焊接作業(yè)操作手冊公司：成都華潤燃氣工程有限公司部門：安全技術(shù)部

11、專心聽講（請手機“收聲”）2、積極思維（杜絕“魚眼”現(xiàn)象）3、互動學習（敞開心胸，積極投入）4、些許自由（允許小磕睡、短時外出，但須保持安靜）5、拒絕干擾（非緊急情況下，請勿接受干擾）6、禁止在教室內(nèi)吸煙7、保持開心與活躍小憩后請準時回到教室切勿流連忘返我們的約定2目錄

第一章專業(yè)術(shù)語1第二章

鋼管焊接作業(yè)23第一節(jié)概念定義第二節(jié)焊接缺陷

第三章

PE管焊接作業(yè)3第一節(jié)焊前準備第二節(jié)熱熔焊接第三節(jié)電熔焊接第一節(jié)焊前準備第二節(jié)焊中檢查第三節(jié)焊后檢驗第四節(jié)缺陷預防控制措施第五節(jié)下向焊注意事項第六節(jié)不銹鋼焊接注意事項第一章專業(yè)術(shù)語焊接工藝評定：為驗證所擬定的焊件焊接工藝的正確性而進行的試驗過程及結(jié)果評價。焊接工藝規(guī)程：根據(jù)合格的焊接工藝評定報告編制的，用于產(chǎn)品施焊的焊接工藝文件。坡口角度α：兩坡口面之間的夾角，如右圖。根部間隙C：焊前在接頭根部之間預留的空隙，如右圖。鈍邊P：焊件開坡口時，沿焊件接頭坡口根部的端面直邊部分，如右圖。焊趾：焊縫表面與母材的交界處，如右圖。第一節(jié)概念定義第一章專業(yè)術(shù)語第一節(jié)概念定義焊腳：角焊縫的橫截面中，從一個直角面上的焊趾到另一個直角面表面的最小距離。焊縫厚度：在焊縫橫截面中，從焊縫正面到焊縫背面的距離。縱向焊縫：沿焊件長度方向的焊縫。橫向焊縫：垂直于焊件長度方向的焊縫。環(huán)縫：沿筒形焊件分布的頭尾相接的封閉焊縫。螺旋形焊縫：用成卷板材按螺旋形方式卷成管接頭后焊接所得到的焊縫。對接焊縫：在焊件的坡口面間焊接的焊縫。角焊縫：沿兩直交或近直交零件的交線所焊接的焊縫。第一章專業(yè)術(shù)語第一節(jié)概念定義DN：公稱直徑，本手冊指公稱外徑。MRS:最小要求強度（環(huán)向應力）。PE80:指MRS為8.0MPa的聚乙烯材料；PE100:指MRS為10.0MPa的聚乙烯材料。SDR:聚乙烯管材標準尺寸比，指公稱外徑（dn）與公稱壁厚(en)的比值。電熔焊接：采用內(nèi)埋電阻絲的專用電熔管件，通過專用設備，控制內(nèi)埋于管件中電阻絲的電壓、電流及通電時間，使其達到熔接目的的連接方法。熱熔對接：用專用加熱工具加熱連接部位，使其熔融后，施壓連接成一體的連接方式。長期靜液壓強度（MPa）最小要求強度MRS（MPa）PE原料分級PE原料定級名稱10.00～11.1910.0100PE1008.00～9.998.080PE80第一章專業(yè)術(shù)語第二節(jié)焊接缺陷裂紋:在焊接應力及其他致脆因素共同作用下，焊接接頭中局部地區(qū)的金屬原子結(jié)合力遭到破壞而形成的新界面所產(chǎn)生的縫隙。弧坑：弧焊時，由于斷弧或收弧不當，在焊道末端形成的低洼部分。焊瘤:焊接過程中，熔化金屬流淌到焊縫之外未熔化的母材上所形成的金屬瘤。氣孔:焊接時，熔池中的氣泡在凝固時未能逸出而殘留下來所形成的空穴。燒穿：是指焊接過程中熔化金屬自坡口背面流出，形成穿孔的現(xiàn)象。第一章專業(yè)術(shù)語第二節(jié)焊接缺陷夾渣:焊后殘留在焊縫中的焊渣。咬邊:由于焊接參數(shù)選擇不當，或操作方法不正確，沿焊趾的母材部位產(chǎn)生的溝槽或凹陷。未熔合:熔焊時，焊道與母材之間或焊道與焊道之間，未完全熔化結(jié)合的部分。未焊透：焊接時接頭根部未完全熔透的現(xiàn)象，對對接焊縫也指焊縫深度未達到設計要求的現(xiàn)象。凹坑:焊后在焊縫表面或焊縫背面形成的低于母材表面的局部低洼部分。未焊滿:由于填充金屬不足，在焊縫表面形成的連續(xù)或斷續(xù)的溝槽。目錄第二章

