塑膠射出常見不良分析及解決演示文稿當前1頁，總共48頁。塑膠射出常見不良分析及解決當前2頁，總共48頁。不良目錄一.缺料二.縮水三.料花四.毛邊五.燒焦六.氣泡七.水波紋八.噴射痕九.流紋十.熔接線十一.裂紋十二.頂白十三.無光澤塑膠射出常見不良分析解決

十四.變形十五.混色十六.拉傷十七.黑點十八.強度不夠當前3頁，總共48頁。塑膠射出常見不良分析解決充填不足：是熔融的材料未完全沖填滿模腔之現(xiàn)象。充填不足的原因有：1、成型條件設定不適當；2、模具的設計制作不合理；A.成型條件的對策主要是確認熔膠量和

實際進如模腔的料量是否足夠其次是對熔膠溫度、模具溫度、射出壓力/射出速度及熔料的流動性做檢測，根據(jù)實際情況進行適當調(diào)整。

B.模具方面則可以通過適當增大主流道或分流道尺寸或者更改澆口位置、大小、數(shù)目等，合理的產(chǎn)品設計結(jié)構(gòu)是能讓熔融的材料容易流動順利進入模腔，為了使成型空間內(nèi)的氣體順利疏散，可在適當位置設置排氣孔。下圖即為缺膠產(chǎn)生的實例及原因分析一、充填不足（缺膠）當前4頁，總共48頁。塑膠射出常見不良分析解決射壓過小料量不夠一、缺膠（充填不足）排氣不良肉位太薄流道太長模溫料溫過低局部黏模當前5頁，總共48頁。塑膠射出常見不良分析解決缺陷原因改善方法1．增加計量行程2．射嘴堵塞或漏膠2．拆除/清理射嘴或重新對嘴4．射出時間太短4．增加射出時間5．射出速度太慢5．加快射出速度6．

射出壓力不夠6．增加射出壓力7．模具溫度偏低7．提升模具溫度8．模具排氣不良8．恰當位置加適度之排氣槽9，10．11．流道/澆口太小或流道太長11．加大流道/澆口尺寸或縮短流道12．12．13．13．14．14．15．局部黏模15．檢查模具16．熔料流動性太差16．改用流動性好的塑料或適當增加潤滑劑1．熔膠量不夠模具溫度不均重開模具運水道進澆口位置不合理重新布置進澆口位置成品膠厚不合理或太薄改善成品的膠厚或加厚薄位螺桿止逆環(huán)(過膠圈)磨損拆下止逆環(huán)檢查修理一、缺膠（充填不足）當前6頁，總共48頁。塑膠射出常見不良分析解決塑膠產(chǎn)品在表面上的凹陷、空洞稱為縮水除了會影響產(chǎn)品的外觀外，亦會降低成品的強度。縮水與成型技術、模具設計及使用塑料均有關系。1、塑膠材料方面不同塑膠原料的縮水率請參見附表一通常易縮水的原料都屬于結(jié)晶性塑料如尼龍、百折膠等等。在射出過程中結(jié)晶性塑料受熱成流動狀態(tài)時，分子呈無規(guī)則排列；當射入較冷的模腔時塑料分子便慢慢地整齊排列形成結(jié)晶結(jié)果體積收縮小于規(guī)定尺寸范圍，就是所謂的“縮水”

