哈爾濱鐵路樞紐新建哈爾濱西客站工程哈西客站西廣場高架橋施工組織設計編制：審核：審批：中鐵建設集團有限公司 /中鐵二十局集團四公司聯合體2010年11月27日目 錄第一章 總則錯誤!未定義書簽。錯誤!未定義書簽。錯誤!未定義書簽。1編制依據.............錯誤!未定義書簽。錯誤!未定義書簽。錯誤2編制范圍.............錯誤!未定義書簽。錯誤!未定義書簽。錯誤3編制目的.............錯誤!未定義書簽。錯誤!未定義書簽。錯誤

未定義書簽。未定義書簽。未定義書簽。第二章 工程概況錯誤!未定義書簽。錯誤!未定義書簽。錯誤!未定義書簽。2.1工程概況...........錯誤!未定義書簽。錯誤!未定義書簽。錯誤2.2工程數量...........錯誤!未定義書簽。錯誤!未定義書簽。錯誤2.3工程重難點.........錯誤!未定義書簽。錯誤!未定義書簽。錯誤

未定義書簽。未定義書簽。未定義書簽。第三章 總體施工組織及布置錯誤!未定義書簽。錯誤!未定義書簽。錯誤!未定義書簽。3.1工期計劃安排.......錯誤!未定義書簽。錯誤!未定義書簽。錯誤3.2機械設備配置.......錯誤!未定義書簽。錯誤!未定義書簽。錯誤3.3勞動力配置計劃.....錯誤!未定義書簽。錯誤!未定義書簽。錯誤

未定義書簽。未定義書簽。未定義書簽。第四章 總體施工方案錯誤!未定義書簽。錯誤!未定義書簽。錯誤!未定義書簽。第五章 分項工程施工方案錯誤!未定義書簽。錯誤!未定義書簽。錯誤!未定義書簽。5.1樁基工程...........錯誤!未定義書簽。錯誤!未定義書簽。錯誤5.2承臺施工...........錯誤!未定義書簽。錯誤!未定義書簽。錯誤5.3墩臺施工...........錯誤!未定義書簽。錯誤!未定義書簽。錯誤5.4支架現澆梁體施工....錯誤!未定義書簽。錯誤!未定義書簽。錯誤5.5橋面附屬工程施工...錯誤!未定義書簽。錯誤!未定義書簽。錯誤

未定義書簽。未定義書簽。未定義書簽。未定義書簽。未定義書簽。第六章 預應力體系施工方案錯誤!未定義書簽。錯誤!未定義書簽。錯誤!未定義書簽。6.1預應力管道施工.....錯誤!未定義書簽。錯誤!未定義書簽。錯誤6.2預應力束的加工及穿束錯誤!未定義書簽。錯誤!未定義書簽。錯誤6.3預應力束張拉.......錯誤!未定義書簽。錯誤!未定義書簽。錯誤6.4管道壓漿、封錨工程.錯誤!未定義書簽。錯誤!未定義書簽。錯誤

未定義書簽。未定義書簽。未定義書簽。未定義書簽。第七章 質量保證措施錯誤!未定義書簽。錯誤!未定義書簽。錯誤!未定義書簽。7.1 主要施工技術措施 ... 錯誤!未定義書簽。 錯誤!未定義書簽。錯誤 !未定義書簽。7.2 做好施工材料質量控制措施 錯誤!未定義書簽。 錯誤!未定義書簽。錯誤 !未定義書簽。7.3 加強施工過程中的試驗與檢驗 錯誤!未定義書簽。 錯誤!未定義書簽。錯誤 !未定義書簽。7.4 機械設備的質量保證措施 錯誤!未定義書簽。錯誤!未定義書簽。錯誤 !未定義書簽。7.5 經濟保證措施 ....... 錯誤!未定義書簽。 錯誤!未定義書簽。錯誤 !未定義書簽。第八章 安全保證措施錯誤!未定義書簽。錯誤!未定義書簽。錯誤!未定義書簽。8.1安全生產保證體系...錯誤!未定義書簽。錯誤!未定義書簽。錯誤8.2安全生產目標.......錯誤!未定義書簽。錯誤!未定義書簽。錯誤8.3安全生產承諾.......錯誤!未定義書簽。錯誤!未定義書簽。錯誤8.4安全生產保證措施...錯誤!未定義書簽。錯誤!未定義書簽。錯誤

未定義書簽。未定義書簽。未定義書簽。未定義書簽。第九章 工期保證措施錯誤!未定義書簽。錯誤!未定義書簽。錯誤!未定義書簽。9.1 工期保證體系 ....... 錯誤!未定義書簽。 錯誤!未定義書簽。錯誤 !未定義書簽。9.2 保證工期的組織管理措施 錯誤!未定義書簽。 錯誤!未定義書簽。錯誤 !未定義書簽。9.3 設備、材料等資源保證措施 錯誤!未定義書簽。 錯誤!未定義書簽。錯誤 !未定義書簽。9.4 計劃安排保障措施 ... 錯誤!未定義書簽。 錯誤!未定義書簽。錯誤 !未定義書簽。第十章 環保保護及安全文明施工 錯誤!未定義書簽。錯誤!未定義書簽。錯誤!未定義書簽。10.1 環境保護措施和方案 錯誤!未定義書簽。 錯誤!未定義書簽。錯誤 !未定義書簽。10.2 環境保護技術組織措施及方案 錯誤!未定義書簽。 錯誤!未定義書簽。錯誤 !未定義書簽。10.3 防止粉塵污染措施 .. 錯誤!未定義書簽。 錯誤!未定義書簽。錯誤 !未定義書簽。10.4 建筑及生活垃圾的處置措施和方案 錯誤!未定義書簽。 錯誤!未定義書簽。錯誤 !未定義書簽。第十一章 現場管理及文明施工錯誤!未定義書簽。錯誤!未定義書簽。錯誤!未定義書簽。11.1堅持文明施工、規范化施工錯誤!未定義書簽。錯誤!未定義書簽。錯誤!未定義書簽。11.2文明施工條例......錯誤!未定義書簽。錯誤!未定義書簽。錯誤!未定義書簽。11.3文明工地規劃......錯誤!未定義書簽。錯誤!未定義書簽。錯誤!未定義書簽。第1章總則1、編制依據1.1、新建哈爾濱西客運站施工圖紙。1.2、國家、鐵道部、黑龍江省、哈爾濱西客站建設相關行業及本項目工程專用技術規程、施工規范和工程質量檢驗評定標準。1.3、通過對施工場地現場及其周邊環境的考察所取得的建筑位置的地形地貌、料源料場、道路交通、水電情況等資料。1.4、歷年來總結形成的有關類似工程施工的科技成果、工法以及既有的施工資源、裝備能力、生產經驗和管理水平，1.5、交通部和地方政府頒發的“工程質量管理條例”、 “中華人民共和國建設工程安全生產管理條例”、“消防安全法”、“建設項目環境保護管理條例”等政策、法規、條例、規定；1.6、項目部已經審批的總體施工組織設計；本施工組織設計是依據《施工圖》及《施工合同》中有關條款和技術要求編制，并遵照以下標準和規范：序號規范標準名稱標準號、發布文號1公路工程技術標準JTGB01-20032公路橋涵設計通用規范JTG060-20043公路鋼筋混凝土及預應力混凝土橋涵設計規范JTG062-20044公路圬工橋涵設計規范JTG061-20055公路橋涵地基與基礎設計規范JTG063-20076公路工程抗震設計規范JTJ004-897公路橋梁抗震設計細則JTG/TB02-01-20088公路橋梁伸縮裝置JT/T327-20049公路橋涵施工技術規范JTJ041-200010公路工程質量檢驗評定標準JTGF801-20042、編制范圍哈西客站西廣場落客平臺及匝道橋下部結構、上部結構施工。3、編制目的在保證質量、安全的條件下，確保按照哈爾濱西客站總體施工組織要求的節點工期目標完成西廣場高架橋施工，特編制本施工組織設計。第2章工程概況1、工程概況哈爾濱西站站前高架橋為站區主要配套設施，供站房上下客流使用，主橋與站房落客平臺銜接，并通過引道與兩側市政道路連接。本橋平面位于直線、圓曲線及緩和曲線上，橋面全寬為 9～29.5m，本橋梁全長 832m（含A匝道橋71m），橋梁按正交設計，中心樁號為 K0+000，共14聯（含A匝道橋1聯），站房孔跨布置為：（4×20）m+（18+22+18）m+（2×18.5）m+（3×20）m+（612）m+（20+20+19）m+（17+18）m+（2×18）m+（18+22+18）m+（4×20）m，匝道橋布孔采用與主線對齊方式孔徑。橋梁上部結構形式為：第一～六、八～十三及A匝道橋聯上部結構均采用鋼筋混凝土連續箱梁，第七聯上部結構采用預應力混凝土連續箱梁。 第一～四、十～十三及A匝道橋上部結構梁高均為 1.5m，第五～九聯梁高均為 1.8m。