鋼管焊接作業(yè)2第一節(jié)焊前準備第二節(jié)焊中檢查第三節(jié)焊后檢驗第四節(jié)缺陷預防控制措施第五節(jié)下向焊注意事項第六節(jié)不銹鋼焊接注意事項9人員第二章鋼管焊接作業(yè)第一節(jié)焊前準備1.焊接作業(yè)人員必須取得《特種設備作業(yè)人員證》，證書在有效期內(nèi)，考試項目與實際焊接相適應間斷焊接不超過6個月，試焊合格。2.焊接作業(yè)人員狀態(tài)良好，適合焊接操作。手工焊焊工證：SMAW—FeII—5GX—4/57—Fef3J機動焊焊工證：FCAW—5GX(K)—07/09/19表示焊接方法：GTAW：鎢極氣體保護焊SMAW：焊條電弧焊FCAW:藥芯焊絲電弧焊……表示母材類別：FeI：低碳鋼FeII：低合金鋼……表示焊接位置：2G：管材對接垂直固定5GX：管材對接，水平固定向下焊……注：加（K）表示帶襯墊表示焊縫厚度/管材外徑：4：可以焊接≤8mm的焊縫57：可以焊接D≥25的管材……表示焊材種類：Fef1：鈦鈣型焊條，如J422Fef2：纖維素型Fef3J：低氫型，如J427、J507FefS：全部鋼焊絲……表示焊接工藝因素：多在手工焊氣體保護焊，機動焊和摩擦焊時出現(xiàn)07：機動焊無自動跟蹤系統(tǒng)09：機動焊每面坡口為多道焊19：機動焊目視觀察、控制機具第二章鋼鋼管焊接接作業(yè)第一節(jié)焊焊前前準備機具：焊機型號、、電源極性性、焊炬、、電纜、氬氬氣瓶、氣氣管、焊接接輔助工具（（尖頭錘、、鋼絲刷、、角磨機、、代號鋼印印、焊條保保溫桶）、、焊縫檢驗驗尺、安全全防護（面面罩、防護護眼鏡、防防塵口罩、、焊工服、、柔軟皮手手套、絕緣緣鞋）等。。材料第二章鋼鋼管焊接接作業(yè)第一節(jié)焊焊前前準備母材：符合現(xiàn)行有有關(guān)標準和和設計文件件的規(guī)定，，標識清晰晰完整，有有質(zhì)量證明明文件等；；坡口：坡口及內(nèi)外外側(cè)表面不不小于20mm范圍內(nèi)的雜雜質(zhì)、污物物、毛刺和和鍍鋅層等等清理干凈凈，并不得得有裂紋、、夾層等缺缺陷。壁厚T（mm）坡口名稱間隙C（mm）鈍邊P（mm）坡口角度°備注3～9V形0～20～260～65埋地鋼管氬弧焊時，間隙宜為2～49～26V形0～30～355～60<12V形1.6左右1.6±0.860～65下向焊12～21V形1.6左右1.6±0.842～463～26插入式焊接支管1～30～245～60--平焊法蘭與管子---E=T且≯6常用坡口形形式與尺寸寸表V形坡口插入式焊接接支管坡口口平焊法蘭與與管子坡口口材料第二章鋼鋼管焊接接作業(yè)第一節(jié)焊焊前前準備焊條/焊絲：符合設計文文件規(guī)定，，質(zhì)量證明明文件齊全全，包裝完完好清晰、、無破損受受潮現(xiàn)象，，識別標志志清晰牢固固與實物相相符,焊條烘烤滿滿足要求；；保護氣體：：氬氣純度不不低于99.99%，當瓶裝氬氬氣的壓力力低于0.5MPa時，應停止止使用；常用焊條烘烤類型焊材牌號烘干溫度℃烘干時間h備注纖維素型下向焊條E601070～80最高1000.5～1在包裝良好，未受潮情況下，可不烘干。