ=28㎜Q345D840×14332.7塊124N6-1鋼板δ=28㎜Q345D840×14776.1塊124N6-2鋼板δ=28㎜Q345D(720+2000）×15557.9塊124N6-2鋼板δ=28㎜Q345D(530+2000）×16554.9塊124N6-2鋼板δ=28㎜Q345D(370+2000）×16334塊124N6-3鋼板δ=20㎜Q345D(340+2000）×18116塊124N6-3鋼板δ=20㎜Q345D(340+2000）×17887塊124N6-3鋼板δ=20㎜Q345D(340+2000）×17555塊124N6-3鋼板δ=20㎜Q345D(340+2000）×17339塊124N6-3鋼板δ=20㎜Q345D(340+2000）×17007塊124N6-3鋼板δ=20㎜Q345D(340+2000）×16775塊124N6-3鋼板δ=20㎜Q345D(340+2000）×16661塊124N6-3鋼板δ=20㎜Q345D(340+2000）×16446塊124N9鋼板δ=40㎜Q345D300×3000塊1242.4采用半自自動切割機機下料、開開坡口時，并并在切割過過程中密切切觀察鋼板板的熱變形形情況及其其它突發情情況，以便便及時調整整，最終保保證切割后后鋼板的長長、寬及對對角線誤差差符合要求。用半自動動切割機加加工坡口時時，勤用焊焊檢尺或樣樣板檢查坡坡口，使其其角度和鈍鈍邊符合工工藝文件的的要求。其其鈍邊寬度度的允差為為±1mm，角度度允差為±5°。2.5氣割時將將溶渣、飛飛濺物等清清除干凈。2.6同一功能能的材料，存存放一處，并并按“使用部位位＋該部位位編號＋材材質＋數量量”等形式明明顯標識。3、鋼橫梁的制作3.1H0鋼橫橫梁3.1.1HH0鋼橫梁為為過渡鋼橫橫梁，全橋橋共2根，單根根長30..8米，重約24噸3.1.2本鋼鋼橫梁預制制示意圖如如下：3.1.3頂板板、腹板和和底板預制制的同時在在鋼梁組裝裝平臺進行行工字梁的的組對，首首先組對工工字梁的上上下板和腹腹板。各加加勁肋暫不不組裝，待待上下角焊焊縫焊接完完成后再組組裝。檢查查合格后將將工字梁吊吊至埋弧自自動焊的專專用胎架上上進行焊接接工作，曲曲線部分用用手工焊焊焊接。焊縫縫經檢查合合格后再吊吊回組裝平平臺，組焊焊加勁肋。3.1.4最后后進行圓柱柱頭焊釘焊焊接。鋼鋼橫梁3.2.1HH1鋼橫梁為為立柱橫梁，全全橋共4根，單根根長33.6米，重約28噸。3.2.2本鋼鋼橫梁預制制示意圖如如下：3.2.3頂板板、腹板和和底板預制制的同時在在鋼梁組裝裝平臺進行行工字梁的的組對，首首先組對工工字梁的上上下板和腹腹板。各加加勁肋暫不不組裝，待待上下角焊焊縫焊接完完成后再組組裝。檢查查合格后將將工字梁吊吊至埋弧自自動焊的專專用胎架上上進行焊接接工作，曲曲線部分用用手工焊焊焊接。焊縫縫經檢查合合格后再吊吊回組裝平平臺，組焊焊加勁肋。3.2.4最后后進行圓柱柱頭焊釘焊焊接。3.3H2鋼橫橫梁3.3.1HH2鋼橫梁梁為立柱橫橫梁，全橋橋共2根，單根根長33..6米，重約277噸。3.3.2本鋼鋼橫梁預制制示意圖如如下：3.33.3頂板板、腹板和和底板預制制的同時在在鋼梁組裝裝平臺進行行工字梁的的組對，首首先組對工工字梁的上上下板和腹腹板。各加加勁肋暫不不組裝，待待上下角焊焊縫焊接完完成后再組組裝。