原材料縮水對照（附表一）

二、縮水(凹痕)當前7頁，總共48頁。塑膠射出常見不良分析解決代號原料名稱縮水率（%）GPPS普通級苯乙烯（硬膠）0.5HIPS不碎級苯乙烯（不碎硬膠）0.5ABS聚丙烯腈-丁二烯-苯乙烯0.6LDPE低密度聚乙烯（花膠）1.5～4.5HDPE高密度聚乙烯2～5PP聚丙烯（百折膠）1～4.7PPO聚苯醚0.6～0.8PA6尼龍61.0PA66尼龍660.8～1.5POM聚甲醛（賽鋼、特賽）1.5～2.0PETPET2～2.5PBTPBT1.5～2.0PC聚碳酸酯（防彈膠）0.5～0.7PMMA亞克力（有機玻璃）0.5～0.8PVC硬硬PVC0.1～0.5PVC軟軟PVC1～5PSF聚砜0.6～0.8二、縮水(凹痕)當前8頁，總共48頁。塑膠射出常見不良分析解決2、注塑技術方面在射出技術控制方面，出現(xiàn)縮水的情況有：a、射出、保壓壓力不足；b、射出速度太慢；c、射出、保壓時間不足。所以在設定注塑工藝條件時，必須注意成型條件是否合理，以防造成縮水問題。3、模具及產(chǎn)品設計方面縮水產(chǎn)生的根本原因在于產(chǎn)品的壁厚不均所引起的，所以在產(chǎn)品的柱位、筋位的表面易出現(xiàn)縮水現(xiàn)象。模具的流道設計及冷卻效果對成品表面之影響亦很大。澆口太小；澆道太長是造成縮水的主要因素，由于塑料的傳熱能力較低，若距離模壁越遠或越厚，則其凝固及冷卻較慢，應有足夠的塑料填滿模腔，使射出機的螺桿在射出或保壓時，塑料不會倒流而降低壓力，

另一方面水口亦不能冷凝太快，以免半固塑料阻塞流道造成壓力下降，導致成品縮水。不同的模流過程有不同的收縮率，熔膠筒的溫度控制得當可防止塑件過熱，延長周期可確保制品有充分時間冷卻下表即為縮水實例及原因分析

二、縮水(凹痕)當前9頁，總共48頁。塑膠射出常見不良分析解決二、縮水(凹痕)肉位過厚保壓過小冷卻不夠進膠點偏小流道太長當前10頁，總共48頁。塑膠射出常見不良分析解決缺陷原因改善方法1．模具進膠量不足1．增加熔膠注射量①熔膠量不足①增加熔膠計量行程②射出壓力不足②提高注射壓力③保壓不夠③提高保壓壓力或保壓時間④射出時間太短④延長射出時間⑤射出速度太慢或太快（困氣）⑤加快注射速度或減慢注射速度⑥澆口尺寸太小或不平衡⑥加大澆口尺寸或使模具入水平衡⑦射嘴阻塞⑦拆除清理射嘴內(nèi)異物，檢查發(fā)熱圈⑧射嘴漏膠⑧重新對嘴或緊固射咀2．料溫不當(過低或過高)2．調(diào)整料溫3．模溫偏低或太高3．提高模溫或適當降低模溫4．冷卻時間不夠4．酌延冷卻時間5．成品本身的骨位、柱位膠位過厚5．改善成品設計，使膠厚均勻6．機器或料管過大7．更換機器或料管8．流道過細或過長8．加粗主/分流道尺寸，減短流道長度二、縮水(凹痕)當前11頁，總共48頁。