任何情況下不得重新烘干酸性焊條J42275～1501～2不銹鋼焊條不得重復烘焙，重復烘干的次數(shù)不宜超過2次堿性焊條J427350～4001～2堿性焊條J507350～4001～2第二章鋼鋼管焊接接作業(yè)第一節(jié)焊焊前前準備切割：端面傾斜偏偏差不應大大于管子外外徑的1%，且不得大大于3mm（如下圖））；對口：時應在距接接口中心200mm處測量平直直度（如下下圖），當當管子公稱稱尺寸小于于100mm時，允許偏偏差為1mm；大于或等等于100mm時，允許偏偏差為2mm，且全長允允許偏差均均為10mm；材料材料第二章鋼鋼管焊接接作業(yè)第一節(jié)焊焊前前準備錯邊量：1.對接焊縫組組對時，內(nèi)內(nèi)壁錯邊量量不應超過過母材厚度度的10%，且不應大大于2mm(其中室內(nèi)燃燃氣管道等壁厚對接焊件件內(nèi)壁應齊平，，內(nèi)壁錯邊量不不應大于1mm)；2.不等厚對接焊件件組對時，薄件件端面應位于厚厚件端面之內(nèi)。。當內(nèi)壁錯邊量量大于上條時或或外壁錯邊量大大于3mm時，應按下圖進進行加工修整。。（T1為薄件母材厚度度，T2厚件母材厚度，，用于管件時，，如受長度條件件限制，15°可改用30°）內(nèi)壁尺寸不等且且T2-T1≤10mm外壁尺寸不等且且T2-T1≤10mm內(nèi)外壁尺寸均不不等第二章鋼管管焊接作業(yè)第一節(jié)焊焊前準備材料焊縫位置：1.直管段上兩對接接焊口中心面間間的距離，當公公稱尺寸大于或或等于150mm時，不應小于150mm；當公稱尺寸小小于150mm時，不應小于管管子外徑，且不不小于100mm（其中埋地管道環(huán)環(huán)焊縫間距不應應小于管道的公公稱直徑，且不不得小于150mm）；2.管道環(huán)焊縫距支支吊架凈距不得得小于50mm；3.管道焊縫距離支支管或管接頭的的開孔邊緣不應應小于100mm，且應以開孔中中心為圓心，對對1.5倍開孔直徑為半半徑的范圍內(nèi)焊焊縫進行100%射線檢測；4.安裝有間斷時，，及時封閉敞開開的管口，不得得強力對口；5.焊縫設置應便于于檢修，不得緊緊貼墻壁、樓板板或支吊架，不不應設置在套管管內(nèi)。環(huán)境第二章鋼管管焊接作業(yè)第一節(jié)焊焊前準備1.環(huán)境溫度低于焊焊接規(guī)定的溫度度，應進行焊前前預熱；2.在下列任何一種種施焊環(huán)境下，，如未采取有效效防護措施，不不得進行焊接：：（1）焊接的環(huán)境溫溫度低于焊件焊焊接所需的溫度度，或影響焊工工的操作技能；；（2）焊接時的風速速：大于8m/s（焊條電弧焊、、自保護藥芯焊焊絲電弧焊），，大于2m/s（鎢極惰性/熔化極氣體保護護電弧焊）；（3）大氣相對濕度度超過90%；（4）雨、雪天氣。。3.距動火點30M范圍內(nèi)不得排放放可燃氣體，15M內(nèi)不得排放可燃燃液體，10M內(nèi)或動火點下方方不得存放易燃燃易爆物質(zhì)。4.氣焊、氣割時，，氧氣/乙炔瓶距動火點點不小于10M，氧氣/乙炔瓶之間間距距不小于5M，并不得暴曬。。方法第二章鋼管管焊接作業(yè)第一節(jié)焊焊前準備1.滿足設計要求，，有合格的、適適用本項目的焊焊接工藝評定,并編焊接工藝卡卡或者焊接作業(yè)業(yè)指導書，技術(shù)術(shù)人員對作業(yè)人人員進行了焊接接技術(shù)交底。2.焊接方法選擇合合理，與施工方方案相符合，適適合現(xiàn)場施工條條件。第二章鋼管管焊接作業(yè)第二節(jié)焊中中檢查工藝焊接方法、焊接材料、焊接參數(shù)（電流、電壓、線能量、速度）、焊接順序、焊接變形、溫度控制是否符合焊接工藝卡要求。