檢查查合格后將將工字梁吊吊至埋弧自自動焊的專專用胎架上上進行焊接接工作，曲曲線部分用用手工焊焊焊接。焊縫縫經檢查合合格后再吊吊回組裝平平臺，組焊焊加勁肋。3.3.4最后后進行圓柱柱頭焊釘焊焊接。3.4H3鋼橫橫梁3.4.1HH3鋼橫梁為為肋間橫梁，全橋橋共2根，單根根長33..6米，重約39噸。3.4.2本鋼鋼橫梁預制制示意圖如如下：3.4.3頂板板、腹板和和底板預制制的同時在在鋼梁組裝裝平臺進行行工字梁的的組對，首首先組對工工字梁的上上下板和腹腹板。各加加勁肋暫不不組裝，待待上下角焊焊縫焊接完完成后再組組裝。檢查查合格后將將工字梁吊吊至埋弧自自動焊的專專用胎架上上進行焊接接工作，曲曲線部分用用手工焊焊焊接。焊縫縫經檢查合合格后再吊吊回組裝平平臺，組焊焊加勁肋。3.4.4此處處鋼橫梁遭遭遇腹桿，且且在兩腹桿桿之間，為為了滿足橋橋上安裝要要求，可在在兩側適當當位置切割割，最后現現場組對焊焊接。3.4.5最后后進行圓柱柱頭焊釘焊焊接。3.5H4鋼橫橫梁3.5.1HH4鋼橫梁梁為肋間吊吊桿橫梁，全橋共2根，單根長33.6米，重約34噸。3.5.2本鋼鋼橫梁預制制示意圖如如下：3.5.3頂板板、腹板和和底板預制制的同時在在鋼梁組裝裝平臺進行行工字梁的的組對，首首先組對工工字梁的上上下板和腹腹板。各加加勁肋暫不不組裝，待待上下角焊焊縫焊接完完成后再組組裝。檢查查合格后將將工字梁吊吊至埋弧自自動焊的專專用胎架上上進行焊接接工作，曲曲線部分用用手工焊焊焊接。焊縫縫經檢查合合格后再吊吊回組裝平平臺，組焊焊加勁肋。3.5.4此處處鋼橫梁遭遭遇腹桿，且且在兩腹桿桿之間，為為了滿足橋橋上安裝要要求，可在在兩側適當當位置切割割，最后現現場組對焊焊接。3.5.5最后后進行圓柱柱頭焊釘焊焊接。3.6H5鋼橫梁梁3.6.1HH5鋼橫梁梁為吊桿橫橫梁，全橋橋共2，單根長長33.6米，重約35噸。3.6.2本鋼鋼橫梁預制制示意圖如如下：3.6.3頂板板、腹板和和底板預制制的同時在在鋼梁組裝裝平臺進行行工字梁的的組對，首首先組對工工字梁的上上下板和腹腹板。各加加勁肋暫不不組裝，待待上下角焊焊縫焊接完完成后再組組裝。檢查查合格后將將工字梁吊吊至埋弧自自動焊的專專用胎架上上進行焊接接工作，曲曲線部分用用手工焊焊焊接。焊縫縫經檢查合合格后再吊吊回組裝平平臺，組焊焊加勁肋。3.6.4最后后進行圓柱柱頭焊釘焊焊接。3.7H6鋼鋼橫梁3.7.1HH6鋼橫梁梁為吊桿橫橫梁，全橋橋共31，單根長長30.8米，重約30噸。3.7.2本鋼鋼橫梁預制制示意圖如如下：3.77.3頂板板、腹板和和底板預制制的同時在在鋼梁組裝裝平臺進行行工字梁的的組對，首首先組對工工字梁的上上下板和腹腹板。各加加勁肋暫不不組裝，待待上下角焊焊縫焊接完完成后再組組裝。檢查查合格后將將工字梁吊吊至埋弧自自動焊的專專用胎架上上進行焊接接工作，曲曲線部分用用手工焊焊焊接。焊縫縫經檢查合合格后再吊吊回組裝平平臺，組焊焊加勁肋。3.7.4最后后進行圓柱柱頭焊釘焊焊接3.8工字梁底蓋板曲曲線部分的的預制:3.8.1底蓋蓋板按展開開長度下料料后，畫出出轉折線，用用卷板機壓壓制成形再再與底板其其它部分組組焊。3.8.2按上上圖預制時時，不同板板厚的鋼板板對接按照照施工圖要要求進行加加工，上翼翼板錯邊以以上平，下下翼板錯邊邊以下平，腹腹板的錯邊邊則兩邊均均分。