班組長《作業管理》理論培訓主講：金成軍時間：2023年2月5日目錄一什么是作業管理二作業管理的執行三作業管理的分析四改善活動一、什么是作業管理1、作業管理的定義作業管理研究的課題是如何在交期以最低的成本安全地生產滿足目標質量的產品。具體是指投入人力、物力、設備等資源，盡可能高效地將其轉化為產品。人力物力設備產品如何高效？2.作業管理的原則及措施二、作業管理的執行1、不制造不合格品徹底執行標準作業最佳的作業方法消除勉強無效不均勻的動作確保安全輕松準確迅速1、不制造不合格品作業員為什么不能徹底執行標準？

2、以最少的人員進行生產總實作工時實作工時無標時間Ⅰ無標時間Ⅱ標準時間損失時間基準時間工程時間管理損失動作損失編成損失物流損失返修損失檢查損失

目標時間

條件差異（條件差異包括現場布局造成的多余步行、工具治具差異、工藝條件造成的作業困難等）2、以最少的人員進行生產名詞定

義總實作工時生產單位車輛及單位零件所需的時間，包括試制等臨時性工作、休息時間及編成損失等時間。實作工時從實作工時數中扣除試制等臨時性工作（無標時間）后的時間。其中含損失時間。標準時間基準時間由產品結構（零件點數、形狀、焊接點數、噴涂面積等）決定的時間。工程時間工序設計上需要進行搬運、臨時放置、質量檢查等作業所消耗時間。目標時間熟練作業人員的作業時間。標準時間加上步行數等不同作業條件所消耗的時間。2、以最少的人員進行生產降低基準時間倍率

實作工時基準時間倍率=

基準時間以產品設計所決定的產品結構為基礎，測定現場是如何高效率進行生產的一個百分比。2、以最少的人員進行生產

降低基準時間倍率的方法：使目標時間接近基準時間加強技能訓練減少設備故障避免質量不合格完善作業編成2、以最少的人員進行生產減少臨時人員的數量臨時人員是指：從新車、新設備的準備階段開始，一直到穩定批量生產之前暫時所投入的必要的人員，或為了適應高負荷而臨時增加的人員。優化生產對現行車型及設備不理想的地方進行調查，并提出對策，運用到下一期車型生產中盡快穩定生產熟練度測定，調查分析設備故障及質量不合格原因，迅速提出對策3、按計劃進行生產、減少庫存遵守生產節拍

負荷時間

生產節拍=

生產臺數

負荷時間：出勤時間-計劃內停止時間（休息時間等）

3、按計劃進行生產、減少庫存小批量生產減少庫存庫存場所產生庫存的原因線內的庫存短暫停滯多工具交換多線內搬運批量大設備之間的間距大線間的庫存（線起點、線終點）安排時間長、批量大設備、模具故障率高品質問題、不合格率高轉運批量大本工位生產計劃與后工位生產計劃差異3、按計劃進行生產、減少庫存為什么要減少庫存？庫存占用場地、容器庫存加大生產周期庫存掩蓋生產線的問題點庫存使質量異常不能及時被發現3、按計劃進行生產、減少庫存減少庫存的三個領域推進小批量生產庫存量平均半個月的庫存月初月末如果批量減半

則平均庫存也會減半平均0.25月的庫存月初月末例：每月只準備1次，1個批次就要用1個月來生產，考慮到沖壓生產的特殊性（安全庫存不計入正常庫存，按行業慣例，安全庫存為單批量的一半），則批量平均庫存為0.5個月的生產量。如果將每個月的生產分成2個批次時，則批量平均庫存為0.25個月的生產量。增多準備次數，進行小批量化的推進，可以減少庫存。由于縮短了準備時間而增加了準備次數，在月度總準備時間不變的條件下，設備的運轉效率不會降低，這樣有助于小批量化的實施。3、按計劃進行生產、減少庫存減少線內庫存線內庫存：生產線的夾具和輸送帶上、或者工序內的搬運臺車上以及裝配線上作業人員之間的庫存。找出停滯及故障發生原因，采取對策提高工具交換性，采用適合的工裝、夾具縮短調整時間改變設備布局，縮短設備間距離，使作業員可以單件生產3、按計劃進行生產、減少庫存減少線間庫存線間庫存：本工序的生產線起點、終點的所有庫存。產生這些庫存的原因多半與制造有關。庫存管理明確要存放的位置（定位）、存放的零件品種（定品）、存放量（定量）庫存減少根據“安全庫存”確定庫存量庫存消減減少故障發生，提高生產力，降低“安全庫存”量4、創造安心順暢的作業環境消除困難作業重負荷作業改善(包含A類作業）制作旋轉平臺，可升高傾斜，檢查時無彎腰，方便檢查4、創造安心順暢的作業環境制作一根防護導軌，保證物流小車與墻面的間距，方便定位用平衡器和掛鉤制作成吊具，降低作業員勞動強度4、創造安心順暢的作業環境不正確作業姿勢改善作業臺面高度作業臺面寬度精密作業輕作業重作業4、創造安心順暢的作業環境增加可滑動的座椅，減少作業員下蹲作業，避免下蹲移動，座椅的靠背給予一定的支撐，降低腰、頸的疲勞度4、創造安心順暢的作業環境難記憶、難判斷作業的改善安裝零件指示燈4、創造安心順暢的作業環境在高壓管上纏上黑色膠帶，方便辨別，防止了插接錯誤而導致冷凝管變形正常范圍內涂上顏色三、作業管理的分析1、每月的工作循環根據上月生產力結果分析制定當月目標擬定要員計劃及作業編成實施作業指導、培訓編成試運行及主要對策啟動并確認作業編成推進生產力的提升2、每日的工作循環安排作業人員、下達作業指標把握庫存變化把握完成狀況并擬定生產進度的對策總結作業實績3、擬定要員計劃日工作小時OEE日產量月工作日月產量生產體制（5+1、5+2、雙班）單車實作工時要員JPH3、擬定要員計劃