定位焊應能保證焊縫在正式焊接過程中不開裂，對定位焊縫進行檢查，對焊渣進行清理，當發(fā)現(xiàn)缺陷時，應處理后方可施焊。層間焊每層焊完后，應立即對層間進行清理，并應進行外觀檢查，是否存在裂紋、氣孔、夾渣等表面缺陷，清除缺陷；焊接道間溫度不超過工藝要求，多層多道焊接頭應錯開。根焊使用外對口器時，應在根焊完成50%后方可拆卸，內(nèi)對口器應在根焊完成后再進行移動或拆卸；根焊應分為多段，均勻分布。1.不得在坡口之外外的母材表面引引弧或?qū)嶒炿娏髁鳎乐闺婋娀〔羵覆模唬?.焊接時，管內(nèi)應應防止穿堂風；；3.每次收工時，敞敞口管端應有效效臨時封堵。第二章鋼管管焊接作業(yè)第三節(jié)焊焊后檢驗外觀檢驗低倍放大鏡或肉眼觀察焊縫表面是否有咬邊、夾渣、氣孔、裂紋等表面缺陷焊縫檢驗尺測量焊縫余高、焊瘤、凹陷、錯邊等量具測量焊件收縮變形、彎曲/波浪/角變形等無損檢測射線RT超聲波UT滲透PT磁粉MT壓力試驗強度嚴密性第二章鋼管管焊接作業(yè)第三節(jié)焊焊后檢驗外觀檢查等級ⅠⅡⅢⅣⅤ無損檢測要求100%檢驗≥20%檢驗≥10%檢驗≥5%檢驗不要求缺陷名稱裂紋、為焊透、未熔合、表面氣孔、外露夾渣、未焊滿不允許咬邊縱縫深度不允許不允許不允許不允許不允許下向焊深度不得大于0.5mm，在任何長300mm焊縫中兩側(cè)咬邊累計長度不得大于50mm其他焊縫深度不允許≤0.05T且≤0.5mm≤0.05T且≤0.5mm≤0.05T且≤0.5mm≤0.1T且≤1mm連續(xù)長度≤100mm≤100mm≤100mm不限兩側(cè)咬邊總長度≤10%焊縫全長≤10%焊縫全長≤10%焊縫全長——根部收縮/凹陷深度≤2+0.02T且≤0.5mm≤0.2+0.02T且≤1.0mm≤0.2+0.02T且≤1.0mm≤0.2+0.04T且≤2.0mm長度不限不限不限不限角焊縫厚度不足不允許≤0.3+0.05T且≤1.0mm；每100mm焊縫長度內(nèi)缺陷總長度≤25mm≤0.3+0.05T且≤1.0mm；每100mm焊縫長度內(nèi)缺陷總長度≤25mm≤0.3+0.05T且≤2.0mm；每100mm焊縫長度內(nèi)缺陷總長度≤25mm角焊縫焊腳不對稱（差值）≤1+0.1t≤1+0.15t≤1+0.15t≤1+0.15t≤2+0.2t焊縫余高母材厚度T≤6≤1.5mm≤1.5mm≤1.5mm≤1.5mm≤2.0mm6＜T≤13≤1.5mm≤3.0mm≤3.0mm≤3.0mm≤4.0mm下向焊0～2mm；局部（指管底時鐘5～7時位置）不超過3mm，且長度不超過50mm焊縫寬度上坡口每側(cè)寬0.5～2mm第二章鋼管管焊接作業(yè)第三節(jié)焊焊后檢驗外觀平焊法蘭與管子子焊接：法蘭內(nèi)側(cè)（密封封面?zhèn)龋┙呛缚p縫的焊腳尺寸應應為管子名義厚厚度與6mm兩者中的較小值值；外側(cè)角焊縫縫的最小焊腳尺尺寸應為管子名名義厚度的1.4倍與法蘭頸部厚厚度兩者中的較較小值。插入式焊接支管管：角焊縫應全焊透透，厚度不應小小于填角焊縫有有效厚度；角焊焊縫有效厚度可可取支管名義厚厚度的0.7倍與6.5mm中的較小值。管道對接焊縫處處的角變形：1.當管子公稱尺寸寸小于100mm時，允許偏差為為2mm；2.當管子公稱尺寸寸大于或等于100mm時，允許偏差為為3mm。