下翼翼板對接縫縫錯邊示意意圖如下：：3.8.3加工工尺寸允許許偏差見表表1-1：表1-1名稱允許偏差（寬度度）mm備注頂蓋板和底蓋板板＜10m±2TB102122-98表4.44.4-11＞10m±3腹板+5考慮上下焊縫收收縮為5mm3.8.4組裝裝：工字梁梁的組裝允允差見表1-2表1-2序號圖例項目允許偏差mm1對接高低差1.0(t≥225)0.5(t＜＜25)對接間隙1.02蓋板中心與腹板板心偏移1.03蓋板傾隙0.54高度h0、+1.53.8.5焊后后基本尺寸寸允許偏差差見表1-3。表1-3序號項目允許偏差mm1梁高h±22全長±153腹板平面度h/350且不不大于8.04工形梁的旁彎3.00八、焊接管理焊接是橋梁制造造中的關鍵鍵工序，焊接接方法、焊焊接材料、焊焊接工藝參參數的正確確選擇直接接影響著產產品的質量量，在該座座橋梁制造造中我們根根據過去的的經驗及成成熟的焊接接工藝參數數，根據不不同部位擬擬選擇SAW、GMAWW+SAWW、SMAW、GMAW焊接方法法，根據合合格的焊接接工藝評定定制定焊接接工藝指導導書。在產產品實現過過程中，為為保證質量量，必須從從原材料開開始嚴格控控制，把好好每一個環環節質量關關，確保焊焊接質量優優良。焊接施工程序見下下圖：審查圖樣及設計文件焊材計劃審查圖樣及設計文件焊材計劃焊接環境條件焊接設備條件焊工管理焊接工藝評定采購焊接環境條件焊接設備條件焊工管理焊接工藝評定采購材料復查、驗收材料復查、驗收焊工崗前培訓編制焊接施工方案焊工崗前培訓編制焊接施工方案入庫儲存入庫儲存焊工考試坡口加工與組對焊條烘烤焊工考試坡口加工與組對焊條烘烤簽發上崗證發放使用簽發上崗證發放使用回收回收記錄記錄施焊施焊焊縫外觀檢驗返工焊縫外觀檢驗返工焊縫無損檢測焊接資料整理焊縫無損檢測焊接資料整理1、焊接材料焊接材料是保證證焊接質量量的重要環環節，必須須嚴格按本本制度對焊焊接材料進進行管理。1.1焊材的采采購及驗收收焊接材料必須選選擇質量好好有信譽的的大廠生產產的焊接材材料，焊接接材料采購購回來后，應應根據質量量證明書對對實物進行行核實，其其牌號、規規格、批號號必須兩者者相符。再再根據不同同牌號、規規格、批號號報送復檢檢，復檢按按相應材料料標準進行行，復檢合合格后，才才能進行使使用。1.2焊材的貯貯存和領用用1.2.1庫管管人員按照照產品工藝藝技術要求求在庫房領領取焊材，焊焊材必須有有質量證明明書及復驗驗合格證，焊焊材包裝不不得有破損損現象，不不得有受潮潮和淋雨現現象，焊條條端部的標標記應清晰晰、正確。1.2.2焊材材貯存（1）焊材管理現場設專用焊材材庫，庫房房設專職保保管員負責責焊材的入入庫登記、烘烘干、發放放和回收，焊絲焊劑必須放在干燥處妥善保管，焊絲要防止生銹，焊劑要防止雨淋，對已生銹焊絲必須除銹后方可使用。（2）焊材庫房a)庫房設去去濕設施和溫、濕度儀，確確保庫房溫溫度為5℃以上，濕濕度不超過過60%，焊材保保管員每天天應分別于于上午、中中午、下午午記錄焊材材庫房的溫溫度、濕度度情況。b)所有入庫庫焊接材料料均須有經經材料責任任工程師確確認的質量量證明書，入入庫的焊條條按種類、牌牌號、規格格分類擺放放并掛牌。焊焊材的堆放要要離地、離離墻3000mm以上上，以保證證通風良好好。（3）焊條、焊劑的烘烘干烘箱應有自動恒恒溫裝置，各各儀表均經經檢驗合格格，烘箱要要定期維修修，確保設設備完好。