資料范本本資料為word版本，可以直接編輯和打印，感謝您的下載柴油機氣缸體工藝及專用機床設計概述地點： 時間： 說明：本資料適用于約定雙方經過談判，協商而共同承認，共同遵守的責任與義務，僅供參考，文檔可直接下載或修改，不需要的部分可直接刪除，使用時請詳細閱讀內容機電工程學院畢業設計說明書設計題目：柴油機氣缸體工藝及專用機床設計學生姓名： 張炎濤學號： 2004142043專業班級： 機自0402指導教師： 馬玉平2008年5月31日目錄TOC\o"1-5"\h\z1緒論 11.1課題來源與意義 11.2組合機床的組成及分類 1組合機床的特點 22被加工零件的工藝方案的擬定 32.1零件的工藝分析 32.2零件工藝方案的擬定 32.3機床加工方案確定 42.4切削用量的確定 43組合機床總體設計一一“三圖一卡” 6被加工零件工序圖 63.2加工示意圖 63.3機床尺寸聯系圖 8生產率計算卡 11174組合機床多軸箱設計17TOC\o"1-5"\h\z4.1多軸箱的選擇 174.2多軸箱設計原始依據圖 184.3 多軸箱傳動設計 194.4主軸、傳動軸、齒輪的確定及動力計算 264.5多軸箱總圖及零件圖的繪制 304.6鏜刀具的設計 315夾具滑臺和專用夾具設計 32零件定位分析 325.2零件夾緊分析及計算 325.3夾具滑臺的選擇 355.4夾具設計 35設計總結 37致謝 38參考文獻 391緒論1.1課題來源與意義1.1.1課題來源該課題來自工廠，柴油機氣缸體是柴油機上的主要零件，年產量為10000件。生產中常用組合機床和專用機床組成的流水線進行組織生產。本課題依據于此，是專用機床的結構設計。根據圖樣技術要求規定，三軸兩工位立式鏜床用于粗鏜氣缸孔基刮止口，氣缸材料為HT250，硬度180~230HB，加工余量為5mm，零件外形尺寸為860mmX320mmX425.4mm。本設計涉及到機制專業學生所學的主要專業課和專業基礎課，能充分得到機制專業方面能力的訓練。要求在設計過程中掌握專用機床的設計方法，盡量采用合理的機床設計方案，保證加工精度、生產率以及操作方便。組合機床是集機電于一體的綜合自動化程度較高的制造技術和成套工藝裝備，它的特征是高效、高質、經濟實用，因而被廣泛用于工程機械、交通、能源、軍工、輕工、家電等行業。柴油機是大量生活設備及生產機械的主要動力部件，柴油機氣缸體是柴油機的主要元件，是需要大批量生產的產品。而他的特殊的不規則的機構已經不能用常用機床加工了，必須設計專用機床來快速生產并要保證質量，因此可在自動線上完成一系列加工，而本課題只是這條加工自動線上的一道工序。現有技術已經完全能夠完成本道工序的自動化加工，可提高生產效率，提高加工精度，降低勞動強度。1.2組合機床的組成及分類組合機床是根據工件加工需要，以大量通用部件為基礎，配以少量專用部件組成的一種高效專用機床。通常組合機床由以下部件組成：動力箱、多軸箱、滑臺、切削頭、夾具、側底座、中間底座、液壓裝置、電氣設備、刀工具等。組合機床的通用部件分大型和小型兩大類。大型通用部件是指電機功率為1.5——30千瓦的動力部件及其配套部件。這類動力部件多為箱體移動的結構形式。小型通用部件是指電機功率在0.1——2.0千瓦的動力部件及其配套部件。這類動力部件多為套筒移動的結構形式。用大型通用部件組成的機床稱為大型組合機床。用小型通用部件組成的機床成為小型組合機床。組合機床除分為大型和小型外，按配置形式又分為單工位和多工位機床兩大類。單工位機床又有單面、雙面、三面和四面幾種工作形式，多工位機床則有移動工作臺式、回轉工作臺式、中央工作臺式和回轉鼓輪式等工作形式。1.3組合機床的特點組合機床特點：（1）主要用于箱體類零件和其他不規則零件的的孔面加工。（2）生產率高。因為工序集中，可多面，多工位，多軸，多刀同時自動加工。（3） 加工精度穩定。因為工序集中，可選用成熟的通用部件，精密夾具和自動工作循環來保證加工精度的一制性。（4） 研制周期短，便于設計，制造和使用維護，成本低。因為通用化，系列化，標準化程度高，通用零部件占70%——90%，通用件可組織批量生產進行預制或外購。