橋梁下部結構橋墩采用矩形墩，橋臺采用一字臺，基礎均為鉆孔灌注樁基礎。橋梁設計樁長在 25～56m之間，樁徑為1.3m、1.5m1.8m，橋墩高度在1.8m～10.3m之間。全橋共有鉆孔灌注樁 118根，橋墩41個，橋臺2個。2、自然地理特征2.1、地形地貌本橋位于哈爾濱西客站西廣場，原有地貌為丘陵，在前期站房和地鐵建設中已經對原地面進行了平整，施工機械可直接進入施工現場開展施工。2.2、工程地質特征該段場地地貌單元相對較簡單， 為松遼平原北部崗阜狀沖積平原區， 場區出露地層主要為第四系全新統人工填土、 沖積淤泥質粉質粘土、上更新統沖積1黏質黃土、2粉質粘土、2-1粉砂、3中砂及3-1粉細沙。3.2根據勘探揭示，地下水位埋深19.8-28.7m，標高在116.2-124.6m之間，主要受大氣降水的補給，通過地下徑流和地表蒸發排泄。2.3、氣象條件哈爾濱市位于亞歐大陸東部的中高緯度，在北緯 44°04′～46°40′，東經125°41'～130°13'之間，氣候屬于中溫帶大陸性季風氣候，具有明顯的季風特征，冬季風強于夏季風，而且來得早，夏季風則來得遲。冬季嚴寒干燥，寒潮頻繁，冬季漫長；夏季受熱帶海洋氣團影響，溫熱多雨。冬夏季風交替時，夏季風由南向北逐步發展，7月下旬至8月上旬夏季風達到鼎盛，是哈爾濱市降雨最集中的時期。全市歷年季平均氣溫9.4℃；秋季風速較大，僅次于春季，風向以偏南風為主。冬季（11～翌年2月）在干冷的極地大陸氣團控制下，氣溫很低，降水極少，氣候嚴寒、干燥。冬季歷年平均氣溫為-14.2℃。1月份最冷，全市歷年平均氣溫為-19.6℃。冬季全市歷年平均降水（雪）量為23.6毫米；年際變化在6.6-35.4毫米之間，多少相差近5倍。冬季全市盛行西南風，風速很小。有時出現暴雪天氣。3、主要工程數量工程數量見表2.1表2.1主要工程數量表序項目型號上部下部墊石臺后超聲波抗震號結構結構擋塊擋板檢測管螺栓C501796.9C409485.18.61混凝土C30411.412789.333.6（m3）C202865.4C15121.82鋼筋(t)HRB235177．0586.912.39157.2HRB3353212.7902.954.3775.0863.143鋼材(t)4.4764抗震螺栓（個）2785盆式支座（套）137M15-10366錨具(套)M15-1572M15-952M15-12127鋼絞線（t）70.012D=1308068鉆孔樁(m)D=1502662D=18014609滿堂支架(m3)104587.110預壓沙袋(m3)18015.411瀝青混凝土（m3）1289.412FYT改性瀝青防14327.0水層（㎡）4、工程的難點重點及對策4.1沙土地質下的鉆孔灌注樁施工從工程地質勘察數據可以得出，從現有地表以下10-13m即進入細砂層帶，由于砂土孔隙率大，粘聚性差，抗剪強度低，在水壓作用下水分流失過快，一方面難以保持鉆孔施工中用水的需求，另一方面由于其難以與孔內泥漿形成內外水壓平衡狀態，導致孔壁內外壓強水壓差過大，難以維持孔壁的穩定，極易發生坍孔事故，造成鉆機鉆進困難，嚴重者導致埋鉆，對施工造成不利影響，增加施工成本及施工難度，因此針對此種地質，以及預防施工中可能發生的不利情況，制定以下施工措施。a、增加粘土或膨潤土的投入量，提高泥漿粘度及內部抗剪強度，使其能夠在孔壁上形成厚度更高的泥皮，既阻塞其泥漿水分流失的孔道及途徑，又提高內外泥漿與地下水的平衡，對鉆孔施工起到良好的輔助作用。b、適量添加水泥。摻入的水泥隨著水泥的水化反應，與泥漿中的粘土顆粒之間互相粘結產生絮狀結構， 有效的提高了泥漿的粘結強度，增大了泥漿自身的剪切角，使泥漿護壁的作用得到更大發揮。c、減慢鉆進速度。在進入沙層以后，減慢鉆頭的鉆進速度，能有效減少鉆進過程鉆機對孔壁及周圍土層的擾動，降低坍孔的可能。d、降低拔鉆速度。在鉆進過程中，鉆頭在泥漿中作業，隨著開挖的進行，泥沙進入鉆頭的內部，此時如果拔鉆速度過快，極易在鉆頭下方形成真空，由于負壓的作用，造成周圍砂土層向孔內流動，從而造成坍孔。e、提高泥漿指標的量測頻率。由于在施工過程中，泥漿會隨著鉆進而流失減少，且含砂率增加，不利于鉆進，且增加成孔保護的難度，所以在施工過程中，應加強對泥漿的檢測，時刻控制泥漿的質量及數量。d、縮短成孔后靜停時間。鉆機成孔后，不僅需要移動鉆機，還等待混凝土的澆注，在這段時間內，隨著時間的延長，孔壁不穩定性增加，坍孔可能性也越來越大，而且孔內沉渣厚度不斷增大，故成孔之后須及時澆注混凝土，縮短靜停時間。4.2高架橋樁基及承臺的冬季施工4.3大規模現澆連續梁的施工4.4在緊張工期下的施工組織安排為保證哈西客站2011年10月1日正常接發旅客的目標實現，如何有效組織、合理安排、統籌施工、縮短工期成為該站前高架橋施工的重點。在面臨工程量大，工期短的難題前，項目部各部分應超前規劃，提前準備，及時實施，做出有效的施工組織措施。a、提高材料進場、檢驗速度短工期、大工程量的特點決定了高架橋施工在相應的時間內的高度密集性。項目部物資保障部，做好材料和機械配件的調查、采購、管理、發放及監控工作，保證施工的快速、密集進行，物資材料的供應必須及時準確，有效的保障現場施工的各項材料需求。在材料采購計劃方面，材料采購計劃具有超前性，并經工程技術人員確認，防止材料采購的種類、型號出現錯誤或采購的時間不對導致工期的延誤，亦避免出現采購不及時或庫存時間過長等現象。在節假日期間，應提前做好節假日期間的材料計劃，此期間的材料采購提前進行，并做好充足的準備，材料庫存量滿足節假日施工的正常需要。加強對材料供應單位放假制度的了解，確定他們在節假日期間的業務管理制度，在節假日期間隨時保持聯系，并做好應急準備工作，確保在非常規情況下保證材料的正常供應。b、保證機械、設備的施工效率合理配置先進精良的設備是保證施工的重要條件之一， 根據工程需要，配備充足的、先進的、完好的機械設備和檢測儀器投入到本工程的施工。建立有效的設備管理制度，對進行現場施工的機械進行有效管理。 各設備、司機等相關人員進行出勤考核，對保養時間過長、維修次數多，影響現場施工需要的機械設備，及時進行清退處理，并及時補充以滿足施工需要。c、建立高效的技術管理制度由項目部工程技術部負責本工程的施工技術工作， 根據現場實際情況編制符合現場實際的施工方案，并對測量班進行指導并檢查其計算及放樣的準確性。對設計圖紙進行核對、技術交底、過程監控，解決現場施工技術疑難問題，并負責編制工程相關技術的詳細施工方案和操作細則。在施工過程中，時刻對施工質量和進度進行控制，及時發現和解決施工困難，組織技術人員進行技術討論，成立QC攻關小組，以縮短工期、提高質量為目標，進行技術攻關。4、制定切實可行的施工計劃在總工期、總施工計劃的前提下，根據現場實際情況，由計劃合同部進行節點工期、施工計劃的制定，并根據實際發生的情況，對計劃進行微調，以更符合進度、工期及質量要求。第3章 總體施工組織及布置1、工期計劃安排工期安排見附表 12、機械設備配置機械設備配置見表 3.2表3.2機械設備配置表序號機械設備名稱規格型號數量備注1吊車4臺材料垂直運輸2汽車吊25T2臺鉆孔樁吊鋼筋籠、吊裝模板、場地卸3挖掘機PC2201臺基礎開挖、場地平整4載重汽車15T2臺模板、材料運輸5旋挖鉆中聯ZR250B2臺樁基施工6反循環鉆機工程鉆機5臺樁基施工7發電機組100kw1臺備用8小型平板車1臺鋼筋拖運9鋼筋加工設備2套鋼筋切割、彎曲10電焊機40KW8臺鋼筋焊接11氧氣割焊設備2套模板修整12千斤頂400t8臺縱向預應力筋張拉13混凝土罐車36臺混凝土運輸8m14混凝土泵車2臺混凝土澆筑15混凝土振搗器ZN7015套混凝土振搗勞動力配置計劃根據總體工期要求，現場計劃配置 3個專業化施工隊伍。