a)保管員應應在接到班班組的焊條條使用申請請卡后，對對焊條進行行烘干。b)焊條烘干干應根據焊焊條的種類類分別進行行，不同烘烘烤條件的的焊條不能能同時進入入烘箱，且且不同規格格焊條應做做好標記。烘干后的焊條及時放入恒溫箱中保存，并掛牌以便區別。放入烘箱中的焊條，不得有藥皮破損、銹蝕、油污砂土等雜物。c)保管員應應認真做好好焊條烘干干記錄，對對一次、二二次烘干的的焊條種類類、數量、批批號記錄清清楚。d)焊條烘干干規范按焊焊接工藝規規程或制造造廠要求進進行。堿性性焊條烘干干溫度為350～400℃，恒溫2小時，酸酸性焊條烘烘干溫度為為150～200℃，恒溫1～2小時，烘烘干后的焊焊條存入100～150℃保溫箱內內，隨用隨隨取。e)不得將冷態態焊條突然然裝入高溫溫箱中，也也不得將烘烘干的高溫溫焊條從烘烘箱中拿出出任其迅速速冷卻，應應隨烘干箱箱降至1000～150℃后，再轉轉移到恒溫溫箱中。f)焊條烘干的升溫溫與降溫速速度不應過過急，升溫溫速度一般般不超過1150℃/h，降溫不不超過2000℃/h。g)焊劑烘干干時如與上上一爐不同同牌號時，應應將上一爐爐焊劑清除除干凈后再再裝入新焊焊劑。h)焊條焊劑劑烘干時擺擺放須平整整以免受熱熱不均。i)焊材烘干干期管理人人員不得離離崗，隨時時監控烘干干情況。2、焊接質量的控制制防止焊接缺陷是是保證大橋橋長期、健健康營運的的最關鍵的的因素。因因此，現場場焊口焊接接缺陷的控控制，更是是保證大橋橋主橋鋼結結構焊接質質量的重中中之重。結結合現場采采取以下措措施以保證證焊接質量量。2.1施焊前：2.1.1焊接接坡口應保保持平整，不不得有裂紋紋、分層、夾夾雜等缺陷陷，形式和和尺寸按圖圖紙或工藝藝文件要求求。2.1.2坡口口表面及兩兩側（以離離坡口邊緣緣的距離計計。焊條電電弧焊各110mm，埋弧焊焊、氣體保保護焊各220mm。）應應將水、鐵鐵銹、油污污、積渣和和其它有害害雜質清理理干凈。2.1.3焊條條、焊劑按按規定烘干干、保溫；；焊絲需去去除油、銹銹；保護氣氣體應保持持干燥。2.1.4焊接接設備及輔輔助裝備等等應處于正正常工作狀狀態，安全全可靠，儀儀表應在有有效期內。2.1.5組對對時，其坡坡口間隙及及其它尺寸寸應滿足圖圖紙和工藝藝文件的要要求。2.1.6應按按評定合格格的焊接工工藝評定報報告編制焊焊接工藝文文件。2.1.7焊工工應按焊接接工藝文件件具備相應應項目的資資格。2.2施焊過程中：2.2.1施焊焊環境及防防風、防雨雨措施要求求焊接環境出現下下列情況時時，必須采采取有效防防護措施，搭搭設防雨棚棚、用帆布布搭設防風風墻。否則禁止止施焊。a.風速：氣氣體保護焊焊時大于22m/s，其它它焊接方法法大于8m/s；b.相對濕度度大于80%；c.雨雪環境境；d.焊接環境境溫度不低低于5℃時，否則則應在始焊焊處1000mm范圍內內預熱到220℃以上。2.2.2焊工工必須嚴格格按焊接工工藝施焊，工工藝參數見見焊接工藝藝卡。2.2.3施焊焊時，應在在引弧板或或坡口內引引弧，禁止止在非焊接接部位引弧弧。焊縫應應在引出板板上收弧，弧弧坑應填滿滿。引弧板板和引出板板材質應與與被焊焊縫縫相同。2.2.4防止止地線、電電纜線、焊焊鉗與焊件件打弧。2.2.5焊接接過程中，如如發現缺陷陷（如氣孔孔、夾渣）應應及時清除除后，才能能繼續焊接接。2.2.6清根根時，保證證根部缺陷陷的徹底清清除，并用用砂輪將刨刨槽修磨圓圓滑。