塑膠射出常見不良分析解決三、銀紋（料花、水花）銀紋：一般是由于注射起動過快使模腔前段的空氣無法被膠料融體壓迫排出，空氣混合在膠料內(nèi)，使得制品表面光澤及顏色不均便是所謂的銀紋。銀紋不但影響外觀，而且使成品之機械強度降低許多。銀紋的形成既然是由于融體塑料中含有氣體，那么探討這些氣體的主要來源分別為：1、塑料本身含有水份或油劑由于塑料在制造過程時曝露于空氣中，吸入水氣/油劑或者在混料時摻入了些錯誤的比例成分，使這些揮發(fā)性物質(zhì)在熔膠時，受高熱而產(chǎn)生氣體。當前12頁，總共48頁。塑膠射出常見不良分析解決三、銀紋（料花、水花）2、原料受熱分解如果熔膠筒溫度、背壓及熔膠速度調(diào)得太高，或成型周期太長，則對熱敏感的塑料（如PVC、賽鋼及PC等），容易因高溫受熱分解產(chǎn)生氣體。3、空氣塑料顆粒與顆粒之間均含有空氣，如果熔膠筒在接近料斗處的溫度調(diào)得很高，使塑料粒的表面在未壓縮前便熔化而粘在一起，則塑料粒之間的空氣便不能完全排除出來。所以要把塑料烘干并采用適當?shù)娜勰z溫度及速度，再配合適當?shù)谋硥海拍艿玫嚼硐氲淖⑺苤破贰４送猓＞咴O計亦是很重要的一環(huán)。通常流道很大而注口很小的工模，氣體進入模腔內(nèi)的機會會減少很多，而排氣系統(tǒng)設計適當，則銀紋產(chǎn)生的機會亦會降低。如下圖所示：4.在射出成型技術上,有一種方法來防止銀紋的產(chǎn)生。在模具的構(gòu)造中設有加壓裝置和一個壓縮空氣入氣孔。鎖模后則壓縮空氣進入模具中，使模內(nèi)氣壓增高。當熔融塑料進入高壓模具時，模具的氣孔在此時開始排氣，使模腔內(nèi)保持一定壓力，增加模內(nèi)空氣壓力，就能避免銀紋發(fā)生的機會。舉例說：普通的射出方法在處理ABS水份含量0.1%時，便會出現(xiàn)銀紋；而逐漸增加模內(nèi)的氣壓，則可處理含水量較高的ABS亦不會出現(xiàn)銀紋下圖為模內(nèi)加壓及含水量對銀紋之產(chǎn)生率比例：當前13頁，總共48頁。塑膠射出常見不良分析解決三、銀紋（料花、水花）射速過快原料混雜料未烤幹料溫太高當前14頁，總共48頁。塑膠射出常見不良分析解決缺陷原因改善方法1．原料含有水份1.①原料徹底烘干②提高背壓2．料溫過高2．降低熔料溫度3．原料中含有其它添加物（如:潤滑劑）3．減小其使用量或更換其它添加物4．色粉分解4．選用耐溫較高的色粉5．注射速度過快5．降低注塑速度6．料筒內(nèi)夾有空氣6.①減慢射出速度;②提高背壓7．原料混雜或熱穩(wěn)定性不佳7.更換原料或改用熱穩(wěn)定性好的塑料8．熔料從薄壁流入厚壁時膨脹,揮發(fā)物氣化與模具表面接觸激化成銀絲8.改良模具結(jié)構(gòu)設計