同時根據各專業的工程量的大小和作業面的分布差異以及各專業間的協調配合， 施工隊分別設置不同工班。各施工隊伍工班人員數量如表 3.3所示。表3.3各施工隊伍工班人員數量表名稱工班名稱工班數量人數（人/工班）主要施工任務鋼筋制作135鋼筋加工制作鋼筋安裝330鋼筋安裝高樁基工班742樁基施工1架支架安裝工班40滿堂支架搭設橋預應力工班120預應力鋼絞線張拉施模板安裝工班325模板安裝工砼工班316砼灌注施工普工130雜活合計338第4章總體施工方案根據現場地質情況，樁基工程采用旋挖鉆結合反循環鉆機開展施工，承臺采用明挖基坑，竹膠板作為模板澆筑混凝土，梁體采用支架現澆法施工。因第七聯為預應力結構，預應力束張拉混凝土需要等強齡期，且鋼絞線張拉兩端需要一定的工作空間，因此計劃施工開三個作業面，先施工第七聯預應力結構，同時兩頭從 0#臺和43#臺向中間（第七聯）施工，下部結構的每一工序必須遵循先施工第七聯，再從兩端向中間施工的原則。每一聯梁體結構施工完畢緊接著進行橋面附屬結構的施工。第5章分項工程施工方案1、樁基工程橋梁下部結構橋墩基礎均為鉆孔灌注樁基礎。樁基礎設計樁長在 25～56m之間，樁徑為 1.3m、1.5m、1.8m。全橋共有鉆孔灌注樁 118根，橋墩41個，橋臺2個。為保證高架橋的工程如期完成，以及樁基施工質量，樁基工程1.1、施工準備1.1.1 場地準備為保證施工的順利進行，樁基工程施工前場地內妨礙施工的房舍、高壓線桿、低壓線桿、以及其他需要遷移的管線等設施應遷移完成，并將場地平整到位，無其他施工影響因素存在。場地內雜物須清理干凈，個別松軟地基應該進行換填夯實，以保證鉆機平臺的穩定，能承受施工作業時的所有靜、活荷載。1.1.2 施工用水由于樁基施工采用泥漿護壁的施工工藝，現場用水量巨大，為保證現場施工用水的數量，在參考地質情況及現場施工布置的情況下，合理選擇位置打設水井。水井的位置選擇應遵循以下要求：1）最大限度的滿足最多數量的樁基施工需要；2）盡量減少水井的數量，以避免浪費和使用范圍的重復；在水井的使用過程中，對水井進行保護，并配備備用的潛水泵，防止由于水泵損壞導致水源供應缺失，影響施工需要。1.1.3 施工用電利用最近變壓器用電纜接入工地電箱。 施工現場供電線路采用架空電纜和部分埋設電纜，埋設電纜均采用穿鋼管法以保護電纜。為防止意外停電對工程施工造成的影響，在施工現場配備二臺低噪音發電機。1.1.4設備配備為配合鉆機施工需要，在現場應配備一定數量的配合機械，配合施工的機械如下所示：挖掘機：用于場地平整，溝槽和泥漿池的開挖，道路的修繕，以及其他用途，共配置3臺。吊車：用于鋼筋籠、導管及其他物資的倒運和安裝，每臺鉆機配備 1臺。裝載機：用于渣土外運，場地修繕，道路平整，物資倒運，共配置 5臺。其他小型機具設備：泥漿泵、消防帶等水、泥漿輸送等用具，每臺鉆機配備一套。d合理選擇地點開挖泥漿池，選用膨潤土、 CMC、PHP、純堿等配制優質泥漿。1.2 定位放樣場地平整完成后，按設計施工圖紙及測量技術規范要求，在對計算結果進行二次復核后，由測量班使用全站儀對樁位進行放樣，已放樣樁位采用埋設鋼筋并綁扎紅色醒目布條的方法進行標記。樁位放樣完成并做好標記后，應及時對施工負責人進行交底，并設置安全防護標志，以防止樁位遭到移動或破壞。1.3、鉆孔1.3.1鉆機就位鉆機就位前，應對主要機具及配套設備進行檢查、維修。在確認鉆機各項指標參數均處于正常范圍后，設置孔位十字護樁，護樁的設置方法同樁位的設置方式相同，以便于隨時校正孔位偏差。1.3.2 埋設護筒護筒采用鋼護筒，厚度為 6～8mm，高度2～3m，直徑大于樁徑 20～30cm，直徑誤差+100.0，-0mm，中心偏差5cm，埋入原土不小于 0.5～0.8m,護筒頂高出地面30cm，周圍用粘土夯實，護筒中心要和樁中心重合。1.3.3 泥漿的制備泥漿制備，采用泥漿攪拌機進行拌制，鋼板焊接成的 5m×3m×2m泥漿箱儲存，泥漿制備選用優質膨潤土、分散劑和增粘劑攪拌而成，并備用一定量的水泥，由專職檢查人員每天按規定時間對泥漿進行檢查， 每天檢查不少于兩次，泥漿的技術指標符合：a、旋挖鉆比重：1.1～1.2;含沙率：不大于 4%；粘度：18～24s。b、反循環鉆比重：1.06～1.1;含沙率：不大于 4%；粘度：18～28s。填寫泥漿試驗記錄表。根據地層情況及時調整泥漿性能，保證成孔速度和質量，施工中隨著孔深的增加向孔內及時、連續地補充泥漿，維持護筒內應有的水頭，防止孔壁坍塌。孔內泥漿水位始終高于地下水位 1m以上。1.3.4 鉆進開鉆時宜低擋慢速鉆進，鉆至護筒以下 1米后再以正常速度鉆進。使用反循環鉆機鉆孔，應將鉆頭提離孔底 20cm，待泥漿循環通暢后方可開鉆。開始鉆進時，適當控制進尺，使初期成孔豎直、圓順，防止孔位偏心、孔口坍塌。鉆進過程中及時濾渣，同時經常注意地層的變化，在地層的變化處均應撈取渣樣，判斷地質的類型，記入記錄表中，并與設計提供的地質剖面圖相對照，鉆渣樣應編號保存，以便分析備查。在鉆進過程中應經常檢查泥漿的各項指標，并及時作出調整。1.4 成孔檢驗在鉆進過程中及時檢查垂直度。在鉆至設計高程后對孔位、孔徑、孔深、垂直度進行檢查，質量標準見表 5.1。表5.1 鉆孔樁成孔質量標準項 目孔的中心位置(mm)孔徑(mm)傾斜度孔 深沉淀厚度(mm)清孔后泥漿指標

允許偏差群樁：100；單排樁：50不小于設計樁徑鉆孔：小于 1％；挖孔：小于 0.5％摩擦樁：不小于設計規定支承樁：比設計深度超深不小于 50mm摩擦樁：符合設計要求，當設計無要求時，對于直徑≤1.5m的樁，≤300mm；對樁徑>1.5m或樁長>40m或土質較差的樁，≤500mm支承樁：不大于設計規定相對密度：1.03～1.10；粘度：17～20Pa·s；含砂率：<2％；膠體率：>98％注：清孔后的泥漿指標，是從樁孔的頂、中、底部分別取樣檢驗的平均值。本項指標的測定，限指大直徑樁或有特定要求的鉆孔樁。1.5 鋼筋籠制作、起吊和就位1.5.1鋼筋籠的制作制作前，進場鋼筋原材料、套筒等連接件要進行二檢合格后，方可進行加工制作。制作時，按設計尺寸做好加強箍筋，并標出主筋的位置。把主筋擺放在平整的工作平臺上，并標出加強筋的位置。焊接時，使加強筋上任一主筋的標記對準主筋中部的加強筋標記，扶正加強筋，并用木制直角板校正加強筋與主筋的垂直度，然后點焊。在一根主筋上焊好全部加強筋后，用機具或人轉動骨架，將其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架閣于支架上，套入盤筋，按設計位置布置好螺旋筋并綁扎于主筋上，點焊牢固。1.5.2 鋼筋骨架保護層的設置方法鋼筋籠主筋接頭采用機械套筒連接，每一截面上接頭數量不超過 50%，加強箍筋與主筋連接全部焊接。鋼筋籠的材料、加工、接頭和安裝，符合要求。鋼筋骨架的保護層厚度采用焊接定位筋的方式。設置密度按豎向每隔 2m設一道，每一道沿圓周布置 4個。1.5.3 鋼筋籠的起吊和就位根據鋼筋籠的長度，選擇吊車的類型，普通的鋼筋籠，使用 20t汽車吊吊裝。鋼筋籠制作完成后，為了保證骨架起吊時不變形，對于長骨架，起吊前應在加強骨架內焊接三角支撐，以加強其剛度。采用兩點吊裝時，第一吊點設在骨架的下部，第二點設在骨架長度的中點到上三分點之間。對于長骨架，起吊前應在骨架內部臨時綁扎兩根杉木桿以加強其剛度。起吊時，先提第一點，使骨架稍提起，再與第二吊同時起吊。待骨架離開地面后，第一吊點停吊，繼續提升第二吊點。隨著第二吊點不斷上升，慢慢放松第一吊點，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊點，檢查骨架是否順直，如有彎曲應整直。1.5.4 鋼筋籠的制作允許偏差項目主筋間距

允許偏差±10mm

項目籠徑