2.2.7主要要桿件應在在組裝后24h內焊接，焊焊接完成后后，應用火火焰切割去去除引弧板板和引出板板。引弧板板、引出板板不應錘擊擊拆除。2.3焊后2.3.1實實際施焊記記錄，填寫寫“現場施焊焊記錄”。2.3.2焊焊縫外觀及及尺寸檢驗驗，填寫“焊縫外觀觀檢驗記錄錄”。2.3.3所有焊焊縫必須在在全長范圍圍內進行外外觀檢查，不不得有裂紋紋、未熔合合、夾渣、未未填滿弧坑坑和焊瘤等等缺陷，并并應符合下下表的要求求：焊縫外觀質量標標準（mm）項目焊縫種類質量標準氣孔橫向對接焊縫不允許縱向對接焊縫、主主要角焊縫縫直徑小于1.00，每米不不多于3個，間距距不小于20其他焊縫直徑小于1.00，每米不不多于3個，間距距不小于20咬邊受拉桿件橫向對對接焊縫及及豎加勁肋肋角焊縫（腹腹板側受拉拉區）不允許受壓桿件橫向對對接焊縫及及豎加勁肋肋角焊縫（腹腹板側受壓壓區）≤0.3縱向對接焊縫、主主要角焊縫縫≤0.5其他焊縫≤1.0焊腳尺寸主要角焊縫hl+02.0其他角焊縫hl+2.0-1..0焊波角焊縫≤2.0（任意225mm范圍高低低差余高對接焊縫≤3.0（焊縫寬寬b≤12）≤4.0(12＜＜b≤25）≤4b/25(bb＞25）余高鏟磨后表面面橫向對接焊縫不高于母材0..5不低于母材0..3粗糙度3、XX大橋鋼梁主主要焊接接接頭型式及及相應焊接接工藝評定定表鋼梁主要焊接接接頭型式編號焊接方法母材規格焊接材料適用范圍焊接位置接頭型式工藝評定編號1SAW（埋弧焊）δ16+δ16δ16+δ20δ20+δ20δ24+δ24δ16(20、224)+δ34H10Mn2,,HJ401-HH08A（HJ431）上翼板對接腹板對接下翼板對接平焊（F）CHP055662SAW（埋弧焊）δ34+δ34δ34+δ50δ50+δ50H10Mn2,,F5A4-H100Mn2（SJ101）翼板對接平焊（F）CHP056443GMAS+SAAW（氣保焊+埋弧弧焊）δ20~28+δδ16~50QQ345DD+Q3445qDER50-6，H10MMn2,F5A4-H100Mn2（SJ101）T型角接平焊（F）CHP056884電弧螺柱焊φ22+δ20～～50（Q235CC+Q3445D）栓釘焊平焊（F）CHP056664、焊接變形控制施工過程中應采采取各種可可靠的措施施防止焊接接變形，特特采取如下下措施：4.1嚴格遵守焊焊接工藝文文件要求。4.2長焊縫采取多道道焊接工序序，分段間間隔施焊，降低焊接線能量以便控制好焊接變形。4.3大量采用CO22氣體保護護焊，該焊焊接方法焊焊接變形量量小，易于于控制變形形。4.4采用定人定設備備定工位制制度，即：：在同一工工位采用同同一組焊工工，進行同同樣結構的的焊接，保保證焊縫的的內、外部部質量的穩穩定性。同同時可以提提高施工人人員的熟練練程度，減減少由于人人員操作的的不穩定而而引起的隨隨機變形，使使變形趨向向穩定，易易于工藝人人員統計進進行適當的的反饋調整整。4.5對焊接變形預計計值通過首首次焊接結結果的實際際值來及時時進行校正正。5、焊縫返修5.1當焊縫發發現缺陷需需返修時，首首先應分析析產生缺陷陷的原因，然然后按評定定合格的焊焊接工藝，編編制焊縫返返修工藝。5.2應根據無無損檢測確確定的缺陷陷位置、深深度，用砂輪輪打磨或碳碳弧氣刨清清除缺陷。