調(diào)節(jié)射膠速度與位置互配關系9．進澆口過小或位置不當9．加大進澆口或調(diào)整進澆口位置10．模具排氣不良10．改善模具排氣11．熔料殘量過多11．減少熔料殘量12,射嘴堵塞12,清理射嘴13,背壓閥故障13,維修背壓閥14,原材料在模具內(nèi)流動不順暢14,詷整模具結(jié)構(gòu)三、銀紋（料花、水花）當前15頁，總共48頁。塑膠射出常見不良分析解決四、毛邊（披峰）

注塑生產(chǎn)過程中膠件周邊出現(xiàn)披峰（飛邊）是一種常見的注塑問題，若注射壓力/保壓壓力過大、末端注射速度過快、鎖模力不足、頂針孔或行位（滑塊）磨損配合不緊密、合模面不平整（有間隙）、材料的粘度太低（如尼龍料），都有可能使產(chǎn)品周邊鑲件及頂針/抽芯（行位）周圍產(chǎn)生披峰。

PP、PA料塑件的周邊及頂針位最易產(chǎn)生飛邊。

披峰是注塑成型作業(yè)中屬于最惡劣的情況，當飛邊粘在模具面上，殘留下來直接鎖模的話，還會損傷模具分型面，該損傷部位又會導致產(chǎn)生新的飛邊。

所以需特別注意出現(xiàn)披峰，合理調(diào)校注塑工藝參數(shù)，并做好模具的使用/維護/保養(yǎng)工作。定義:熔融塑料流入分模面或側(cè)向蕊型的對合面間隙會發(fā)生;模具鎖模力足夠,但在澆道與橫流道會合處產(chǎn)生薄膜狀多餘樹脂當前16頁，總共48頁。塑膠射出常見不良分析解決保壓過大合模不到位頂針磨損配合不緊密四、毛邊（披峰）當前17頁，總共48頁。塑膠射出常見不良分析解決缺陷原因改善方法1．原料溫度或模溫太高1．降低原料溫度及模具溫度2．射膠壓力太高或注射速度太快2．降低射膠壓力或注射速度3．填料過飽或保壓壓力過大3．減少射膠量或降低保壓壓力4．合模面貼合不良或合模精度差4．檢修模具或提高合模精度5．鎖模壓力不夠5．增加鎖模壓力6．制品投影面積過大6．更換鎖模力較大之機器7．入水口分配不均,造成局部披峰7．重新分配入水口8．模具(溫度過高或強度不夠)變形8．模具加裝撐頭或加強模具硬度9、

保壓切換位置或時間過低9、提高從注射到保壓的切換的位置或時間下表即為披峰（毛邊）產(chǎn)生的原因及改善方法：四、毛邊（披峰）當前18頁，總共48頁。塑膠射出常見不良分析解決五、燒焦（困氣）注塑過程中若模具排氣不良或注射速度過快，模具內(nèi)的空氣來不及排出，會在瞬間高壓的壓縮下，急劇升溫達300℃以上，在產(chǎn)品的柱位、邊角位或熔膠流動的末端會產(chǎn)生困氣、燒焦、燒黃現(xiàn)象。在模流分析時就要特別注意包風現(xiàn)象，設計時可在不影響客戶需求的情況下適當?shù)倪M行引流、擋膠來避免包風的出現(xiàn)。在不影響模具精度的情況下排氣越多越大就越好，定義：空氣或氣體不及排出，被熔膠波前包夾在型腔內(nèi)