允許偏差±10mm箍筋間距 ±20mm 籠長 ±100mm1.6 導管安裝在下導管前，事先對導管做水密、承壓、接頭抗拉試驗，以檢驗導管的密封性能、接頭抗拉能力，符合規范要求后方可下導管。導管采用φ300的無縫鋼管，每節4m，最底節6m，配2節1m，2節2m的短管，用來調節導管高度。1.7 清孔由于鋼筋籠吊裝時間較長，孔底又會產生較多沉渣，所以待安放鋼筋籠就位后，進行二次清孔。利用泥漿泵向孔內注入比重＜1.05的泥漿，進行稀釋，確保孔底沉渣厚度≤500mm。灌注混凝土前孔內泥漿應達到下列要求：距孔底0.5米處的泥漿容重為 1.15～1.25,泥漿的粘度為20～28s,含沙量不大于 8%。清孔用泥漿泵循環換漿，直到松碴厚度符合規范要求為止，必要時進行二次清孔。松碴厚度≤500mm,監理工程師同意后方可澆注混凝土。1.8 砼灌注1.8.1混凝土供應及運輸混凝土采用拌合站集中拌制，混凝土輸送罐車運輸，導管灌注，混凝土坍落度必須在施工現場對每車進行標定。1.8.2混凝土灌注樁體混凝土采用水下灌注法施工。 每車混凝土要現場復測坍落度。每根樁3要制作一組標養試塊，每 150～200m留置一組同養試塊，并做好同樣的條件。導管為內徑250mm的鋼管，導管接口采用橡膠墊密封。導管下入前，在地面做拼接，過隔水球膽和充水檢驗，合格后方可使用。導管下入時，保持位置居中，軸線順直，最下面一節導管長度大于 4m，導管下口距孔底的高度控制在0.3～0.5m左右。灌注混凝土，需復測孔底沉渣厚度不大于 500mm，大于設計要求允許值，要采用泥漿泵抽取。滿足要求后，在導管上端漏斗下口處放隔水球，待漏斗儲備的混凝土數量足夠封底后開始灌注。混凝土的初灌量應能保證混凝土灌入后，導管一次性埋入混凝土深度不小于 1m。灌注水下混凝土速度要快，一經開始灌注必須連續完成，灌注過程中要按要求進行坍落度測定， 要求坍落度控制在 18～22cm。隨著灌注延續及混凝土面上升，埋深應逐漸增大，導管埋深控制在 2～6m，要相應地適時提升。拆卸導管，填寫好“鉆孔水下混凝土灌注記錄表”。灌注中發現某段混凝土灌注是與該段體積極不相符時，要查明原因，是否擴孔或塌孔。嚴禁盲目強行灌注。要控制最后一次混凝土灌注量，樁頭保護高度控制在 0.5-1.0m，保證鑿除浮漿后，樁頭混凝土強度達到設計要求。1.8.3 灌注要求混凝土運輸至灌注地點后，應檢查其均勻性和坍落度，如不符合要求，應進行二次拌合，二次拌合后仍不符合要求時，不得使用。在灌注過程中，應經常檢測孔內混凝土面的位置，及時調整導管埋深。在灌注即將結束時，應核對混凝土的灌入數量，以確定所測混凝土的灌注高度是否正確。1.9泥漿清理鉆孔樁施工中，產生大量的廢棄的泥漿，為保護當地的環境，這些廢棄的泥漿，必須由裝載機及時清理并運往指定的廢棄泥漿的堆放場地，并做妥善處理。1.10施工質量保證措施1.10.1成孔工藝的保證措施孔位準確，孔間距誤差符合規范、設計要求，孔位確定，經監理工程師認可。鉆機定位后，要求鉆機穩固、水平，立軸中心線在同一條鉛直線上，并經監理工程師和現場質檢員檢查驗收合格后，再開鉆。開孔時，輕壓慢轉，保證樁孔垂直水平面。如發現孔已斜，從孔口開始糾正，把好開孔關。1.10.2鋼筋籠制安的保證措施鋼筋材料不露天堆放，分門別類，掛好標識牌。制作前進行材檢，操作人員掛牌上崗。鋼筋調直后下料，下料時，切口斷面與鋼筋軸線垂直。鋼筋制作時進行除銹整直處理， 整直后的主筋中心線與直線的偏差不大于長度的1%，并嚴禁有局部彎曲。主筋間距必須準確，保證對接順利。主筋接頭互相錯開，保證同一截面內接頭數目小于主筋總數的 50%。安放鋼筋時，避免碰撞護壁，采用慢起、慢落、逐步下放的方法，不強行下插。1.10.2澆筑砼質量的保證措施拌制的砼坍落度在18～22cm左右，能保證和易性，不易離析。在灌筑過程中，隨時用測錘測定砼灌筑高度，以控制灌筑質量。測量砼面深度時，每個測定位置的測點超過3處以上，并取最深值。樁基強度未達到設計強度的50%的樁頂砼嚴禁受凍，砼澆筑前掌握當天的天氣情況。1.11施工工藝流程圖樁基施工工藝流程圖見圖 5.1.平整場地泥漿制作備鋼筋護筒設置取樣取樣試驗N退貨鉆機就位、注漿報監理工鋼筋下料加工程師審批鉆孔鋼筋制作鉆進檢查報監理工程師復核N終孔檢查、清孔鋼筋運輸下鋼筋籠、安裝導管檢查泥漿比重、沉碴厚度安裝漏斗灌注水下砼砼拌和運輸清除和鑿樁頭檢查樁位、動測檢查整理資料、監理認定采取補救措施N進入下道工序施工圖5.1 鉆機施工鉆孔灌注樁工藝流程圖、承臺施工2.1測量放樣施工前首先對施工設計圖中墩臺平面坐標和標高等進行全面復核， 計算無誤后方可施工放樣。在實際放樣中，不但需要放出承臺的邊線，還要對承臺設計尺寸線進行外放后計算出基坑開挖線進行放樣確認，以備基坑開挖后人工作業平臺的需要。2.2基坑開挖承臺基坑采用挖掘機開挖，人工配合進行清土并確保基坑無積水，開挖后如有地下水則在基坑周圍挖出凹槽并在角落挖集水坑，同時用水泵進行抽水。2.3鑿樁頭樁頭用機械鑿除至樁頂設計標高以上10㎝時，采用人工鑿除至設計樁頂標高，樁頂表面平整呈圓柱形，樁頭用磨光機打磨兩處以便進行應變檢測，合格后進行承臺施工。樁頭鑿除過程中，注意保護好樁頭鋼筋的完好,并清理干凈鋼筋上的水泥漿。2.4 清理基底基坑底不得有松土，基底清完進行墊層找平施工，墊層施工應嚴格控制承臺底標高。2.5鋼筋及預埋件安裝墊層施工完畢待強度達到要求后，應立即進行承臺施工放樣，測定邊、角線位置，打上定位角樁、拉線，并進行承臺鋼筋、預埋件、冷卻水管、測溫組件、沉降觀測組件安裝。鋼筋在鋼筋加工場進行加工，汽車運到現場進行綁扎施工。鋼筋采用搭接焊；在鋼筋網格交叉點間斷點焊，以確保鋼筋網在施工過程中不發生大的偏移。承臺底層鋼筋在越過樁頂鋼筋時，調整鋼筋間距或在兩側改用鋼筋束越過，確需截斷時，在截斷處增設等強度鋼筋連續繞過。樁基頂主筋深入承臺120cm，并設置箍筋，最下層與承臺底面間距10cm。承臺頂面預埋鋼筋頭和拉環，用于控制墩身模板位置和設置導鏈拉緊器。鋼筋施工時所用的鋼筋必須具有出廠合格證，鋼筋表面潔凈，使用前將表面油污、漆皮、銹等清除干凈；鋼筋的彎制和末端符合設計和規范的要求；各種鋼筋下料尺寸符合設計和規范的要求。2.6混凝土施工模板采用木模板，混凝用混凝土運輸車同一運輸，并用泵車澆筑。模板的制作及安裝誤差應符合表5.2及5.3要求表5.2模板制作的允許偏差長度和寬度±5木不刨光相鄰兩板表面高低差3模刨光相鄰兩板表面高低差1板刨光3制平板表面最大的局部不平不刨光5作2拼合板中木板間的縫隙寬度支架、拱架尺寸±5表5.3模板安裝的允許偏差項目允許偏差（mm）基礎±15標高高柱、墻和梁±10墩臺±10上部構造的所有構件+5，0內部尺寸基礎±30墩臺±20基礎15軸線偏位柱或墻8梁10墩臺10裝配式構件支承面的標高+2，-5相鄰兩板表面高低差2表面平整5預埋件中心線位置3預留孔洞中心線位置10預留孔洞截面內部尺寸+10，03、墩臺施工承臺施工完畢后應盡早進行墩柱及墩臺施工， 避免承臺和墩身產生過大的不均勻收縮。墩臺施工流程圖見圖 5.2不合格制作混凝土試件3.1、施工準備