1：鋼板尺；a：角變形（平直直度）偏差第二章鋼管管焊接作業(yè)第三節(jié)焊焊后檢驗無損檢測壓力試驗探傷方法優(yōu)點缺點適用射線RT能發(fā)現(xiàn)內(nèi)部氣孔、夾渣、裂紋及未焊透等缺陷，基本不受焊縫厚度限制無法測量缺陷深度，成本較高、時間長，對人有損傷較廣泛、焊縫內(nèi)部缺陷檢測超聲波UT靈敏度高、靈活方便、周期短、成本低、效率高、對人體無害顯示缺陷不直觀，對缺陷判斷不精確，依靠人員經(jīng)驗和技術(shù)熟練程度焊縫內(nèi)部缺陷檢測滲透PT可檢測各種材料、靈敏度較高、顯示直觀、操作方便、費用低只能檢出表面開口缺陷及分布，缺陷深度難定，定量評價難，結(jié)果受操作者影響大焊縫表面強度及嚴密性試驗按按照設計要求執(zhí)行。第二章鋼管管焊接作業(yè)第四節(jié)缺缺陷預防控制制措施缺陷原因措施未焊透、未熔合坡口角度太小，鈍邊太厚。焊接速度太快。焊接電流太小。運條方法不當。加大坡口角度，減小鈍邊厚度，增加根部間隙。降低焊接速度。在不影響熔渣覆蓋的前提下加大電流，短弧操作，使焊條保持近于垂直的角度。掌握正確的運條方法。咬邊焊接電流過大。運條方法不當。焊接速度過快。電弧太長。焊條選擇不當。減小焊接電流。掌握正確的運條方法。降低焊接速度。短弧操作。根據(jù)焊接條件選擇合適的焊條型號和直徑。焊瘤焊接電流過小。焊接速度太慢。電弧過大。運條方法不正確。焊條選擇不當。調(diào)整合適焊接電流。加快焊接速度。短弧操作。正確掌握運條方法。根據(jù)焊接條件選擇合適的焊條型號和直徑。第二章鋼管管焊接作業(yè)第四節(jié)缺缺陷預防控制制措施缺陷原因措施焊縫外觀不良焊接電流過大或過小。焊接速度不當使熔渣覆蓋不良。運條方法不當。焊接接頭過熱。焊條選擇不當。調(diào)整合適電流。調(diào)整焊接速度。掌握正確運條方法。避免焊接過熱。根據(jù)焊接條件，母材及板厚選擇合適的焊條型號和直徑。夾渣前一層焊道的熔渣清理不凈。焊接速度過慢，熔渣前淌。坡口角度過小。焊條角度和運條不當。仔細清理熔渣。稍微提高焊接電流，加快焊速。加大坡口角度，增加根部間隙。正確掌握運條方法。氣孔電流過大。電弧過長。焊接區(qū)表面有油、銹等污物。焊條過潮。焊接接頭冷卻速度過快。母材含硫過高。焊條選擇不當。引弧方法不當。使用適當?shù)碾娏鳌６袒〔僮鳌Ｇ謇砗附訁^(qū)表面。焊前將焊條烘干。擺動、預熱等，以降低冷卻速度。使用低氫型焊條。選擇氣孔敏感性小的焊條。采用引弧板或用回弧法操作。第二章鋼管管焊接作業(yè)第四節(jié)缺缺陷預防控制制措施缺陷原因措施熱裂紋接頭剛度過大。母材含硫過高。根部間隙過大。采用低氫型焊條。使用含錳高的低氫焊條，使用含碳、硅、硫、磷低的焊條。保持合適的間隙，收弧時要把弧坑填滿。冷裂紋母材中含合金元素量高。接頭剛度過大。接頭冷卻速度過快。焊條吸潮。預熱，使用低氫焊條，使用碳當量低、韌性高、抗裂性好的焊條。預熱，正確安排焊接順序。進行預熱和后熱，控制層間溫度，選擇合適的焊接規(guī)范。焊前焊條烘干，選用難吸潮焊條或超低氫焊條。燒穿坡口形狀不良。焊接電流過大。焊接速度過慢。母材過熱。電弧過長。減小根部間隙及加大鈍邊高度。使用較小的電流或選用電弧吹力小的焊條。適當加快焊接速度。避免接頭過熱。短弧操作。第二章鋼管管焊接作業(yè)第四節(jié)缺缺陷預防控制制措施缺陷原因措施變形焊接接頭設計不當。接頭下部過熱。焊接速度過慢。焊接順序不當。缺乏約束的條件。設計時預先考慮到接頭的膨脹、收縮。使用小電流、選用熔深淺的焊條。適當加快焊接速度。正確安排焊接順序。使用夾具等進行充分約束，但必須注意防止產(chǎn)生裂縫。凹坑焊條吸潮。焊接區(qū)表面贓物太多。焊條過熱發(fā)紅。母材含硫過高。母材的碳、錳過高。焊前焊條烘干。清除表面油、銹、油漆等污物。使用小電流、避免焊條過熱。使用低氫型焊條。使用堿度高的焊條。飛濺電流過大。焊接時產(chǎn)生磁偏吹。堿性焊條錯用正極性。焊條吸潮。電弧過大。使用合適的電流。