當前19頁，總共48頁。塑膠射出常見不良分析解決料溫太高射速過快排氣孔堵塞包風五、燒焦（困氣）當前20頁，總共48頁。塑膠射出常見不良分析解決五、燒焦（困氣）缺陷原因改善方法1、末端注射速度過快1、降低末端進膠的注射速度2、模具排氣不良2、加大或增開排氣槽3、注射壓力過大3、減小注射壓力4、熔料溫度過高4、降低熔料溫度5、澆口過小或位置不當5、改大澆口或改變其位置6、塑膠材料的熱穩(wěn)定性差6、改用穩(wěn)定性好的塑料下表即為燒焦（困氣）產(chǎn)生的原因及改善方法：當前21頁，總共48頁。塑膠射出常見不良分析解決注塑過程中由于塑件壁厚變化大，在膠件太厚的部分易產(chǎn)生縮孔（真空泡）。產(chǎn)生縮孔的原理和縮水一樣，區(qū)別僅在于表面不發(fā)生凹陷，僅在內(nèi)部形成空洞。縮孔通常產(chǎn)生在有筋或柱結(jié)構(gòu)的厚壁部位，主要與模具冷卻快慢有關，熔料在模具內(nèi)的冷卻速度不同，收縮程度不一樣；若模溫過低熔料表面急劇冷卻，將壁厚部分內(nèi)較熱的熔膠拉向四周表面，造成內(nèi)部出現(xiàn)縮孔（真空泡）。縮孔不但會影響制品的強度和機械性能，透明產(chǎn)品內(nèi)部的縮孔還會影響外觀。縮孔的改善方法重點是留意模具溫度，其它與改善縮水的措施一樣。六、縮孔（氣泡）料未烤幹壓力過小當前22頁，總共48頁。塑膠射出常見不良分析解決缺陷原因改善方法1、模具溫度過低1、提高模具溫度2、成品斷面、筋或柱位過厚2、改善成品的設計，盡量使壁厚均勻3、澆口尺寸太小或位置不當3、改大澆口或改變澆口位置4、流道過長或太細4、減短流道長度或加粗流道5、注射壓力太低或注射速度過慢5、提高注射壓力或注射速度6、保壓壓力或保壓時間不足6、提高保壓壓力，延長保壓時間7、流道冷料穴太小或不足7、加大冷料穴或增開冷料穴8、熔料溫度偏低或射膠量不足8、提高熔料溫度或增加熔膠行程9、冷卻時間太長9、減少模內(nèi)冷卻時間，使用水浴冷卻10、水浴冷卻過急或水溫過低10、提高水溫或減少水浴時間11、背壓太小11、適當提高背壓，增大熔料密度12、原料未烘幹12.烘幹原料下表即為縮孔（氣泡）可能產(chǎn)生的原因及改善方法：六、縮孔（氣泡）當前23頁，總共48頁。塑膠射出常見不良分析解決七、水波紋水波紋是熔融材料流動的痕跡，以澆口為中心而呈現(xiàn)的條紋模樣。水波紋是最初流入成型空間的材料冷卻過快而與其后流入的材料間形成界限所致。為了防止出現(xiàn)水波紋，可提高材料溫度或模具溫度改善材料流動性，還可以通過調(diào)整射出速度再配以適當?shù)奈恢脕碚{(diào)整。殘留于噴嘴前端的冷材料，若直接進入成型空間內(nèi)，則會造成水波紋，因此在豎流道與分流道的交接處或分流道的轉(zhuǎn)角處設充分的滯料部（冷料穴），可有效的防止水波紋的發(fā)生，同時亦可增大澆口的尺寸來防止。原料熔融不佳射速過慢模溫太低當前24頁，總共48頁。塑膠射出常見不良分析解決缺陷原因改善方法1．原料熔融不佳①提高料筒溫度②提高背壓③加快螺桿轉(zhuǎn)速2．模溫或料溫太低2．提高模溫或料溫3．進澆口處射出速度太慢3．適當調(diào)整進澆口處的射出速度4．原料不潔或滲有其它料4．檢查原料5．進澆口過小或位置不當5．加大進澆口或改變澆口位置6．冷料穴過小或不足6、增開或加大冷料穴7．流道太長或太細（熔料易冷）7．改短或加粗流道8．進澆口位置不適8．改變進澆口位置9．熔料流動性差9．