（5） 自動化程度高，勞動強度低。（6） 配置靈活，因為結構模塊化，組合化。可按工件或工序要求，用大量通用部件和少量專用部件靈活組成加工各類零件用的組合機床及自動線；機床易于改裝；產品或工藝變化時，通用部件一般還可以重復使用。2被加工零件的工藝方案的擬定2.1零件的工藝分析本課題設計的機床是專用來加工柴油機六個氣缸孔及止口粗加工的組合機床。氣缸體共六個氣缸孔，公差帶為H11，且有一定的位置度要求，滿足位置度公差值為。0.3，且滿足獨立原則，即孔的位置公差應小于00.3mm，不受尺寸公差帶的限制。對于箱體類零件有較高精度的孔加工，定位基準常采用“一面兩孔”定位。在本道工序中，采用地面作為定位基準面，“兩孔”選用地面的定位銷孔，一孔用圓柱銷一孔用菱形銷，夾緊力作用在頂面。這樣消除了工件的六個自由度，定位穩定可靠，有利于提高各孔的位置精度。零件的生產批量試舉定采用單工位、雙工位或自動線，還是按中小批生產特點設計組合機床的重要因素。本次設計所加工的零件的生產節拍是30分鐘/每件，生產綱領為10000件，屬于大批量生產，工序安排一般趨于分散，且粗、精加工分布在不同的機床上加工完成，通過調研，可考慮采用液壓傳動機床。零件工藝方案的擬定鑄造零件毛坯粗、精銑定位底面粗鏜氣缸孔，刮止口（本課題設計內容）精鏜氣缸孔，刮止口熱處理去毛刺，清洗終檢本課題設計的專用機床就是用來完成粗鏜氣缸孔、刮止孔這一工序的，氣缸孔有三個不同直徑的加工面，設計第一把鏜刀用來平整鑄造出的通孔，第二、三把鏜刀切削圓柱面。2.3機床加工方案確定大型組合機床的配置型式可分為單、多工位兩大類，按照工序集中程度和不同生產需要還有其他配置型式。工序高度集中的組合機床結合工件的特定情況來配置，并增設動力部件來加工工件的多個表面。用于大批量生產的組合機床，為提高生產率，除縮短加工時間和輔助時間，盡量使輔助時間和加工時間重合外，還可考慮在每個工位上同時安裝幾個工件同時加工，或者在一個工位上設置幾套夾具。本課題設計機床要加工的位是同樣規格呈直線排列的六個氣缸孔，根據被加工零件的結構特點和技術要求的分析，大體可確定采用立式三軸兩工位。配置主軸箱一個，立式液壓滑臺一個，滑動夾具工作臺一個，專用夾具一套，PC控制變頻調速系統一套，單獨液壓站驅動液壓系統一套。2.4切削用量的確定1、確定切削速度V、轉速n、進給量和由參考文獻【1】《組合機床設計》表3-11查得，采用硬質合金刀具粗鏜鑄鐵時切削速度V=35-50m/min。粗鏜128.5mm的孔時取V=50m/minn=取實際轉速n=120r/min則實際切削速度V=粗鏜122.5mm的孔時取V=48m/minn=取實際轉速n=120r/min則實際切削速度V=粗鏜119.5mm的孔時取V=46m/minn=取實際轉速n=120r/min則實際切削速度V=每轉進給量f=0.4-1.5mm/r，取f=0.9mm/r則每分鐘進給量二nXf=120X0.9=108mm/min2、確定切削力F切削轉矩T切削功率P由參考文獻【3】《專用機床設備設計》表7-24得硬質合金刀具鏜孔時的一系列公式如下：圓周力切削轉矩切削功率一切削深度(mm) =3mm(每刀切削深度不同，最大為3mm)f一進給量(mm/r) f=0.9mmHB一布氏硬度HB=HBmax-1/3(HBmax-HBmin)=230-1/3(230-180)=213.3D一加工直徑(mm)▼二切削速度(m/min)最大圓周力N最大徑向力最大切削轉矩Nmm最大切削功率3組合機床總體設計一一“三圖一卡”3.1被加工零件工序圖被加工零件工序圖是根據已確定的工藝方案，表示在該組合機床上完成的工藝內容，加工部件尺寸、精度，表面粗糙度及技術要求，加工用的定位基準，加緊部件以及被加工零件的材料、硬度和在本機床加工前的加工余量，毛坯或半成品情況的圖樣。除了設計研制合同外，它是組合機床設計的具體依據，也是制造、使用、調整和驗收機床精度的重要文件。被加工零件工序圖是在被加工零件圖的基礎上，突出本機床的加工內容，并作出必要的說明而繪制的。