基礎頂面鑿毛清洗測量放線搭設腳手架鋼筋綁扎、模板安裝 鋼筋、模板制作報監理驗收合格先灌筑墩身混凝土，后澆注 原材料檢測、混凝土頂帽混凝土 拌制、運輸養 護拆除模板、腳手架基坑回填圖5.2墩臺施工工藝流程圖在承臺頂面測定橋墩的中軸線，承臺頂與墩身連接處混凝土表面鑿毛，用高壓風沖刷干凈，測設立模位置和標高。整修連接鋼筋，敲除鋼筋表面的混凝土漿和鐵銹。3.2、鋼筋綁扎鋼筋骨架在加工車間集中加工，汽車運送到現場進行焊接組拼。鋼筋骨架外側綁扎同級混凝土墊塊，滿足鋼筋保護層要求；鋼筋接頭所在截面按規范要求錯開布置。經自檢及監理工程師檢驗合格后，進行下道工序施工。鋼筋安裝及保護層厚度允許偏差和檢驗方法見表及 5.4。表5.4 鋼筋安裝及保護層厚度允許偏差和檢驗方法檢查項目允許偏差(mm)兩排以上排距±5梁、板、拱肋±10同排±10受力鋼筋間距基礎、錨碇、墩臺、柱20灌注樁±20箍筋、橫向水平鋼筋、螺旋筋間距0，-20鋼筋骨架尺寸長±10寬、高或直徑±5彎起鋼筋位置±20柱、梁、拱肋±5保護層厚度基礎、錨碇、墩臺±10板±33.3、模板及支架安裝墩身施工采用定型整體鋼模板，臺身模板采用木模板，模板加工應嚴格控制加工質量，做到表面平整，尺寸偏差符合設計要求，具有足夠的強度、剛度、穩定性，拆裝方便，接縫采用契口縫確保嚴密不漏漿。模板拼裝前，涂刷優質長效脫模劑。模板安裝好后，進行加固后檢查軸線、高程，保證模板在澆筑混凝土過程中受力后不變形、無移位。模板內干凈無雜物，拼裝平整嚴密，支架結構立面、平面均安裝牢固，底部用承臺預留的固定鋼筋固定，頂部用導鏈拉緊器拉緊固定。墩臺模板允許偏差及檢驗方法見表 5.5表5.5墩臺模板允許偏差及檢驗方法序允許偏差檢驗方法號項目（mm）1前后、左右距中心線尺寸±10測量檢查每邊不少于2處2表面平整度31m靠尺檢查不少于5處3相鄰模板錯臺1尺量檢查不少于5處4同一梁端兩墊石高差2測量檢查5墩臺支承墊石頂面高程0，-5水平儀測量6預埋鐵件和預留孔位置5縱橫兩向測量檢查3.4、混凝土澆筑混凝土采用自動計量拌合站拌和，混凝土用水泥采用低水化熱水泥，同時采取措施控制混凝土的入模溫度。混凝土罐車運輸，混凝土輸送泵泵送入模。澆筑過程中隨時觀察模板、鋼筋、沉降觀測點及預埋件的位置和保護層的尺寸，確保其位置正確不發生變形。混凝土墩臺允許偏差及檢驗方法見表 5.6表5.6混凝土墩臺允許偏差及檢驗方法序項目允許偏（mm）檢驗號方法1墩臺前后、左右距設計中心線尺寸±20測量檢查2橋墩平面扭角2°不少于5處3表面平整度51m靠尺檢查不少于5處4支承墊石頂面高程0，-105預埋件和預留孔位置54、支架現澆梁體施工4.1、地基處理施工前先檢驗原地基土的承載力，根據施工荷載進行地基承載力驗算（確定是否設三七灰土墊層），決定地基處理方案。首先平整施工場地，清除地表雜土。根據施工需要，采用壓路機碾壓密實后,用15cm厚C15素混凝土對基礎地面進行固結硬化處理，保證支架基礎具有一定的承載能力和抗沉陷能力。為了防止雨水對造成支架地基發生沉降，應做好地基周圍防排水措施。4.2、支架搭設及預壓4.2.1、測量放樣首先放出箱梁在地基上的縱向中線， 技術人員依據中線向兩側對稱布設碗扣支架。碗扣滿堂支架下墊 15cm×10cm方木或者枕木，使立桿處于枕木或方木中心，保證枕木或方木底部平整牢固。4.2.2、碗扣支架安裝根據立桿及橫桿的設計組合，從底部向頂部依次安裝立桿和橫桿。立桿采用對接扣件，順橋向按照 90cm布設，橫橋向均按 60cm布設，層距為120cm布設（腹板位置橫向間距調為 30cm，層距調為 60cm）。安裝時應保證底部立桿牢固，一般先安裝底部的橫桿和一層立桿， 等支架大致穩定后再逐層往上安裝，同時安裝全部立桿和橫桿后，沿縱向每 6m設置一道斜撐，支架外側也設置斜撐，斜撐凈距不小于 3m，斜撐桿底部必須支撐在地基基礎上， 斜撐必須沿通高設置，以保證支架的穩定性。4.2.3、頂托及縱橫梁安裝根據梁底設計標高預留好方木和底模的高度后確定搭設碗扣支架的高度，然后再安裝并調節頂托，頂托伸出量一般控制在 30cm以內。頂托標高調整完畢后，在其上安放 15*10cm的方木縱梁，在縱梁上間距30cm安放10*10cm方木橫梁，橫梁長度隨橋梁寬度而定，至少比頂板一邊各寬出50cm，以支撐外模支架及檢查人員行走。安裝縱橫方木時，應注意橫向方木的接頭位置與縱向方木的接頭錯開，且在任何相鄰兩根橫向方木接頭不在同一截面上。4.2.4、支架預壓為減少支架變形及地基沉降對現澆箱梁線形的影響， 在縱橫梁安裝完畢并在縱橫梁上鋪上模板后進行支架預壓。預壓采用砂袋，預壓范圍為箱梁底部，重量不小于箱梁總重的 1.2倍。因懸臂板本身重量較輕，可根據實測的預壓結果，對懸臂板模板的預拱度作相應的調整。1、加載順序：分三級加載，第一、二次分別加載總重的 30％，第三次加載總重的40％。加載順序和砼澆筑順序一致，從跨中向橋墩處對稱進行。2、預壓觀測：觀測位置設在每跨的 L/2，L/4處及墩與梁剪切處，每組分左、中、右三個點。在點位處固定沉降板觀測桿，以便于沉降觀測。采用水平儀進行沉降觀測，布設好觀測桿后，載入前測定出其桿頂標高。沉降觀測過程中，每一次觀測均找測量監理工程師抽檢，并將觀測結果報監理工程師認可同意。第一次載入后，每 2個小時觀測一次，連續兩次觀測沉降量不超過3mm時即認為沉降停止，進行第二次加載，按此步驟，直至第三次載入完畢。第三次加載沉降穩定后，經監理工程師同意，可進行卸除。3、卸除：人工配合吊車吊運砂袋均勻卸除，卸除的同時繼續觀測。卸除完成后記錄好觀測值以便計算支架及地基綜合變形。根據觀測記錄，整理出預壓沉降結果，調整碗扣支架頂托的標高來控制箱梁底板及懸臂的預拱高度。4.2、模板安裝4.2.1底模安裝在橋墩面側曲線變化劇烈的 3～5m范圍內加工定形鋼模板，其他曲線變化平緩段底模板采用 1.8cm厚高強度竹膠板，模板安裝前涂刷脫模劑。底板橫坡按設計圖紙規定的橫坡，橫向寬度要大于梁底寬度，梁底兩側模板各超出梁底邊線不小于5cm，以利于在底模上支立側模。模板之間連接部位采用海綿膠條以防止漏漿，模板之間的錯臺不超過 1mm。模板拼接縫要縱橫成線，避免出現錯縫現象。底模板鋪設完畢后，進行平面放樣，全面測量底板縱橫向標高，縱橫向間隔5m檢測一點，根據測量結果將底模板調整到設計標高。底板標高調整完畢后，再次檢測標高，若標高不符合要求，進行二次調整。4.2.2側模板和翼緣板模板側模板和翼緣板模板采用 1.8cm厚高強度竹膠板，根據測量放樣定出箱梁底板邊緣線，在底模板上彈上墨線，然后安裝側模板。側模板與底模板接縫處粘貼海綿膠條防止漏漿。在側模板外側背設縱橫方木背肋，用鋼管及扣件與支架連接，用以支撐固定側模板。翼緣板底模板安裝與箱梁底板模板安裝相同， 外側擋板安裝與側模板安裝相同。擋板模板安裝完畢后，全面檢測標高和線型，確保翼緣板線型美觀。4.2.3 箱室內模安裝箱室內模安裝在底板及腹板鋼筋安裝完畢后進行，箱室模板采用木模板，模板支架采用鋼管支架，鋼管支架在箱梁底板支撐處采用直徑為 25mm的鋼筋焊成“十”字架，十字架底部墊與箱梁同強度等級的混凝土墊塊，中間支撐于箱梁底部結構筋上，鋼管直接套在“十”字架的上部。4.3、鋼筋安裝4.3.1 鋼筋安裝順序①安裝綁扎箱梁底板下層鋼筋網；②安裝腹板鋼筋骨架和鋼筋；③安裝橫隔板鋼筋骨架和鋼筋；④安裝和綁扎箱梁底板上層鋼筋網及側角鋼筋；⑤安裝和綁扎箱梁頂板及翼緣板鋼筋；4.3.2 鋼筋加工及安裝鋼筋加工時，應按照設計要求尺寸進行下料、成型，鋼筋安裝時控制好間距、位置及數量。要求綁扎的要綁扎牢固，要求焊接的鋼筋，可事先焊接的應提前成批次焊接，以提高效率。焊縫長度、飽滿度等方面應滿足規范要求。鋼筋加工應注意以下事項 :a、鋼筋在場內必須按不同鋼種、等級、規格、牌號及生產廠家分別掛牌堆放。鋼筋存放采用下墊上蓋的方式避免鋼筋受潮生銹。b、鋼筋在加工場內集中制作后運至現場安裝。c、鋼筋保護層采用提前預制與主梁等標號的砼墊塊，砼保護層的厚度要求符合設計要求。d、在鋼筋安裝過程中，及時對設計的預留孔道及預埋件進行設置，設計位置要正確、固定牢固。e、鋼筋骨架焊接采用分層調焊法， 即從骨架中心向兩端對稱、錯開焊接，先焊骨架下部，后焊接骨架上部。鋼筋焊接要調整好電焊機的電流量，防止電流量過大或操作不當造成咬筋現象。鋼筋焊接優先采用雙面焊，當雙面焊不具備施工條件時，采用單面焊接。鋼筋焊接完畢后，將焊渣全部敲除掉。