改用流動性好的塑料10、保壓壓力過小或保壓時間太短10、增加保壓壓力及時間下表即為水波紋產(chǎn)生的原因及改善方法：七、水波紋當前25頁，總共48頁。塑膠射出常見不良分析解決八、噴射紋（蛇紋）注塑過程中若澆口的形式、大小、位置不適或進澆處的注射速度過快，塑件表面（進澆口前方）會產(chǎn)生象蛇行狀的噴射紋。模溫偏低射速過快當前26頁，總共48頁。塑膠射出常見不良分析解決八、噴射紋（蛇紋）下表即為噴射紋產(chǎn)生的原因及改善方法：缺陷原因改善方法1、澆口位置不當(進膠口對面出有肉厚不勻或有靠破孔）1、改變澆口位置2、料溫或模溫過低2、提高料溫和模溫3、注射速度過快（進澆口處）3、減慢（進澆口處）的注射速度4、澆口過小或形式不適（盡量避免點膠口）4、改大澆口或做成直澆口5、塑料的流動性差5、改用流動性較好的塑料6,成型條件不當6,調(diào)整成型條件7.原料溫度過高（進膠時不成扇形進膠）適當降低料溫8,水口後度比產(chǎn)品小太多（走膠無規(guī)律）8.避免從肉厚的地方進膠當前27頁，總共48頁。塑膠射出常見不良分析解決九、流紋（流痕）注塑過程中若料溫/模溫過低、產(chǎn)品斷面厚薄相差太多、相應部位的注射速度過快，塑件表面會產(chǎn)生亂流紋（流痕），亂流紋經(jīng)常出現(xiàn)在進澆口前方、膠件壁厚變化大或拐角的部位。流紋澆口進膠點小模溫偏低當前28頁，總共48頁。塑膠射出常見不良分析解決九、流紋（流痕）缺陷原因改善方法1、原料熔融不佳1、提高料筒溫度或背壓，改善塑化質(zhì)量2、料溫或模溫太低2、提高料溫或模溫3、成品斷面厚薄變化太大3、變更產(chǎn)品壁厚設計，使壁厚均勻（或用低速過渡4、進膠點過小或位置不當4、加大進膠點或變更澆口位置5、流道太長或太細5、減短流道長度或加粗流道6、產(chǎn)生流紋處的注射速度過快6、減慢產(chǎn)生流紋處的注射速度7、對于細長的流道，一段注射速度太慢7、提高一段注射速度8、熔料的流動性差8、改用流動性較好的塑料下表即為亂流紋（流痕）產(chǎn)生的原因及改善方法：當前29頁，總共48頁。塑膠射出常見不良分析解決熔接線是熔融材料流動時兩股或多股流動前鋒相結(jié)合時所形成的接合線.1.成型品形狀(模具構(gòu)造)所致材料的流動方式.2,熔融材料的流動性不良3、熔融材料合流處卷入空氣、揮發(fā)物或離形劑等異物。熔接線是流動的材料前端部合流時，此部分的材料溫度特別低，即合流部位不能充分熔合所致。4.在成型品的窗、孔部位周邊難免會造成材料合流處產(chǎn)生熔接線。但材料的流動性特別良好時，可使熔接線幾乎看不見，同時升高材料溫度、增高模具溫度及注射速度，亦可使結(jié)合線之程度減至最小。5.改變澆口的位置、數(shù)目，將發(fā)生熔接線的位置移往其他地方，在熔合部設置排氣孔，迅速疏散此部分的空氣及揮發(fā)物，或在熔合處附近開設材料溢流穴，將結(jié)合線移至冷料穴，事后再將其切除等皆是有效的處置對策。6.兩股熔融材料合流的夾角大於120度時，再配以適當?shù)哪亍⒘蠝亍⑸渌佟⑴艢饪梢韵砻娼雍暇€7.在有接合線的地方也可以在公模做粗咬花擾流來淡化接合線十、接合線（夾水紋）當前30頁，總共48頁。塑膠射出常見不良分析解決排氣不良模溫太低射速過小接合線產(chǎn)生的過程十、接合線（夾水紋）當前31頁，總共48頁。塑膠射出常見不良分析解決缺陷原因改善方法1．原料熔融不佳或干燥不充分提高料筒溫度②提高背壓加快螺桿轉(zhuǎn)速④充分干燥原料2．模具溫度過低2．提高模具溫度3．射出速度太慢3．增加射出速度4．射出壓力太低4．