3.1.1被加工零件工序圖包括的內容被加工零件的外形和主要輪廓尺寸，以及與本工序機床設計有關的部件結構形狀和尺寸。如本設計加工的零件的外形尺寸854mmX320mmX425.4mm。本工序選用的定位基準、加壓部位及加緊方向，以便據此進行夾具設計和導向設計。本設計選用底面為定位基準，底面及底面上的兩銷定位，頂面加緊。本工序加工表面的尺寸、精度、表面粗糙度、形位公差等技術要求以及對上一道工序的技術要求。本設計工序加工表面為氣缸孔，尺寸分別為mm,mm，和mm。位置公差為。注明被加工零件的名稱、編號、材料、硬度和加工余量。本加工零件為氣缸體，材料為HT250，硬度為180—230HBS，總加工余量為5mm。3.1.2另附被加工零件工序圖3.2加工示意圖加工示意圖是在工藝方案和機床總體方案初步確定的基礎上繪制的，是表達工藝方案具體內容的機床工藝方案圖，是設計刀具、輔具、夾具、多軸箱和液壓、電器系統以及選擇動力部件、繪制機床總聯系尺寸圖的主要依據，是對機床總體布局和性能的原始要求，也是調整機床和刀具所必備的主要技術文件。3.2.1加工示意圖表達和標注的內容反映機床的加工方法、加工條件及加工過程。本課題設計的是三軸二工位立式組合鏜床，用于粗鏜氣缸孔刮止口。加工過程：第一組刀具鏜mm的孔，預切削去除鑄件表面的不光滑的毛刺等；第二組刀鏜mm；第四組刀刮止口mm。根據加工部位特點及加工要求，確定刀具類型、數量、結構尺寸（直徑和長度）。為保證機床加工效率，避免在鏜孔時需要二次調整夾具，選擇剛性主軸，在主軸箱前蓋加專用套杯固定。選取硬質合金鏜刀頭裝在專用鏜桿上，在確定專用鏜桿直徑時要保證鏜桿有足夠的剛度，又要使鏜桿與工件間有適當的容屑空間。鏜桿直徑d=（0.6—0.8）D=0.8X119.5=95.6mm。取鏜桿直徑為96mm鏜桿用優質合金結構鋼制造，經過鍛造、調質、淬火（或滲碳處理）。確定主軸的結構類型、規格尺寸及外伸長度。查《組合機床簡明設計手冊》表3-4可知主軸軸徑選50mm，為承受較大的徑向力和軸向力這里選用圓錐軸承主軸，型號為50-1T0721-41的剛性主軸，主軸外伸40mm。標明主軸、夾具與工件之間的聯系尺寸、配合及精度。根據機床要求的生產率及刀具材料特點，合理確定并標注主軸的切削用量。確定機床傳動部件的工作行程及工作循環。選擇1HY63型立式機床，加工深度為345mm，查《組合機床設計》表3-24選取切入長度為10mm，切出長度為10mm，初步確定工進深度為365mm。3.2.2另附加工示意圖機床尺寸聯系圖機床聯系尺寸圖是以被加工零件工序圖和加工示意圖為依據，并按照初步選定的主要通用部件的總體結構繪制的。它用來表示機床的配置形式、主要構成及部件安裝位置、互相聯系、運動關系和操作方位的總體布局圖。它用于檢驗各部件相對位置及尺寸聯系能否滿足加工要求和通用部件選擇是否合適。它為多軸箱、夾具等專用部件設計提供重要依據。它可以看成機床總體外觀簡圖。尤其輪廓尺寸、占地面積、操作方式等可以檢驗是否適合現場使用環境。3.3.1選擇動力箱、動力滑臺、立柱及其側底座動力部件的選擇主要是確定動力箱和動力滑臺。本工序根據已定的工藝方案和機床配置型式并結合使用及修理等因素，確定機床為立式兩工位液壓傳動組合機床，液壓滑臺實現工作進給運動，選用配套的動力箱驅動多軸箱鏜孔主軸。動力箱規格與滑臺匹配，其驅動功率主要根據多軸箱所傳遞的切削功率來選用。式中一一消耗于各主軸的切削功率的總合，單位為kW；——多軸箱的傳動效率，加工黑色金屬時取0.8s0.9，加工有色金屬時取0.7S0.8；主軸數多、傳動復雜時取小值，反之取大值；這里取0.9。所以：kW根據《組合機床設計簡明手冊》表5-39選1TD50-V型動力箱驅動（r/min；電動機選Y160M-6，功率為7.5kW）進給速度： mm/min根據切削速度可以確定進給力為：則多軸箱所需要的進給力為=16578N由《組合機床簡明設計手冊》表2-4，并根據動力箱尺寸，選用1HY63動力滑臺，相配合的1CL63型立柱，1CD631側底座。