盡量防止磁偏吹。改用反接（即焊條接正極）。焊前焊條烘干。用短弧施焊。第二章鋼管管焊接作業(yè)第五節(jié)下下向焊注意事事項1.施焊時，焊件應應保持穩(wěn)定，不不得受到震動和和沖擊；2.焊接地線連接應應牢靠，禁止地地線與鋼管間產(chǎn)產(chǎn)生電弧而燒傷傷鋼管表面；3.根焊道必須熔透透，背面成形應應良好；4.根焊道焊完后，，應盡快進行熱熱焊道焊接，時時間間隔不宜超超過10min；5.每層焊道和每道道焊口應連續(xù)焊焊完，中間不應應中斷，更換焊焊條應迅速，應應在熔池未冷卻卻前換完焊條，，必要時使用角角向磨光機打磨磨尾坑，再行引引弧；6.層間必須仔細清清除熔渣和飛濺濺物，對凸起部部分和接頭高點點也需進行必要要的打磨；7.兩相鄰兩層焊道道接頭應錯開20mm以上;8.對于L360及以下等級的鋼鋼材，環(huán)境溫度度在5℃以上時，可不不預熱，直接進進行現(xiàn)場焊接。。第二章鋼管管焊接作業(yè)第六節(jié)不不銹鋼焊接注注意事項1.不銹鋼焊件坡口口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)，在施焊焊前應采取防止焊接接飛濺物沾污焊焊件表面的措施施。2.不銹鋼的焊接，，應設置專用的的場地和組焊工工裝，不得與黑黑色金屬等其他他產(chǎn)品混雜。工工作場地應保持持潔凈、干燥、、無污染。3.焊縫應進行酸洗洗、鈍化處理：：將配好的酸洗洗液用耐酸毛刷刷涂刷焊縫和熱熱影響區(qū)；用不不銹鋼絲刷擦刷刷焊縫及熱影響響區(qū)，直至氧化化皮全部脫落并并呈現(xiàn)不銹鋼應應有的光澤為止止；用冷水將酸酸洗液洗干凈；；涂刷鈍化液20分鐘后用軟化水水進行清洗擦干干或吹干。4.使用不銹鋼鋼絲絲刷子刷焊縫時時，應由里向外外推刷子，不得得來回刷。5.酸洗時，必須穿穿防酸工作服、、戴口罩、防護護眼鏡、乳膠手手套和膠鞋。6.凡患有呼吸系統(tǒng)統(tǒng)疾病者，不宜宜從事酸洗操作作。目錄第三章PE管焊接作業(yè)3第一節(jié)焊前準備第二節(jié)熱熔焊接第三節(jié)電熔焊焊接人員1.焊接作業(yè)人員必必須取得《特種設備作業(yè)人人員證》，證書在有效期內(nèi)，考考試項目與實際際焊接相適應間間斷焊接不超過過6個月，試焊合格格。2.焊接作業(yè)人員狀狀態(tài)良好，適合合焊接操作。焊工證：EW—Z——C表示焊接方法：：EW：熱熔對接法BW：電熔對接法表示機械化程度度：J：機動焊Z：自動焊表示試件類別：：d：熱熔對接焊小小試件（≤DN250）D：熱熔對接焊大大試件（＞DN250）S：熱熔對接焊三三通試件C：電熔連接焊承承插試件A：電熔連接焊鞍鞍形試件第三章PE管焊接作業(yè)第一節(jié)焊焊前準備第三章PE管焊接作業(yè)第一節(jié)焊焊前準備機具焊機、電纜、信信號線、刮刀、、翻遍切除器、、夾具、打印裝裝置等是否完好好，按時檢修；；電熔焊機和全自自動對接焊機應應定期校驗，周周期不宜超過一一年。材料1．管材從生產(chǎn)到到使用期間，存存放時間不宜超超過1年，管件不宜超超過2年。當超過上述述期限時，應重重新抽樣，進行行性能檢驗，合合格后方可使用用。2.管材表面?zhèn)凵钌疃炔粦^管管材壁厚的10%。3.管材切割，應采采用專用割刀或或切管工具，切切割端面應平整整、光滑、無毛毛刺，端面應垂垂直于管軸線。。第三章PE管焊接作業(yè)第一節(jié)焊焊前準備環(huán)境管道熱熔或電熔熔連接的環(huán)境溫溫度宜在-5℃～45℃范圍內(nèi)，若環(huán)境境溫度低于-50C或風力大于5級，則應在電熔熔或熱熔連接操操作時采取相應應保溫、防風措措施，并調(diào)整連連接工藝。