鋼筋焊接完成自檢合格后，報請監理工程師檢驗合格后，方可進行下道工序施工。f、鋼筋安裝位置與預應力管道或錨件位置沖突時， 應適當調整鋼筋位置，確保預應力構件位置符合設計要求。 焊接鋼筋時應避免鋼絞線和金屬波紋管道被電焊燒傷，防止造成張拉斷裂和管道被混凝土堵塞而無法進行壓漿。鋼筋加工安裝完畢，經自檢合格報請監理工程師抽檢合格后，方可進行下道工序施工。4.4混凝土澆筑混凝土的澆筑采用連續整體澆筑。澆筑時采用斜向分段、水平分層的方法。其工藝斜度宜不大于 5°，縱向分段長度控制在 3-5m，水平分層厚度不得大于30cm，先后兩層混凝土的間隔時間不得超過混凝土的初凝時間。砼的澆注速度應不大于1m/h。澆筑總的原則為：先底腹板連接處及部分底板、再腹板、最后頂板，從現澆段一端到四分之三處，再由另一端往四分之三處澆注。第一步：按上述澆筑方向，先澆筑底板與腹板交接處的混凝土，并用插入式振動搗固密實，并及時對底板靠腹板處的底板混凝土進行抹平， 壓實和收面。第二步：澆筑底板剩余混凝土。此時振搗應注意不能對已澆筑底板與腹板交接處混凝土攏動，以免造成拐角混凝土掉落，形成拐角處混凝土不飽滿，這樣澆筑后可以對腹板混凝土形成一定的阻力。為防止底板混凝土超厚，澆筑時使底板兩側混凝土超過內模下梗肋后，稍作停頓，再從內模頂部預設澆筑孔處補充底板混凝土。澆筑底板混凝土時要讓混凝土充分翻漿，從腹板翻出的混凝土基本是密實的混凝土，只有充分翻漿才能保證腹板下梗肋處的混凝土密實。澆筑中不得使用振動棒推移混凝土，以免造成混凝土離析。第三步：底板澆筑完成后，腹板混凝土澆筑采用縱向分段斜向分層的方式，段長3～6米，每層厚度不超過30cm，每層的接頭相互錯開。兩側腹板澆筑速度保持同步，以防止兩邊混凝土高低懸殊而造成內模偏移。在腹板混凝土澆筑過程中，派專人值班用小錘敲擊內外模，通過聲音判斷腹板內混凝土是否密實。第四步：當兩腹板槽灌平后，開始澆筑頂板混凝土，澆筑時以起始端向終點端澆筑，澆筑至四分之三時，再從另一端向四分之三處澆筑，分段澆筑，每段2-3米，一次成型。頂板混凝土采用插入式振動棒振搗， 橋面采用振動梁振搗以及人工收漿抹面。梁體混凝土澆筑完畢后，對底板、頂板混凝土表面第二次收漿抹面，以防裂紋和不平整，橋面一經收漿抹面，初凝前不得踐踏。混凝土澆筑前，由試驗室測定混凝土的溫度、塌落度、含氣量、水膠比、泌水率等工作性能，并填寫《混凝土性能檢查記錄表》，混凝土入模溫度控制在5～30℃；模板溫度控制在5～35℃。分段或（同段）分層澆注時，應注意澆注段與段的間隔時間，避免造成冷縫或施工縫。為了保證本橋的質量，本橋分層或分段間隔時間不超過 40分鐘。混凝土澆筑如在在暑天，應避免模板和新澆混凝土直接受陽光照射，保證混凝土入模前模板和鋼筋的溫度以及附近的局部氣溫均不超過300C。應盡可能安排在傍晚而避開炎熱的白天澆注混凝土。4.5箱梁混凝土澆筑品質通病及預防4.5.1質量通病及原因分析根據以往施工經驗，箱梁澆注容易出現以下不同程度的問題，如腹板砼冷縫及分層現象較明顯、頂板砼表面有裂紋、箱梁內翻漿現象嚴重。腹板砼出現冷縫和分層現像是由以下原因引起:①澆注氣溫過高或風干現象嚴重造成砼出現假凝現象。②砼初凝時間過短。③砼澆注補料間隔時間過長。④砼振搗不力，在每次補料前沒有將砼表面假凝層破碎。⑤砼配合比不均勻，某層砼澆注坍落度過大，某層砼澆注坍落度過小。頂板砼表面出現裂紋是由以下一種或幾種原因引起：①澆注氣溫過高或風干現象嚴重造成砼表面容易開裂。②砼養護不力或養護不及時。③砼表面抹面不力，沒有修漿。④砼配合比不合理。箱梁內翻漿現象嚴重是由以下一種或幾種原因引起①砼坍落度過大。②砼澆注時，每一層澆注過厚。③砼振搗方法不對，振動時間過長。④砼初凝時間過長，砼澆注補料間隔時間過短。⑤砼澆注時氣溫偏低或雨天澆注。4.5.2預防措施①混凝土在拌合時，按選定的理論配合比換算成施工配合比，計算每盤混凝土實際需要的各種材料量。水、水泥、外加劑的用量應準確到 1%，粗、細骨料的用量應準確到 2%（均以品質計）。各種材料宜選用同一廠家供應的同一規格產品。②混凝土的坍落度采用低坍落度的混凝土施工，而且每車到現場后必須做坍落度實驗，確保混凝土坍落度穩定在 16至18cm之間。③混凝土投料宜選細骨料、水泥和礦物摻和料，攪拌均勻后加水并將其攪拌成砂漿，再投入粗骨料，充分攪拌后再投入外加劑，并攪拌均勻。拌合時間不少于2min。④采用混凝土攪拌車運輸，澆注采取 2臺地泵，1臺汽車泵備用，以適應混凝土凝結速度和澆筑速度的需要，保證澆筑過程連續進行。運至現場的混凝土應仍能保持均勻和規定的坍落度。當攪拌運輸車到達澆筑現場時，應高速旋轉20-30s后再將混凝土拌合物喂入泵車受料斗。⑤優先選用泵送能力強的大型泵送設備，以便盡量減少混凝土的坍落度損失。混凝土泵的位置應靠近澆筑地點。泵送下料口應能移動。混凝土宜在攪拌后60min內泵送完畢，且在 1/2初凝時間內入泵，并在初凝前澆筑完畢。⑥混凝土采用快速、穩定、連續、可靠的澆筑方式在全梁范圍內水平分層分段連續澆筑成型，其分層厚度（搗實后厚度）不宜大于 300mm，下層混凝土初凝或能重塑前澆筑完上層混凝土。⑦混凝土澆筑過程中，應隨時對混凝土進行振搗并使其均勻密實。采用插入式振搗器。插入式振搗器振搗混凝土時，移動間距不宜大于振搗器作用半徑的1.5倍，且插入下層混凝土內的深度宜為50-100mm。⑧每一振點的振搗連續時間宜為20-30s，以混凝土不再沉落、不出現氣泡、表面呈現浮漿為度，防止過振、漏振。當振動完畢需變換振搗棒在混凝土拌合物的水平位置時，應邊振動邊豎向緩慢提出振動棒，不得將振搗棒放在拌合物內平托。不得用振搗棒驅趕混凝土。⑨在炎熱氣候條件下，混凝土入模時的溫度不宜超過30度，避免模板和新澆筑混凝土受陽光直射。擬在16：00氣溫開始緩慢下降時開盤澆筑。避開高溫、下雨、大風等不良氣候，一定要保證澆注連續性。⑩按照澆注工序進行，有效的控制每一層砼的澆注厚度，既有利于砼振搗，又有效地減少底板砼的翻漿現象，同時有效控制了每一次砼澆注后的布料間隔時間。4.6混凝土養護混凝土澆筑完后并做好收面工作后，表面立即覆蓋清潔的塑料膜，初凝后撤去塑料膜，再用浸濕的土工布覆蓋，經常噴淋灑水，使混凝土始終處于濕潤狀態，不得形成干濕循環。混凝土養護時間不應少于 14d。混凝土養護期間應注意采取保溫措施， 防止混凝土表面溫度受環境因素影響而發生劇烈變化。養護期間混凝土的芯部與表層、表層與環境之間的溫差不能超過15度。混凝土養護期間，應對梁體結構進行溫度監控，定時測定混凝土芯部溫度、表層溫度和環境的氣溫、相對濕度等參數，并根據混凝土溫度和環境參數的變化情況及時調整養護，嚴格控制混凝土的內外溫差。4.7模板拆除4.7.1拆模時間控制在混凝土強度達到設計強度的 50%，且保證其棱角不因拆模而受損時，可拆除不承重的外側模即端頭模；在混凝土強度達到設計強度的 75%后，方可拆除內模及承重的外側模；對于承受梁體大部分重量的底模，鋼筋混凝土箱梁須待強度達到 100%時方可拆除，鋼筋混凝土預應力連續箱梁須待壓降強度達到100%時方可拆除。4.7.2 拆模步驟拆端頭模步驟梁端部與內外模連接拆除后，拆除端頭模與預應力錨墊板之間的連接，然后從上往下拆除端頭模，以確保安全。拆內模步驟松開內外模拉筋，卸下內模橫撐，拆除內模框架，從下向上順序拆除內模腹板。拆除時亦從兩端向中間拆。拆除時，施工人員一定站在要拆模板的外側，嚴禁站在內側，以保證安全。拆外側模步驟逐段松開內外模拉筋，連接好外模保險繩和起吊鋼絲繩，逐段解開外模拼接螺栓，調整外模升降螺栓降低外模；取出外模背楞楔塊，將外模逐段吊離支架。拆除外模時從兩端向中間拆，一次拆除一片外模，以保證安全和方便拆除。拆除時由專人負責指揮協調，嚴格按要求操作，在拆模前一定先裝安全繩，除要拆的模板外嚴禁拆除不拆模板上的各種螺栓。 