3.3.2確定機床裝料高度H裝料高度指工件安裝基面至地面的垂直距離，在確定機床裝料高度時，首先要考慮工人操作的方便性；對于流水線要考慮車間運送工件的滾道高度；對于自動線要考慮中間底座的足夠高度，以便允許內腔通過隨行夾具返回系統或冷卻排屑系統，其次是機床內部結構尺寸限制和剛度要求。實際設計時常在850?1060之間選取。考慮到排屑、機床刀具調整的方便以及車間內工件傳送滾道的高度，選擇裝料高度為940mm，本設計所選的動力滑臺的高度為450mm,輸送裝置高度為60mm，則側底座的高度為430mm。初步確定動力部件工作行程如圖表示：3.3.3確定夾具輪廓尺寸主要確定夾具底座的長，寬，高尺寸。工件的輪廓尺寸和形狀是確定夾具底座輪廓尺寸的基本依據。具體要考慮布置工件的定位，限位，夾緊機構，刀具導向裝置以及夾具底座排屑和安裝等方面的空間和面積的需要。因為本設計課題中工件外形尺寸為854mmX320mmX425.4mm，初選夾具外形尺寸為1000mmX800mmX460mm。3.3.4確定多軸箱輪廓尺寸根據標準，鏜類立式多軸箱厚度為340mm。因此，確定多軸箱尺寸，主要是確定多軸箱的寬度B和高度H及最低主軸高度h。根據實際情況和動力箱的選擇，查《組合機床簡明設計手冊》表7-1及表7-4我們可以初定多軸箱的輪廓尺寸800X630O查《組合機床簡明設計手冊》表7-2我們可以初步確定多軸箱后蓋和動力箱法蘭尺寸。其中為100mm，A為600mm，為180mm，h為250mm,為100mm，L為125mm。后蓋與動力箱連接法蘭尺寸630X499.5。查《機床設計簡明手冊》表5-40確定多軸箱與動力箱結合面上聯接螺孔、定位銷孔及其位置。其中L=1000mm，=630mm，=170mm，=490mm，=50mm，±0.2=100mm，±0.2=200mm，±0.2=300mm，±0.2=400mm，±0.2=500mm，=mm，鍵14X63mm，=9-M16-6H，=12-M16-6H深35mm，（錐銷）=16X70mm，=300mm，K=169.5mm，t=249.5mm，=499.5mm，±0.05=280mm，=80mm，=21mm，=210mm，=50mm，=130mm，=200mm，=630mm，=500mm，±0.2=450mm，=15mm，=120mm，=280mm，=440mm，=575mm，±0.02=560mm，±0.2=590mm，B=800mm，E=50mm，=70mm，=85mm。3.3.5另附機床聯系尺寸圖3.4生產率計算卡根據加工示意圖所確定的工作循環及切削用量等，就可以計算機床生產率并編制生產效率計算卡。生產率計算卡是反映機床生產節拍或生產實際生產率和切削用量、動作時間、生產綱領及負荷率等關系的技術文件。它是用戶驗收機床生產效率的重要依據。3.4.1理想生產率Q理想生產率Q（單位為件/h）是指完成年生產綱領A（包括備品及廢品率）所要求的機床生產率。它與全年工時總數有關，一般情況下，兩班制取4600h。則3.4.2實際生產率實際生產率（單位為件/h）是指所設計機床每小時實際可生產的零件數量。即式中 生產一個零件所需要時間（min），可按下式計算：式中，，一一為刀具工作進給長度，單位為mm;,, 為刀具工作進給量，單位為mm/min；、一一分別為動力部件快進、快退形成長度，單位為mm；——當加工沉孔，止口，倒角、光整平面時，動力滑臺在死擋鐵上的停留時間，通常指刀具在加工終了時無進給狀態下旋轉5s10r所需時間（min）； 動力部件快速行程速度。用機械動力部件時取5?6m/min；用液壓動力部件時取3?10m/min；查《組合機床設計》表2-3取5m/min。——直線移動或回轉工作臺進行一次工位轉換時間，一般取0.1min；——工件裝卸、卸（包括定位或撤銷定位、夾緊或松開、清理基面或切屑及吊暈工件等）時間。它取決于裝卸自動花程度、工件重量大小、裝卸是否方便及工人的熟練程度。通常取0.5?1.5min。這里取1min。min=2.56>Q計算出的機床實際生產率能滿足理想生產率要求，時可行方案。