夏季季施工時，應采采取遮陽措施，，避免陽光直射射。方法1．PEdn90（含）以下PE管道只能采用電電熔管件連接；；PEdn110（含）以上PE管道的連接可采采用熱熔對接或或電熔連接。2.不同級別和熔體體質(zhì)量流動速率率差值不小于0.5g/10min(1900C,5kg)的聚乙烯原料制制造的管材、管管件和管道附屬屬設備，以及焊焊接端部標準尺尺寸比（SDR）不同的聚乙烯烯燃氣管道連接接時必須采用電電熔方式連接。。管件條碼識別管道標示識別第三章PE管焊接作業(yè)第二節(jié)熱熱熔焊接工藝曲線圖焊接準備裝夾管材銑削端面測拖動壓力拆卸冷卻切換對接吸熱工藝流程圖第三章PE管焊接作業(yè)第二節(jié)熱熱熔焊接一、準備工作：：1.正確連接焊機液液壓系統(tǒng)、銑刀刀、信號線等線線路。2.放下加熱板，用用酒精清潔加熱熱板。3.接通電源，檢查查電壓是否在190～250V之間，不在這個個電壓范圍嚴禁禁進行PE焊接，建議使用用穩(wěn)壓電源。4.用酒精清潔管道道焊接端部。5.檢查待焊接管道道的外徑、SDR、材料等級是否否相同。6.通過按鍵輸入相相關(guān)參數(shù)：焊工工代號、工程代代號、施工單位位代號、材料級級別、管徑、SDR值等。第三章PE管焊接作業(yè)第二節(jié)熱熱熔焊接二、裝夾管道和和銑削焊接面：：1.裝夾管道，用輥輥杠或支架將管管墊平。2.按確認鍵，自動動檢測拖動壓力力。3.銑刀放入，端面面銑削，直至兩兩端出現(xiàn)連續(xù)帶帶狀刨花，銑削削停止。4.取出銑刀，從機機器下方取出帶帶狀刨花，用干干凈的羊毛刷清清理碎屑。5.夾管檢測：確保保對接端面間隙隙小于0.3mm，錯邊量小于壁壁厚的10％。若超過這個個范圍，調(diào)整兩兩邊的螺母，直直至合格。第三章PE管焊接作業(yè)第二節(jié)熱熱熔焊接三、啟動焊接程程序1.按下啟動鍵，焊焊接程序自動進進行。2.冷卻過程結(jié)束，，焊機發(fā)出長鳴鳴聲音，完成全全部焊接程序。。四、拆卸夾具，，取出PE管道。五、參數(shù)存檔：：用U盤存儲焊接記錄錄。第三章PE管焊接作業(yè)第二節(jié)熱熱熔焊接六、焊口外觀要求：：1.焊口應進行翻邊邊對稱性和對正正性檢驗。對稱性：翻邊沿沿管材整個圓周周平滑對稱，焊焊口翻邊凸起的的中心焊縫高度度K值必須大于0。對正性：任何一一處管道錯邊量量不應超過管材材壁厚的10%。2.焊口翻邊凸起起的外表面，，不應有海綿綿狀浮渣（熱熱降解現(xiàn)象））。3.焊口翻邊不允允許出現(xiàn)氣孔孔、砂眼、縮縮孔。4.焊口不允許翻翻邊分離，形形成V型。第三章PE管焊接作業(yè)第二節(jié)熱熱熔焊接接七、翻邊切除除檢驗（1）使用專用工工具，在不損損傷管材和接接頭的情況下下，將PE管外翻邊切除除下來。（2）外翻邊應符符合以下要求求：每隔50mm進行背彎試驗驗，經(jīng)180°反復彎曲后焊焊縫不開裂；；用手撕不開開焊縫；經(jīng)360°～720°扭曲后焊縫不不開裂。第三章PE管焊接作業(yè)第二節(jié)熱熱熔焊接接八、注意事項項1.嚴禁在充分冷冷卻前就將管管道從機架移移去。2.熱熔對接中加加熱板的溫度度超過200度，在焊接過過程中切勿接接觸加熱板外外表面，有燙燙傷危險。3.取下銑刀盤時時切不可觸碰碰切削好的管管道端面。4.切削厚度過大大可能會引起起切削振動，，或形成扯斷斷臺階，影響響表面平整度度；切削平均均厚度不宜大大于0.2mm，銑削時壓力力不宜太大，，否則損傷設設備。5.