起重作業按起重操作規程執行。拆底模步驟拆底模板要在梁預張拉后進行，本著“先易后難”的原則，底模拆除順序與外側模和內模不同，從跨中和邊支點向主墩依次拆除。為了操作安全，只將與每次要拆底模相關聯的支架承托松開（不關聯的承托暫不松開）。拆除底模時同樣要統一指揮，拆除過程中由專人負責觀測梁體變化情況，并做好記錄。拆除模板時，注意保護梁體混凝土，防止損毀或碰傷混凝土。對有缺陷的部位經監理批準后按要求予以修補。拆架空模板時需采取要點施工與防護措施，派專人防護。橋面附屬工程施工橋面附屬工程包括防撞欄桿、橋面鋪裝、橋面排水系統、橋梁伸縮縫、橋梁變形縫等項目，在梁體施工施工中應注確保意橋面預埋好附屬工程的預埋件、預埋鋼筋、預留孔的位置正確。伸縮縫、變形縫的安裝應請生產廠家進行安裝調試。第6章預應力體系施工方案預應力體系整體施工流程如圖 6.1所示1、預應力管道施工管道形成采用金屬波紋管，OVM錨具、FIP標準的I類錨具。張拉采用與錨具配套的千斤頂設備。預應力管道布設時，在曲線部分按30cm，直線部分按60cm處設置“井”型定位鋼筋固定，并點焊在主筋上，不得綁扎，保證管道的位置在澆注混凝土時不發生變化。管道若與鋼筋發生干擾時，可適當調整鋼筋位置。波紋管接長采用小一號的波紋管套接，套接長度20-30cm，管道定位誤差小于5mm。波紋管加工時要注意波紋管接頭處的毛刺處理，避免造成穿束卷管，導致不能穿束。管道的軸線必須與錨墊板垂直。其允許偏差沿梁長方向在平面不大于1cm，梁高方向不大于0.5cm。為保證壓降質量在管道曲線的最高點處設置三通以利于排氣。為避免混凝土澆筑時水泥漿進入錨墊板內而發生堵塞預應力管的現象，將波紋管延伸至錨墊板口外10cm左右，并用海綿條嚴密堵塞錨墊板壓漿孔。波紋管連接后用密封膠帶封口，避免混凝土澆注時水泥漿滲入管內造成堵塞。管道之間的連接及管道與喇叭口的連接應確保其密封性。在澆注混凝土前，必須檢查預應力管道是否有破損和漏水情況，存在上述問題時，必須妥善處理完善后，方可澆注混凝土。、預應力束的加工及穿束預應力鋼束采用《預應力混凝土用鋼絲》（ GB/T5224-2003）標準的高強低松馳鋼絞線，抗拉強度標準值為 1860Mpa，公稱直徑 15.20mm，面積為2A=139mm。鋼絞線下料應設置專門的場地，場地上禁止有粘土，鋼絞線盤應設置固定鋼筋箍后方可拆盤下料。下料時應徐徐抽動，防止死彎。嚴禁鋼絞線做電焊機導線用，且鋼絞線的放置應遠離電焊地區。鋼絞線按設計下料長度截取，截取鋼絞線時，在切口兩側各5cm處用鐵絲綁扎，以免切割后松散，用砂輪機切割，不得用電焊或氧弧切割，且切割面必須為一平面。加工好的鋼絞線不得直接堆放在地面上，須用枕木墊起后平放，再覆蓋。為避免鋼絞線各股發生交叉、擠壓、扭轉，影響張拉時各股鋼絞線均勻受力，制束時應注意做到以下要求：按鋼絞線下料長度在硬化地面上下料，頭部綁扎。將每束鋼絞線平放在地上，每隔 2米用22#鐵絲編小辮將鋼絞線固定，再將鋼絞線卷起成束，每隔 2米用鐵絲綁牢制成鋼絞線束。鋼絞線的安裝采用卷揚機、吊車配合人工穿束,可將一孔筋束中的全部鋼絞線按(3)所述的方法編束后整體裝入孔道中。3、預應力束張拉在張拉前對油表、千斤頂必須進行校驗。當油表指針不歸零或受到劇烈震動時，則需要更換油表。而當千斤頂密封不嚴出現漏油時，則需要對千斤頂重新進行校驗。當混凝土達到設計強度及彈性模量的90%且齡期不少于7天方可施加預應力。預應力的張拉按照對稱嚴責從中間向碧昂便張拉，每次喊啦不小于兩束，張拉時采用雙控，即以油表讀數為主，鋼絞線伸長值校核為輔，實測伸長量與實際伸長量容許誤差應控制在±6%范圍之內。預應力筋張拉控制應力（N）為1395MP,控制應力不包括千斤頂內的摩擦及鋼束與錨具的摩阻力，總張拉力應為控制張拉力與千斤頂內摩阻力及鋼絞線與錨具摩阻力之和， 因此第一孔鋼絞線進行張拉時必須對孔道摩阻試驗，測定預應力孔道的實際摩阻系數。①張拉采用逐級加壓的方法，當張拉端達到設計噸位時，繼續供油持續張拉力不變，持荷2min，同時測量實際伸長量與計算伸長量是否相符， 鋼絞線彈性模量按照實際彈性模量取值。計算伸長量與實際伸長量誤差應在± 6%范圍內，當實際伸長量與計算伸長量不符合時應查明原因，調整計算伸長量后再進行張拉，鋼絲在同一截面上的斷絲率不得大于 1%，在任何情況下一束斷絲不得大于 2根。②錨固打開高壓油泵截止閥，張拉缸油壓緩慢降至零，活塞回程，錨具夾片則自動跟進錨固。錨具外（錨具外流 3～5cm）多余的鋼絞線采用砂輪切割機切除，不準再用氣焊或電焊割除。管道壓漿、封錨工程4.1一般要求終張拉完畢后，必須在48h內進行管道壓漿作業。采用真空輔助灌漿工藝。壓漿時及壓漿后3d內，梁體及環境溫度不得低于5℃。壓漿水泥采用P.O42.5級低堿硅酸鹽水泥，采用復合型外摻料，水泥漿質量應符合相關規范規定。漿體水膠比不超過0.33，不得泌水，流動度控制在±18s，30分鐘后不大于30s。4.2壓漿施工準備1）錨頭采用鋼制密封罩封錨。2）在設備完好的情況下，打開真空泵進氣閥，關閉其它通風孔，開啟真空泵抽吸管內空氣，真空壓力表讀數達到-0.092MPa時，表明管道及接頭密封完好，或正壓力達到0.4MPa時，也可認為管道密封良好。密封達不到要求時，應立即查找原因，及時進行處理。3）用高壓水沖洗孔道，以沖走雜物并濕潤孔道內壁，防止干燥的孔壁吸收水泥漿中的水分而降低漿液的流動性，清洗完后，可用不含油的壓縮空氣排除管道內的積水（金屬波管可不必用水沖洗）。4）按漿液配合比要求依次稱取水、外加劑及水泥，并按稱取順序倒入攪拌機內進行拌和，攪拌3～5分鐘，直至攪拌均勻為止。5）將攪拌好的水泥漿經過不大于3×3ｍｍ的過濾網倒入儲漿筒內，儲漿筒內的水泥漿要不停地進行攪拌，防止水泥漿的沉淀。4.3 、壓漿工藝（1）關閉閥門1、3，啟動真空泵，抽吸孔道內的空氣，真空度達到-0.06～-0.08MPａ并保持穩定。（2）啟動壓漿泵，排除殘存在壓漿泵及管道內的水份和空氣，當排出的水泥漿和儲漿筒內的水泥漿稠度一致時，關閉壓漿泵，并很快將壓漿泵管道通過快換接頭接到錨墊壓漿孔的控制閥 1上，打開閥門1，啟動壓漿泵，開始壓漿。真空泵仍保持開啟狀態，在壓漿過程中，真空壓力表的讀數略有減小。漿液在孔道內的流動速度約為10ｍ/min。當漿液經過真空端透明管道時，關閉閥門4，打開閥門3，關閉真空泵，讓廢漿液通過閥門3流入廢漿筒內。繼續壓漿，直至排出的漿液稠度和儲漿筒內的一致，且流速穩定時，暫停壓漿泵1～2分鐘，此時保持出漿口的閥門敞開。再開啟壓漿泵，待出漿口出漿順暢后，流漿在30～60S時，關閉出漿端閥門2，使壓漿泵的壓力達到0.5～0.7MPa，持壓5分鐘。在持壓的條件下，關閉壓漿端閥門1及壓漿泵，完成壓漿。(7) 拆除球閥1、2以外的管道，清洗透明管道和閥門 3、4，準備下一個孔道的壓漿。壓漿完后約12小時，拆除壓漿端球閥1和出漿端球閥2，并進行清洗，再檢查孔道的壓漿飽滿程度。4.4 、水泥漿質量的控制⑴已確定，壓漿水泥采用 P.O42.5級低堿硅酸鹽水泥，采用 JM—HF型低泌水、微膨脹、高性能灌漿外加劑，水采用飲用水。⑵依據試驗室多次試驗結果的分析比較，確定最佳的水泥漿配合比。⑶嚴格控制水泥漿配合比，每一盤用料必須進行過磅。⑷選用高速攪拌機，轉速 1000轉/min，使水泥漿能充分拌和，以保證漿體質量。⑸漿體應達到無離析及分層現象，并且拌和后泌水在24ｈ內重新被漿體全部吸收。⑹水泥漿自拌和至壓入管道的延續時間，一般均控制在30～45分鐘，漿體在使用前和壓注過程中須經常攪拌。⑺壓漿時，每一工作班制作不少于3組40×40×160ｍｍ試件，以作為水泥漿的質量評定依據。(制作試塊用的水泥漿為排漿口排出的水泥漿)4.5、真空輔助壓漿注意要點⑴必須保證孔道的密封性。