3.4.3機床負荷率>，機床負荷率為二者之比。即4組合機床多軸箱設計4.1多軸箱的選擇多軸箱由通用零件如箱體、主軸、傳動軸、齒輪和附加機構組成，標準厚度180mm，立式機床多軸箱前蓋兼作油池，加厚到70mm，后蓋厚度為90mm。箱體內腔安排兩排32mm寬的齒輪。箱體寬度和高度根據配套滑臺的規格按規定的系列尺寸（《組合機床設計簡明手冊》表7-1）選擇，選定多軸箱的編號為800X630T0711-11。箱體材料為HT200，前后蓋材料為HT150。多軸箱后蓋與動力箱法蘭尺寸可查表查出，其結合面上連接螺孔、定位銷孔及螺孔位置相適應。查《組合機床設計簡明手冊》圖7-1及表7-3通用多軸箱體結構尺寸及螺孔位置寬度方向（B）螺孔距：前壁：二30mm，=30mm，=190mm，=350mm，=510mm，=670mm，=730mm；后壁：=30mm，=50mm，=250mm，=450mm，=650mm，=730mm。高度方向（H）螺孔距：前壁：二50mm，=210mm，=370mm，=530mm，=580mm;后壁：=50mm，=210mm，=370mm，=530mm，=580mm。上蓋螺孔距：=100mm，A=600mm，=193mm，=387mm，=580mm；側蓋螺孔距：=180mm，=250mm，=115mm，=230mm。其他：=100mm，=125mm，=55mm，=25mm，=M12，=M16，=M20，=90mm，=40mm，=14mm，=40mm,=35mm,=18mm,=30mm,=43mm,=18mm,=16mm,=8mm,=12mm,R=30mm。4.2多軸箱設計原始依據圖根據“三圖一卡”繪制多軸箱設計原始依據圖，主要內容為：根據機床聯系尺寸圖繪制多軸箱外形圖，標注輪廓及動力箱驅動軸的相對位置尺寸。根據聯系尺寸圖和加工示意圖，標注所有主軸位置及工件與主軸、主軸與驅動軸的相對位置尺寸。根據加工示意圖標注各主軸轉速及轉向。列表標明各主軸的工序內容、切削用量和外伸尺寸等。標明動力部件型號及其性能參數等。注：1.材料及硬度：材料HT250，硬度180~230HB2.主軸外伸尺寸及切削用量4.3多軸箱傳動設計4.3.1傳動方案設計多軸箱傳動設計，是根據動力箱驅動軸位置和轉速、各主軸位置及其轉速要求，涉及傳動鏈，把驅動軸與各主軸聯系起來，使各主軸獲得預定的轉速和轉向。在保證主軸的強度、剛度、轉速和轉向的條件下，力求使傳動軸和齒輪的規格、數量最少。盡量不用主軸帶動主軸的方案，以免增加主軸負荷，影響加工質量。為了使結構緊湊，多軸箱內齒輪副的傳動比一般要大于（最佳傳動比為），后蓋內齒輪傳動比允許取至；盡量避免升速傳動。用于粗加工主軸的齒輪，應盡可能設置在第I排，以減少主軸的扭轉變形。另外應注意，剛性鏜孔主軸上的齒輪，其分度圓直徑要盡可能大于被加工孔的孔徑，以減少震動，提高運動平穩性。根據三主軸要求轉速等技術參數都相同，并且呈直線分布的情況，可在主軸連線的垂直平分線上設傳動軸，由其上的一個或幾個齒輪來帶動各主軸。初步擬定多根傳動軸對稱傳動方案：三主軸是中心對稱的，可設計對稱的傳動軸，以簡化設計。初步擬定傳動方案圖如下：此方案中軸4、5、6都是傳動軸，4在中心線上，5、6型號相同以中心線相對稱。根據選用的1TD50-V動力箱，其輸出轉軸速為485r/min，要求的主軸轉速為120r/min，可計算出總傳動比，選定由電動機輸出軸到傳動軸4的傳動比為，傳動軸4道主軸1的傳動比為。查《組合機床簡明設計手冊》表7-22可以初步選定動力箱齒輪為3X24X40-1T0741-41，寬度取84mm。確定傳動軸位置及齒輪齒數傳動軸4取在驅動軸0的正下方，垂直方向位置待齒數確定后便可確定。驅動軸0和傳動軸4之間的傳動比為，則傳動軸4上第III排齒輪齒數為，轉速為r/min，可確定驅動軸0與傳動軸4之間的距離為108mm。傳動軸4第II排齒輪與主軸1上的齒輪齒合，主軸1與傳動軸4之間的距離為二216mm，又知道傳動軸4到主軸1的傳動比為，我們取齒輪模數為3mm，軸4直徑均為50mm，可求出=25，=50。主軸1的轉速為。