缺缺陷為裂紋紋時，碳弧弧氣刨前應應在裂紋兩兩端鉆止裂裂孔，兩端端各延長550mm進行清清除；5.3清除缺陷陷時應刨出出利于返修修焊的坡口口，并用砂砂輪磨掉坡坡口表面的的氧化皮，露露出金屬光光澤，必要要時應用滲滲透探傷或或磁粉探傷傷方法確定定裂紋是否否徹底清除除；5.4焊接時，宜采用用多層多道道焊，每層層、每道焊焊縫的起弧弧與收弧處處應錯開，并并注意起弧弧與收弧處處的質量。每每焊一層應應仔細檢查查,確定無缺缺陷后再焊焊下一層。焊焊補時應在在坡口內引引弧，熄弧弧時應填滿滿弧坑。5.5返修部位應連續續焊成。返返修部位的的焊縫表面面，應修磨磨使它與原原焊縫基本本一致，盡盡量做到圓圓滑過渡，以以減少應力力集中,提高抗裂裂性能。5.6對同一部部位的返修修焊不宜超超過兩次。5.7經返修焊焊縫的性能能和質量要要求應與原原焊縫相同同。5.8返修焊接接應有返修修的現場記記錄，現場場記錄應詳詳盡,其內容至至少包括坡坡口形式、尺尺寸、返修修長度、焊焊接工藝參參數和施焊焊者及其焊焊工代號等等。九、無損檢測1.焊縫超聲波波探傷內部部質量等級級項目質量等級適用范圍對接焊縫Ⅰ主要桿件受拉橫橫向對接焊焊縫Ⅱ主要桿件受壓橫橫向對接焊焊縫、縱向向對接焊縫縫角焊縫Ⅱ主要角焊縫2.焊縫超聲波波探傷范圍圍和檢驗等等級焊縫質量級別探傷比例探傷部位板厚（mm）檢驗等級Ⅰ、Ⅱ級橫向對接焊縫縫100%全長10~46BⅡ級縱向對接焊縫縫100%焊縫兩端1000010~46BⅡ級角焊縫100%兩端螺栓孔部位位并延長500，板梁及及縱、橫梁梁跨中加探探1000010~46A3.對對接焊縫縫抽取不小小于10%%X射線探探傷，其合合格等級應應為現行國國家標準《鋼鋼熔化對接接接頭射線線照相和質質量分級》（GB3323）檢驗的B級Ⅱ級合格。4.根據總監辦辦“皖銅湯試試字［2005］82號”文件要求求，對所有有主要角焊焊接焊縫、所所有工裝去去除恢復后后位置、所所有鋼橫梁梁扣點焊縫縫進行磁粉粉探傷，執執行規范JB60061-992標準，Ⅱ級合格。十、施工機具根據本項目中鋼鋼橫梁施工工現場條件件，擬投入入機具設備備如下：序號名稱型號生產廠家數量備注1卷板機ZDWIISNNC-322×30000南京環力重工機機械有限公公司1臺2自動埋弧焊機ZX7-12550成都銘石焊業有有限責任公公司2臺3可控硅整流焊機機ZX7-4000S成都銘石焊業有有限責任公公司15臺4逆變焊機ZX7-6300S成都瀛洲電器有有限責任公公司4臺5自動焊操作機CZ10-2××42臺6CO2氣體保護護焊機NB-500KK成都遠華電器設設備有限公公司5臺7CO2氣體保護護焊機NB-350KK成都遠華電器設設備有限公公司5臺8半自動切割機SP-1003套9空氣壓縮機CW-90/0..8溫嶺市杰豹空壓壓機廠3臺10X射線探傷儀XXQ-30005成都華光無損檢檢測有限公公司1臺11超聲波探傷儀廣東汕頭超聲電電子股份有有限公司超超聲儀器分分公司2臺12磁粉探傷儀HC-AFO成都華光無損檢檢測有限公公司1臺13叉車3噸1臺14臺鉆Z4120A杭州雙龍機械有有限公司1臺15手動角磨機φ180浙江大宇電器有有限公司40臺16手動角磨機φ100浙江大宇電器有有限公司20個17烘箱GS-110成都電烘箱廠1臺18烘箱ZYH-30溫州電焊設備總總廠2臺19烘箱ZYH1-15501臺20龍門吊16T1臺21龍門吊20T1臺22龍門吊50T2臺23仿形切割機CG2-1500A上海華威焊割機機械有限公公司2臺24液壓平車2T3臺25集裝箱4個26低壓動力開關柜柜XLL2-G四川開關廠6套27低壓配電箱XM（R）99四川開關廠3套十一、質量保證措施施本著“百年大計，質量量第一”的宗旨，執執行工序質質量控制的的方針，實實現既定的的質量管理理目標。