提高射出壓力5．原料不純或滲有雜料5．檢查或更換原料6．脫模劑太多6．少用脫模劑(盡量不用)7．流道及進澆口過小或澆口位置不適當7．增大澆道及進澆口尺寸或改變澆口的位置8．模具內(nèi)空氣排除不及時在產(chǎn)生夾水紋的位置增大排氣孔或檢查原有氣孔是否堵塞9．主、分流道過細或過長9．加粗主流道、分流道尺寸下表即為夾水紋產(chǎn)生的原因及改善方法：十、接合線（夾水紋）當前32頁，總共48頁。塑膠射出常見不良分析解決十一、裂紋（龜裂）在塑膠產(chǎn)品肉位過厚、注射壓力/保壓壓力過大及脫模不順或經(jīng)過二次加工油漆.油墨的腐蝕後在產(chǎn)品上產(chǎn)生的裂口。產(chǎn)品脫模不順（強行頂出）、成品內(nèi)部應力過大，塑件表面會出現(xiàn)龜裂（細小裂紋），嚴重者則開裂。PMMA、PC透明料的制品很容易出現(xiàn)裂紋現(xiàn)象，由于在二次加工後經(jīng)過油漆.油墨腐蝕後表現(xiàn)較多，所以消除裂紋可以通過素材“退火”的方法來消除內(nèi)應力。出模不順頂出力過大當前33頁，總共48頁。塑膠射出常見不良分析解決十一、裂紋（龜裂）下表即為裂紋（龜裂）所產(chǎn)生的原因及改善方法：缺陷原因改善方法1、注射壓力過大或末端注射速度過快1、減小注射壓力或末端注射速度2、二次加工時油漆或油墨開油水太強2、改用低強度開油水或使用水性油漆3、熔料溫度或模具溫度過低3、提高熔料溫度或模具溫度（可用較小壓力注塑成型）4、產(chǎn)品肉位過厚出模後表面急速冷卻4、採用自然冷卻的方式5、脫模斜度不夠，模具不光滑或有倒扣5、增大脫模斜度、省順模具、消除倒扣6、頂針太小或數(shù)量不夠頂出速度過快6、增大頂針或增加頂針數(shù)量降低頂出速度7、烤漆或絲印後烘烤溫度過高7、降低前端烘烤溫度8、剪切水口時力太大8.用熱剪鉗9、水口料回用比例過大9、減小添加水口料比例或不用回收料當前34頁，總共48頁。塑膠射出常見不良分析解決十二、頂白或頂爆注塑過程若注塑壓力/保壓壓力過大、骨位/柱位脫模斜度不夠、脫模困難、模芯穴位不光滑（有倒扣），膠件在頂出脫模時其表面（頂針位）會出現(xiàn)頂白的現(xiàn)象，嚴重的會發(fā)生頂凸/頂爆情況，ABS、HIPS料產(chǎn)品的表面最出現(xiàn)頂白現(xiàn)象，膠件表面輕微頂白可用風筒吹熱風來改善或消除。頂出不平衡冷卻不夠射出過飽當前35頁，總共48頁。塑膠射出常見不良分析解決十二、頂白或頂爆下表即為頂白產(chǎn)生的原因及改善方法：缺陷原因改善方法1．冷卻時間過短1．延長冷卻時間2．頂出速度過快2．減慢頂出速度3．有脫模倒角3．檢修模具4．成品頂出不平衡4．檢修模具5．頂針不夠或位置不當5．增加頂針數(shù)量或改變頂針位置6．脫模時模具產(chǎn)生真空現(xiàn)象6．清理頂針孔內(nèi)污漬，改善進氣效果7．成品骨位、柱位粗糙7．省滑各骨位及柱位8．注射壓力和保壓過大8．適當降低其壓力9．成品后模脫模斜度過小9．增大后模脫模斜度10.側(cè)滑塊動作時間或位置不當（有幹涉）10．檢修模具11.頂針面積太小或頂出速度過快11．增大頂針面積或減慢頂出速度12.原料材質(zhì)太脆12、更換原料材質(zhì)當前36頁，總共48頁。塑膠射出常見不良分析解決十三、成品表面無光澤成型品表面失去材料本來的光澤，形成乳白色層膜，成為模糊狀態(tài)等可稱為表面無光澤。成型品表面光澤不良，大都是由于模具表面狀態(tài)不良或模溫過低或偏高所致，模具表面的拋光或咬花