取第I排齒輪模數也為3mm，已知即，傳動軸4和主軸2的距離為，可求出，二56，。由此可以確定傳動軸5和主軸2的轉速為r/min。，所以齒輪5在齒輪2、4連線向外偏移一部分。傳動軸6、主軸3和傳動軸5、主軸2關于中心線對稱。即二56,二56,二121.25。4.3.3潤滑油泵和手柄軸的安置本多軸箱采用葉片油泵潤滑，油泵供油至分油器經油管分送到第二排齒輪和第三排齒輪。本箱體尺寸中等，主軸數目較少，因而只設置一個潤滑油泵。由于是立式機床，油在前蓋內，由油管分散引至最高排齒輪上面，使主軸箱內的傳動件得到潤滑，所以把油泵安裝在前蓋內，油泵齒輪放在第三排。在主要傳動環節安排好之后，給油泵軸安排一個合適的位置。葉片潤滑泵的使用轉速為400?800r/min，葉片潤滑油泵的中心線離油面的高度不應大于400~500mm。本設計中選用ZIR12-2液壓泵(z=24,m=3)。油泵軸轉速，輸油量按照《組合機床設計簡明手冊》圖7-13選取，供油量Q=2.8L/min，吸油高度H=0.68m，查表7-4可知注油量為11L。多軸箱設置手柄軸，用于對刀、調整或裝配檢修時檢查主軸精度。為了扳動起來方便，手柄軸的轉速應盡可能高些，其所處位置要靠近機床操作者的一側，并且是便于下扳手的地方。另外，手柄軸的周圍應由較大的空間，以便扳動一次手柄軸的轉角不小于60度。傳動系統安排好后，按上述要求從傳動軸中選擇一根作為手柄軸。本設計中選定傳動軸6作手柄軸，周圍有足夠大的空間可以進行上述操作。4.3.4 演算各主軸轉速。（符合要求）4.3.5 多軸箱坐標計算為了便于多軸箱體的加工，我們選擇坐標原點為定位銷的直角坐標系為加工基準坐標架。根據原始依據圖算出驅動軸、主軸坐標尺寸如表所示：傳動軸4與驅動軸1定距，已知，又知，二169.500，則主軸3、傳動軸4與傳動軸5定距，已知=350.000，=277.500，二80.000，=390.000，則二292.500mm，=126.000mm，=168.000mm作5a±34，垂足為a，查《組合機床設計》可知=167.358mmmmmmmm貝貝=+-=228.84 =+-=312.088過主軸1和傳動軸4做直角坐標系，傳動軸5和傳動軸6關于x’軸對稱。已知mm，mm則：mm安排油泵軸7齒輪與傳動軸0齒輪嚙合，且傳動軸0與油泵軸7連線與中心線角度為450，已知，則，，各傳動軸坐標尺寸如表所示：4.3.6驗算各坐標點由中心距允許誤差可知mm（符合要求）mm（符合要求）因為傳動軸5、6關于傳動軸4與主軸一的中心線（符合要求）mmmm（符合要求）4.4主軸、傳動軸、齒輪的確定及動力計算4.4.1主軸型式和直徑、齒輪模數的確定1、 主軸選用滾錐軸承短主軸，可承受較大的徑向和軸向力，且結構簡單，裝配調整方便。與刀具剛性連結。主軸直徑按加工示意圖所示主軸類型及外伸尺寸可初步確定為50mm。主軸直徑的計算：式中：d 軸的直徑（mm）M——軸所傳遞的扭矩（N?mm）；——軸的抗扭截面模數（），實心軸的；——許用剪切應力（N/mm2），45鋼的=31N/mm2B 系數。在本計算中取B=7.3。經過計算，初定的主軸直徑滿足要求，確定主軸直徑d=50，型號為50T0721-42。主軸材料采用40Cr鋼。2、 齒輪模數按照公式估算：式中p——齒輪所傳遞的功率，單位為kWz———對嚙合齒輪中小齒輪的模數小齒輪的轉速，單位為r/min選定模數為3,并且所有傳動關系之間使用相同模數。4.4.2多軸箱所需動力的計算多軸箱所需功率按下列公式計算：主軸的切削功率按照選定的切削用量按公式計算獲得；軸的空轉功率按《組合機床設計簡明手冊》表4-6確定；每根軸上的功率損失為1%。已知，則：傳動軸的確定根據《組合機床設計簡明手冊》表4-4選擇傳動軸參數及型號。d=50mm，型號為50T0731-41。傳動軸用45鋼，調制T235。