鋼鋼結構質量量保證體系系框圖如下下：機械工程師環保工程師安全工程師計劃工程師結構工程師材料工程師質檢工程師項目執行經理項目總工程師項目部經理機械工程師環保工程師安全工程師計劃工程師結構工程師材料工程師質檢工程師項目執行經理項目總工程師項目部經理生產班組自檢互檢生產班組自檢互檢半成品、成品半成品、成品第三方質量監督抽檢第三方質量監督抽檢合格品合格品土建一隊2.加強全員質量意意識教育，樹樹立“百年大計計，質量第第一”和“質量是企企業的生命命”的思想。土建一隊3.嚴格按圖紙和技技術規范施施工，嚴格格執行設計計圖紙要求求和技術規規范標準，做做好自身的的施工監督督、檢查工工作。4.堅持原材料、半半成品、成成品的進場場檢驗、報報批程序。5.施工過程中嚴格格執行三檢檢制度。合格后合格后后合合格后監理工程師檢查自檢專檢互檢監理工程師檢查自檢專檢互檢專職質量員下道工序兼職質檢兼職質量員專職質量員下道工序兼職質檢兼職質量員自檢：每一作業業班組設一一名兼職質質量員，負負責對本班班組完成的的工序按質質量要求進進行檢查、驗驗收。互檢：由下道工工序班組兼兼職質量員員對上道工工序質量進進行檢查驗驗收并簽認認。專檢：工序在自自檢、互檢檢合格的基基礎上，由由專職質量量員進行復復檢并與自自檢核對符符合后方可可轉入下道道工序施工工。6.隱蔽工程或或監理有明明確要求檢檢查驗收的的分項經專專檢合格并并填寫隱蔽蔽工程驗收收單報監理理復驗簽認認。如檢驗驗不合格按按“不合格品品的控制程程序”處置。7.認真執行驗驗收規范和和質量評定定標準做好好技術標準準化和工作作標準化等等各項基礎礎工作。8.認真做好每每項工序開開工前技術術、安全交交底工作9.施工中使用用的衡器、量量具、計量量裝置等設設備，應有有相應的技技術合格證證，并已由由有資格的的計量檢測測部門進行行校驗或校校正。十二、焊縫編號原則則鋼橫梁中焊縫分分為兩大部部分：下料料預制時的的焊縫和針針對每一根根橫梁的組組對焊縫。為了保證焊縫的唯一性和可溯性，對編號作如下規定：1、下料預制對接縫縫的編號對接焊縫表示為為：H-An其中：H—表示示橫梁，區區別予拱肋肋；A—表示預制對接焊焊縫；n—表示自然數流水水號。2、組對焊縫的編號號組對焊縫表示為為：Ln-AA(或C)m其中：L—表示示鋼橫梁；；n—表示鋼橫梁編號號，全橋共共45根鋼橫梁梁，從XXX到XX分別取取（1～45）；A—表示組對對接焊焊縫；C—表示組對角焊縫縫；m—表示焊縫自然數數流水號。對對于組對對對接縫如下下方位順序序記數：上上翼板上游游第一條組組對縫開始始(記為1)上翼板板下游尾最最后一條組組對縫(記為N)腹板上游游第一條組組對縫(記為N+1))腹板下游游尾最后一一條組對縫縫(記為2N)下翼板上上游第一條條組對縫(記為2N+11)下翼板下下游尾最后后一條組對對縫(記為3N)。而組對對角焊縫如如下方位順順序記數：：與XX側上游游上翼板連連接的第一一條組對角角焊縫開始(記為1)與XX側下游游上翼板連連接的第一一條組對角角焊縫(記為N)與XX側