不良時，成型品表面當然得不到良好的光澤。使用過多的離形劑或油脂性離形劑亦也是表面光澤不良的原因。同時材料吸濕或含有揮發(fā)物及異質(zhì)物混入污染亦是造成制品表面光澤不良的原因之一。模溫過高模溫過低當前37頁，總共48頁。塑膠射出常見不良分析解決十三、成品表面無光澤下表即為成品表面無光澤的原因及改善方法：缺陷原因改善方法1．模具溫度太低或料溫太低（光面）1．提高模具溫度或料溫2.模具溫度過高或料溫過高（咬花面）2.降低模具溫度或料溫3．原料之密度不夠或背壓低3．增加射出時間及劑量或適當增加背壓4．模具內(nèi)有過多脫模劑4．控制脫模劑用量，并擦拭干凈5．模內(nèi)表面有水或油5．擦拭干凈水或油并檢查是否漏水及油6．模內(nèi)表面不光滑（膠漬或銹跡）6．模具拋光或清除膠漬7．原料干燥不充分7．充分干燥原料8．熔料過熱分解或在料筒內(nèi)停留時間過長8．降低熔料溫度或減少殘量9．流道及進澆口過小9．加大流道及進澆口10．射膠速度太慢10．提高射膠速度11、料筒未清洗干凈11、徹底清洗料筒當前38頁，總共48頁。塑膠射出常見不良分析解決十四、膠件翹曲變形產(chǎn)品出模後不能保持原有的形狀俗稱變形A.塑件厚薄不均或轉(zhuǎn)角不夠圓滑，因而不能平均冷卻收縮導致翹曲變形。B.模溫不均衡C、有些平板型塑件為了表面美觀，流道澆口得設在產(chǎn)品邊角上。而射膠時，熔融塑料只能由一端高速射入模腔內(nèi)，因此被凝固于模腔內(nèi)的塑膠分子均被拉直往同一方向之排列狀態(tài)（稱為取向）。此時塑件之內(nèi)壓力很大，出模後這些分子又恢復原來的狀態(tài)，因而產(chǎn)生變形。為了使熔融塑料能順利充填模腔，其設計要盡量避免以下各點：應力過大出模不順模溫過高當前39頁，總共48頁。塑膠射出常見不良分析解決十四、膠件翹曲變形為了使熔融塑料能順利充填模腔，其設計要盡量避免以下各點：1、同一塑件中厚薄相差太大。2、存有過度銳角。3、緩沖區(qū)過短，使厚薄轉(zhuǎn)變相差懸殊。從澆口分析，模具的設計要保證塑料能順利進入模腔，故分流要避免采用直角轉(zhuǎn)彎形式，轉(zhuǎn)彎點比較適合采用弧形過渡區(qū)，因此短而粗的分流道最理想，有助于減少流體阻力及流體取向現(xiàn)象。但要考慮的問題是過大的澆口會增加流道廢料，亦影響塑件的外觀。另外為了避免塑料充填時緊密程度不同，導致脫模困難而引起變形，分流道截面形狀大小就要依射膠量及產(chǎn)品形狀而改變。產(chǎn)品較難成型的部分分流道加粗后，主流道也應相對加大，使主流道截面積等于引流道截面積總和。除此之外，還有兩個值得注意的問題，其一是塑件頂出裝置的形式。如果頂針設置太少，容易造成變形及翹曲現(xiàn)象；但頂針數(shù)量過多，會令部分成品不夠美觀，此時應考慮采用推扳方式。其二是模腔冷卻流道的設計，應讓塑件整體能均勻收縮，提高產(chǎn)品素質(zhì)。當前40頁，總共48頁。塑膠射出常見不良分析解決缺陷原因改善方法1．成品頂出時尚未冷卻定形1.降低模具溫度2.延長冷卻時間3.降低原料溫度2．成品形狀及厚薄不對稱脫模后以定形架固定2.變更成品設計3．填料過多形成內(nèi)應力3．減少保壓壓力、時間及劑量4．幾個進澆口進料不平均4．更改進澆口5．頂出系統(tǒng)不平衡5．改善頂出系統(tǒng)或改變頂出方式6．模具溫度不均勻6．改善模溫使之各局部溫度合適7．膠件局部粘模7．檢修模具8．注射壓力或保壓壓力太高8．減小注射壓力或保壓壓力9．注射量不足導致收縮變形9．增加射膠量10．前后模溫不適（溫差大或不合理）10．調(diào)整前后模溫11、塑料收縮率各向異性較大11、改用收縮率各向異性小的塑料十四、膠件翹曲變形當前41頁，總共48頁。塑膠射出常見不良分析解決十五、混色注塑過程中若色粉擴散不均（相容性差）、料筒未清洗干凈、原料中混有其它顏色的水口料、熔料塑化不良，塑件的表面或流動方向變化的部位會產(chǎn)生局部區(qū)域顏色偏差（混色）的現(xiàn)象。色粉未括散料管未清幹凈原料混雜當前42頁，總共48頁。塑膠射出常見不良分析解決缺陷原因改善方法1、熔料塑化不良1、改善塑化狀況，提高塑化質(zhì)量2、色粉結(jié)塊或擴散不良2、研磨色粉或更換色粉3、料溫偏低或背壓太小3、提高料溫及背壓和螺