主軸與傳動軸裝配表：續續4.4.4驗算傳動軸的直徑因為式中，B——系數，查《組合機床設計》表3-19可知傳動軸B=5.2，主軸B=7.3則：N/m=137835N/mm<40mm（符合要求）N/m=267400N/mmmm<50mm（符合要求）N/m=175641N/mm<50mm（符合要求）N/m=169340N/mmmm<50mm（符合要求）4.4.5計算齒輪強度因為鏜刀主傳動為輕載傳動，因此只驗算接觸強度。選擇驅動軸齒輪驗算，選齒輪材料為40Cr（調質），硬度為300HBS，齒輪的接觸疲勞強度極限=770Mpa。齒寬B=32mm。組合機床為一般工作機，速度不高，故選用7級精度。根據公式：式中 ——材料彈性系數，查《機械設計手冊》表23-2-29，取二189.8——節點區域系數，查《機械設計手冊》圖23-2-16，取二2.5——接觸強度計算的重合度與螺旋角系數，查《機械設計手冊》圖23-2-17，取=0.8485X1=0.8485——使用系數，查《機械設計手冊》表23-2-24，——動載系數，查《機械設計手冊》式23-2-12——齒間載荷分配系數，查《機械設計手冊》表23-2-28，=1.0——齒向載荷分布系數，查《機械設計手冊》式23-2-13，=1.36——圓周力 齒寬,b=32mm——分度圓直徑,d=72mm 傳動比，取u=2式中有關數據及系數如下：m=3mm、z=23、=485r/min、、、得出：755.97Mpa<770Mpa得出：4.5多軸箱總圖及零件圖的繪制4.5.1多軸箱總圖設計多軸箱總圖設計包括主視圖、展開圖，編制裝配表，制定技術條件四部分。主視圖表明主軸位置及齒輪傳動系統，齒輪齒數、模數。主視圖標明軸號、各軸的轉速和轉向，畫出潤滑系統。展開圖表明：軸的結構、齒輪結構及所在排數，采用簡化的展開圖并以裝配表相配合，表明多軸箱各軸組件的裝配結構。對于2、3主軸和5、6傳動軸，結構相同且位置對稱，只分別畫出一根，用軸號標明。展開圖上完整標注箱體的厚度尺寸及箱壁和內腔有關聯系尺寸，主軸外伸長度等。總圖用局部剖視圖表明動力箱于后蓋及前后蓋與箱體間的定位結構。多軸箱技術條件多軸箱總圖上注明多軸箱部裝要求。即：多軸箱制造和驗收技術條件：多軸箱按ZBJ58011-89《組合機床多軸箱制造技術條件》進行制造，按ZBJ58012-89《組合機床多軸箱驗收技術條件》進行驗收。主軸精度：按JB3043-82《組合機床多軸箱精度》標準進行驗收。多軸箱零件設計多軸箱總圖設計中，大多數部件是通用零件、標準件和外購件，主軸專用軸、刀桿及特殊軸套另外繪有零件圖。多軸箱體根據多軸箱總圖要求，繪出了需要補充加工的部位。4.6鏜刀具的設計鏜刀在鏜桿上一般傾斜一個角度安裝，以便使鏜刀在鏜桿內有較長的安裝長度并有足夠的位置安裝壓緊調整螺釘。為了避免鏜刀在加工時因工件材質不均而“楔”入工件，一般鏜刀刀尖稍低于孔中心，這樣還可以增大鏜刀的支撐面。鏜刀不宜在鏜桿外懸伸出過長，以免剛性不足。鏜孔直徑D、鏜桿直徑d、鏜刀截面BxB之間的關系，一般按（D-d）/2=（1?1.5）B考慮，并按照《組合機床設計》表3-16選擇鏜刀截面為20x20mm，由此確定鏜刀的外伸尺寸分別為：16.25mm、13.25mm、11.75mm。本工序為粗鏜孔，則選擇標準刀具T0615-52（硬質合金鏜刀頭）。鏜刀在鏜桿上用螺釘壓緊。為調整鏜刀方便，在鏜刀后面設調整螺釘，為加大壓緊力及避免扭壞，采用內六方螺釘。因考慮到不用鏜模板，所以選鏜刀為方截面，因為在截面積相同時其彎曲剛性較好，鏜刀制造簡單，只是刀桿上的方孔制造較復雜。鏜桿應有一定的強度和剛度。為使鏜桿前導向部分由較高的硬度，采用低碳合金制造并滲碳淬火。鏜桿制造和裝配時注意壓緊螺釘之間的距離不宜太近，鏜刀槽的地尖角等處應有較大的倒角，以免熱處理時產生裂痕或熔化。5夾具滑臺和專用夾具設計夾具是組合機床的重要組成部件，是根據機床的結構方按和加工工藝、零件結構特性專門設計的。用于實現被加工零件的準確定位和加壓，及裝卸工件的限位等作用。本課題中的被加工零件一一氣缸體用下體面定位，采用一面兩銷定位方式，銷是固定在支撐面上的固定銷，配合上下運動的專用傳送帶使用。5.1零件定位分析5.2零件夾緊分析及計算5.2.1夾緊分析本設計選用底面為定位基準，底面及底面上的兩個613的孔定位，頂面加緊。