梁的錨頭采用鋼制密封罩封錨， 在封錨后24～36ｈ之內要求壓漿。⑵壓漿管選用高強橡膠管，抗壓能力大于2MPa，要求帶壓壓漿時不易破裂，連接可靠。⑶在曲線預應力孔道的最低處留設壓漿口，最高處和孔道末端留設排氣口(漿)，水泥漿由最低處壓入孔道，按照水泥漿的行程封堵排氣口，排氣口全部封堵完后，持壓的壓力不小于0.50Mpa，持壓2min，壓漿最大壓力不宜超過0.60Mpa。⑷壓漿過程應連續一次性完成，中途不得停止，為防止壓漿中途斷電，應提前準備好發電機和手動壓漿機，并且儲漿筒中的漿體要不停地攪動。⑸若遇孔道堵塞時，要及時更換壓漿口，從第二個壓漿口壓入整個孔道的水泥漿，并把第一壓漿口壓入的水泥漿全部排出，使兩次壓入水泥漿之間的氣體被排出，保證壓漿飽滿密實。⑹壓漿是否密實，除了以上要求外，還要從壓漿數量上來保證其質量。水泥漿的凈用量=(孔道截面面積-鋼絞線截面面積)×孔道長度⑺從事壓漿操作的人員要求技術精湛、責任心強，并且經過培訓，以避免操作失誤帶來的損失。⑻壓漿孔數和位置必須作好記錄，以防漏灌。①啟動電機使攪拌機運轉，然后加水，再緩慢均勻地加入水泥，拌合時間不少于1min；然后將調好的水泥漿放入壓漿罐，壓漿罐水泥漿進口處設 2.5mm×2.5mm過濾網，以防雜物堵管。②壓漿順序：先下后上。首先由一端以 0.6MPa的恒壓力向另一端壓送水泥漿，當另一端溢出的稀漿變濃之后，達到規定的稠度后，保壓 2min以上，封閉出漿口，繼續壓漿到壓力達到0.6MPa，管道出漿口應裝有三通管，必需確認出漿濃度與進漿濃度一致時，方可封閉保壓，漿體注滿管道后，應在0.50Mpa下持壓5min，壓漿最大壓力不宜超過0.60Mpa。若無漏漿則關閉進漿閥門卸下輸漿膠管。③壓漿用的膠管一般不超過30m，若超過30m則壓力增加0.1MPa。水泥漿攪拌結束至壓入管道的時間間隔不應超過40min。清理錨具、喇叭口、割除多余的波紋管鋼絞線除銹、下料、編束

鋼絞線質量檢驗穿束、裝錨具、安裝千斤頂等張 拉 混凝土強度達到設計強度 100%，齡期至少7天張拉品質確認切除多余鋼絞線，壓漿 壓降水泥漿準備封錨 鋼筋混凝土準備圖6.1預應力整體施工流程圖第7章質量保證措施主要施工技術措施1.1承臺（大體積混凝土）施工技術措施1）合理選擇原材料，優化混凝土配合比2）控制混凝土的入模溫度，高溫季節施工時，可采用低溫水拌制混凝土，并采取對骨料進行噴水降溫或塔棚遮蓋， 對混凝土運輸機具進行保溫防曬等措施，降低混凝土的拌合溫度，控制混凝土的入模溫度在 25℃以內。3）采取薄層澆灌，合理分層（30cm左右），全斷面連續澆灌，一次成型，但應控制混凝土的灌筑速度，盡量減小新老混凝土的溫差，提高新混凝土的抗裂強度，防止老混凝土對新混凝土過大的約束而產生斷面通縫。4）加強保溫、保濕養護，延緩降溫速率，防止混凝土表面干裂。養護期間，不得中斷冷卻水及養護用水的供應，要加強施工中的溫度監測和管理，及時調整保溫及養護措施。保溫養護措施可采取在混凝土面表面覆蓋 2層草袋并加蓋一層尼龍薄膜辦法進行。5）優化施工組織方案，嚴格施工工藝，加強施工管理，從原材料的選擇，混凝土的拌制、澆注，到承臺混凝土灌筑結束后的養護等各項工序都要有專人負責，層層嚴格把關，嚴肅施工紀律，加強質量意識。發現問題及時上報處理。1.2 防止大體積混凝土開裂的技術措施承臺大體積圬工大施工時，混凝土內部的水化熱問題十分突出，必須采取有效的措施降低水化熱、防止混凝土開裂，為此，我們擬采取如下技術措施：1）減少混凝土的水化熱，降低混凝土的內部溫度選用低水化熱水泥；采用中粗砂和連續級配碎石，運用雙摻技術在混凝土中摻加復合型外加劑和優質粉煤灰，減少絕對用水量和水泥用量，改善混凝土的和易性與可泵性，延長緩凝時間，減慢水泥水化熱釋放速度，推遲和降低混凝土內部的升溫峰值；采取灑水降溫的方法，降低混凝土骨料、拌和水、拌合機及混凝土運輸車攪拌筒的溫度，以降低混凝土入模溫度；采用連續薄層斜面推移的方法灌筑混凝土，并采取二次振搗的方法加快混凝土熱量散發， 使混凝土內部的溫度分布均勻；在混凝土凝固前二次收漿、壓抹，消除表面收縮裂縫。2）排出混凝土內部的熱量，降低混凝土內部的溫度將循環冷卻水管預先埋設在混凝土內部，根據結構尺寸分層曲折布置，每層上下設進出水口，并在結構不同位置和不同深度留出測溫孔。混凝土灌筑后立即通冷水循環散熱，定時測溫，待混凝土內外溫差小于 15℃時停止注水。在混凝土表面采取保溫、隔熱措施加強養護控制混凝土內外溫差及混凝土表面與空氣的溫差。在炎熱的夏季用帆布、濕麻袋等遮擋模板隔熱、在寒季用棉被或吸光材料(如黑塑料)圍裹模板保溫，防止混凝土表面溫度受環境因素影響 (如曝曬、氣溫驟降等)而發生劇烈變化。3）進行溫度監測，控制內、表溫差以集成溫度傳感器作為感溫組件，合理布設測溫點，實行溫度連續監測，同步收集數據，全面了解混凝土內部溫度分布狀況及溫度梯度變化情況， 定性、定量地指導施工，控制降溫速率、內外溫差，達到控制裂縫出現的目的。4）加強施工程控對原材料的質量加強檢驗、控制，所用原材料質量必須符合規定的要求，計量偏差必須控制在規定的允許偏差范圍之內。 原材料按技術條件的要求進行檢驗，采用自動化電子計量系統計量。加強混凝土拌和物的質量控制，保證拌和物的勻質性、施工的連續性。加強混凝土養護，采取必要的保溫、隔熱措施，控制混凝土內外溫差及混凝土表面與空氣的溫差。建立獎懲激勵制度、值班制度，責任到人，確保施工的全過程處于受控狀態。1.3 混凝土溫度測量和控制本工程混凝土測溫工作分為混凝土拌合物的測溫、混凝土施工測溫、養護期測溫。本橋梁承臺為大體積混凝土。根據構造物尺寸、環境溫度、及澆筑工藝的不同，選取有代表性的結構使用“J8DX-1大體積混凝土計算機循環測溫儀”，及時掌握混凝土內部溫度、表層溫度。并繪制溫度曲線圖，當發現混凝土澆筑溫度、內外溫差或降溫速率出現異常時，及時處理。混凝土拌合階段通過降低材料溫度、改進攪拌機投料順序等措施來降低混凝土出機溫度。高溫季節澆筑階段通過降低運輸容器溫度，適當選擇澆筑時間，分層澆筑等技術措施來降低混凝土溫度。養護階段通過內部降溫或外部升溫、保溫、提高養生水溫等措施，使混凝土核心溫度、表面溫度、外界溫度差值控制在規定的范圍內。1.4 施工縫處理為提高混凝土耐久性，混凝土盡量一次澆筑完成，施工前必須做好停水、停電的應急措施，盡量避免由施工原因造成在混凝土澆筑過程中出現施工縫，當不可避免施工縫時，按規范要求進入混凝土施工縫處理程序。施工縫處理相關規定：施工縫平面與結構的軸線相垂直，施工逢處周邊應預埋直徑不小于16mm的鋼筋或其它鐵件,埋入與露出長度不應小于鋼筋直徑的30倍,間距不應大于直徑的 20倍。新澆混凝土與鄰接的混凝土的溫差不得大于15℃，澆筑上層混凝土前首先澆筑 50～100mm厚的水泥砂漿（上層砼去除粗骨料），以提高接縫處混凝土的密實性。1.5 混凝土質量保證措施1）計量和檢驗加強計量和檢驗工作，原材料必須經進貨檢驗合格后方可用于施工。各種檢驗要求按其檢驗程序及標準操作， 測出的各種數據做原始記錄并將各種原始數據存盤，以便為質量管理提供準確的依據。各種計量和檢驗器具，定期送到計量部門校驗，并妥善維護，正確使用，超過誤差決不使用。2）采用高性能混凝土工程采用高性能混凝土，技術指標符合規范的規定。3）優選混凝土配合比混凝土正式澆筑前，經試驗優選配合比，在滿足強度、剛度要求的基礎上確定坍落度、振搗時間、振搗次數等技術參數。嚴格按配合比試驗確定的技術參數控制施工。4）混凝土拌和混凝土全部采用自動計量裝置的拌合站，嚴格按施工配合比集中拌合，拌和時按重量比準確控制拌和料用量、控制水灰比，拌和時間符合橋梁施工技術規范要求。5）混凝土運輸混凝土攪拌運輸車運輸，運到現場混凝土滿足混凝土和易性要求。6）混凝土澆筑澆筑混凝土時必須保證混凝土本身的密實性、不產生離析