從機架上取下下銑刀時，應應避免銑刀與與斷面碰撞，，如已發(fā)生需需重新銑削；；銑削好的斷斷面不得用手手摸或被油污污等污染。6.加熱板表面涂涂有聚四氟乙乙烯不粘料，，不得用銳器器觸碰，以免免劃傷加熱板板表面涂層。。7.當加熱板表面面粘上塑料雜雜質(zhì)時，應在在加熱板處于于熱態(tài)時，用用蘸有酒精的的軟布輕輕擦擦拭表面。不不得用硬物，，以免損傷表表面涂層。第三章PE管焊接作業(yè)第二節(jié)熱熱熔焊接接九、常見錯誤誤1.對接端面污染染。2.錯邊量過大。。3.翻邊上有“芝芝麻”點氣孔孔。這是黑色色PE管端部吸潮造造成的，需要要將端部切除除2cm以上再進行對對接。4.管內(nèi)有積水。。5.翻邊區(qū)域有障障礙物。第三章PE管焊接作業(yè)第二節(jié)熱熱熔焊接接不合格焊口形狀及原因序號不合格項原因1焊環(huán)尖端沒同管壁接觸，焊環(huán)高度過低對接力不足或加熱溫度過低2兩環(huán)高度過大對接壓力過大引起的，這種接口潛在危害很大3兩環(huán)寬度差距過大可能是由于兩段管材材料牌號不同、壁厚不同、兩側(cè)加熱溫度不同4兩環(huán)軸線不在同一條直線上裝夾管材時未能保證同軸度或管材外徑有偏差5環(huán)不均勻?qū)佣嗣驺娤鞑黄交驅(qū)涌ň咻S向間隙過大6中心不凹、焊縫缺口焊接壓力不足，吸熱或冷卻時間過短，焊接/環(huán)境溫度太低，轉(zhuǎn)換時間過長7根部較窄且卷曲現(xiàn)象的中空翻邊壓力過大或沒有吸熱8裂紋缺陷加熱板或熔接端面被污染9翻邊上有“芝麻”點氣孔端部吸潮10假焊（熔接不充分）連接端面污染，表面氧化，轉(zhuǎn)換時間過長，熱板溫度過低11砂眼（連接面出現(xiàn)孔洞）焊接壓力不足，冷卻時間不足第三章PE管焊接作業(yè)第三節(jié)電電熔焊接接一、套筒焊接接（活動焊口口）1.用木棍將管道道墊離地面，，用酒精清潔潔管道端部直直至干凈。若若有泥土等污污物，可沾少少量清水，反反復擦拭，清清除污物，并并確保干燥。。2.測量套筒長度度，管道刮削削的長度約為為管件長度的的一半再加10mm。3.建議采用白色油性性筆在PE管末端需要刮削的的圓周表面畫上斜斜網(wǎng)格線。4.將畫上斜網(wǎng)格線的的部位刮削干凈，，刮削厚度宜為0.1mm～0.2mm,刮削后嚴禁使用濕濕布擦洗。5.用專用工具將端部部清理干凈。第三章PE管焊接作業(yè)第三節(jié)電電熔焊接一、套筒焊接（活活動焊口）6.在距管道端部1/2管件長度的位置重重新標記限位點。。7.拆開套筒塑料袋的的一端，將套筒插插入管道至限制點點，并畫上限位線線。8.用塑料袋套住套筒筒。9.重復3～6的步驟清潔、刮削削、定位另一段管管道。第三章PE管焊接作業(yè)第三節(jié)電電熔焊接一、套筒焊接（活活動焊口）10.取下塑料袋，將已已刮好的兩段管道道端插入管件至限限位點，畫上限位位線。11.取掉支撐木塊，將將管道用專用夾具具固定。12.檢查同軸度：用手手轉(zhuǎn)動套筒，套筒筒基本能自由轉(zhuǎn)動動，合格。13.將電線插入接線柱柱，輸入相關(guān)數(shù)據(jù)據(jù)或條碼掃描。14.按下啟動鍵，開始始焊接，直到冷卻卻時間結(jié)束。二、三通焊接（固固定焊口）1.拆開三通塑料袋的的一端，測量三通通的主管端部、主主管插入限位、支支管的長度。2.將支管和主管道調(diào)調(diào)整垂直。分別在在主管標出三通邊邊界點（點①和④④）、主管插入的的限位點（點②和和③），以及支管管上的切割點（點點⑤）。3.沿標記的②③⑤標標示點垂直切割管管道，并清理端部部。第三章PE管焊接作業(yè)第三節(jié)電