選用非標準件613的的圓柱銷和菱形銷定位，銷與銷孔的公差配合為O零件在組合機床上加工時，工件依靠夾具上的定位支撐系統獲得對于刀具及其導向的正確相對位置，依靠夾緊來消除工件因受切削力的作用而產生的位移和振動，使工件在加工過程中能繼續保持定位所得到的正確位置。組合機床上廣泛采用液壓夾緊機構，本設計采用液壓缸直接夾緊。夾緊機構設計由三個部分組成：夾緊元件確定為六個分三組分布在被加工零件上表面的壓板；中間傳動部分是專門設計的傳動連桿。夾緊動力部分采用液壓夾緊，在夾具空腔內夾緊元件的相應位置分別安裝液壓缸，利用壓力油作為夾緊動力，通過中間傳動機構使夾具的夾緊元件執行加緊動作。液壓夾緊夾具操作簡便，易于集中控制、程序控制和實現自動化，工作壓力高，油缸結構尺寸小，便于實現過載自動保護，元件便于標準化。此外，由于油液不可壓縮性，液壓夾緊能夠維持較好的剛性。液壓傳動易于實現復雜的自動工作循環，并且可以采用統一的液壓系統來控制大量的夾緊機構，所以夾緊的液壓動力與動力滑臺、夾具滑臺和用傳送帶的液壓動力由統一的液壓泵提供。5.2.2夾緊力的相關計算：刀具切削圓周力 N三根主軸的總圓周力 F=按照下面公式計算夾具垂直于零件上表面的夾緊力：式中 一一摩擦系數，按照《機械設計手冊（機械部分）》表43.4-1選取0.15——夾具提供的總夾緊力，為六個壓板傳遞壓力之和。每個壓板傳遞的壓力，即液壓缸的拉力為N選工作壓力：按照《機械設計手冊》表43.4-3各種機械常用的系統工作壓力選組合機床工作壓力為3-5MPa。綜合上述考慮，選定動作壓力為3MPa。按照表43.6-42冶金設備標準液壓缸技術規格選缸徑D=63mm的液壓缸，型號為Y-HG1-C63/36X990，技術參數如下：5.2.3定位誤差的分析計算定位銷與銷孔的配合為613H6/g5基本尺寸613屬于大于10mm小于18mm，由《互換性與測量技術基礎》表2.2得IT6=0.011，IT5=0.008。對于基準孔H6的EI=0,其ES=EI+IT6=0.011mm對于g5，由表2.4得es=-0.006mm,貝貝ei=es-IT5=-0.006-0.008=-0.014mm由此可得613H6=，其最大間隙為0.011+0.014=0.025mm查《機床夾具設計手冊》表1-1-12可知：工件在夾具中的定位誤差為:轉角誤差為:其中：一一第一定位孔與圓定位銷間的最小間隙；——第二定位孔與削邊銷間的最小間隙；——第一定位孔尺寸上偏差；——圓定位銷尺寸下偏差；——第二定位孔尺寸上偏差；——削邊定位銷尺寸下偏差。則定位誤差為：mm轉角誤差為：5.3夾具滑臺的選擇夾具滑臺確定選用1HY系列液壓滑臺，臥式配置。根據已經確定的機床型號和機床尺寸聯系圖，選用1HY80型液壓滑臺。在上滑臺上表面設計長條形支撐面，作為安裝定位銷的基面和本身作為定位面使用，所以加工精度尤其是平面度要能保證零件的加工要求。滑臺側底座選用1CC801，并根據裝料高度做適當加工，以滿足本設計的要求。5.4夾具設計5.4.1夾具體的設計夾具體與所選的上滑臺相配套，寬度相同，用沿寬度方向分布的16個螺栓裝配在滑臺上。由左右兩部分組成，分別裝夾在零件的兩側，中間為帶有支撐板的空腔，用來安裝液壓缸和夾具傳動裝置，夾緊部分伸出夾具體外，對零件上表面實施垂直向下的夾緊力夾緊。夾具體長度方向的外壁上設計有與液壓缸位置對應的方孔，方便液壓缸的安裝和維修，方孔用蓋蓋住，蓋用螺栓固定在夾具體上。夾緊和傳動部分的結構圖如下，拉桿底面為方形，中間有螺孔，與液壓缸桿向連。拉桿上半部分是四棱柱，如圖，沿長度方向加工出光孔，穿入軸，軸兩端伸出拉桿支撐在壓板內相應的槽內。執行夾緊動作時，活塞桿向下施加拉力，壓板在軸的帶動和垂直束縛的壓板套限制下向下運動，壓板頭部壓緊工件。在執行松開動作時，活塞桿向上運動，壓板向上運動，在壓板尾部凹槽下壁碰到擋桿時凹槽上壁已經越過壓板套，此時壓板向右傾斜，完成松開動作。設計總結畢業設計即將結束，慢慢品味這半年的生活，發現自己在不知不覺中學到了許多東西。經過近兩個月地調研、查閱資料、定方案、計算、設計