例：6月份某車間，產量為A車型6000臺、B車型4000臺，全月30天全部生產，35JPH，每天生產10小時，出勤率為98%，OOE為98%，單車實作工時為A車型8.5小時/臺、B車型8.4小時/臺。四、改善活動1、改善的四個角度改善方法目

的工序的改善將物體的流程分成加工、搬運、檢查、停滯等分別進行分析，找出工序本身的損失進行改善。作業的改善動作的改善對作業員的每個作業和動作加以改善，縮短作業時間。路線的改善分析作業過程中的步行路線，改善布局和作業組合來縮短步行時間。作業編成的改善通過組合作業，消除待工時間及減少人員配置。2、工序的改善著眼于物流中浪費的加工工序、檢查工序、工序間的停滯、搬運等的改善稱為工序改善。工序符號內

容加工為了提高材料及零件等的附加價值而使其發生物理變化（沖壓等）及化學變化（噴涂、熱處理等）的工序或裝配工序檢查用某些方法來測量產品的品質特性及數量合格與否的工序。運輸產品及材料從某位置被移動到其他位置的狀態。停滯

產品與材料在倉庫或搬運工具上儲藏或滯留的狀態，以及半成品尚未達到搬運量前在臺車上等待的狀態。2、工序的改善工具：工序分析表2、工序的改善工序改善的著眼點（ECRS）消除（Eliminate）要對工序的必要性進行討論，要考慮如何消除由于工序設計不合理、過剩品質確認等造成的損失。著眼點被改善的工序加工搬運檢查停滯消除臨時放置

〇

〇實現同步供給，消除搬運作業

〇

〇消除準備作業

〇提高技能水平，消除全數檢查

〇

消除雙重檢查

〇

2、工序的改善合并（Combine）考慮能否將2個以上的工序合并成一個工序，在進行合并時應注意到各工序間時間的不平衡性及作業人員的待工時間。著眼點被改善的工序加工搬運檢查停滯合并零件加工工序〇〇

〇手工進行定位、安裝的作業盡可能讓設備完成〇〇

〇合并點焊夾具（工具一體化）

〇

〇檢查功能的在線化（加工的刃具折損感知）

〇

2、工序的改善順序更換（Replace）考慮能否變更工序的順序使某些工序消除、或與其他工序合并。特別是改變加工、檢查的順序，可以減少其他工序的作業量。著眼點被改善的工序加工搬運檢查停滯改變工序順序消除零件的翻轉作業

〇

〇變更零件安裝順序〇〇

〇最終檢查與修理在線化（降低手工修改工時）〇〇

〇2、工序的改善簡單化（Simplify）分析加工、裝配工序，在改善消除、合并、順序更換后，接下來要進行工序及作業的簡單化。著眼點被改善的工序加工搬運檢查停滯采用計量器

〇

改善安裝工具實現無調整化

〇準備作業的電動化（按鈕式）

〇搬運過程的自動化（滑軌）

〇

零件的一體化〇〇〇〇2、工序的改善3、動作的改善以通過節省動作、縮短動作的距離來實現縮短動作其本身的時間為目標。作業時間的差異=技能差異=動作差=不必要動作=損失動作3、動作的改善動作分析要素作業：以完成一個作業的連續動作為單位，從取出一個零件及工具開始到對其安裝或使用結束的一連串的動作。要素動作：構成要素作業動作的最小單位。可細化到“抬手”、“步行”。3、動作的改善動作改善的推進方法預先調查、確定分析對象（作業及作業員）觀察一個作業周期把作業分解到要素作業把要素作業分成左、右手的要素動作，分別進行詳細分析對分析結果進行定量整理對結果進行研究（找出損失）從馬上可以改善的優先試運行修改標準作業書3、動作的改善3、動作的改善動作改善的著眼點——動作經濟四原則

(數、同、短、樂）

減少動作次數消除動作本身或減少動作次數。省掉更換動作取消臨時放置減少檢查、選擇、判斷的時間合并工具、減少取放減少工具的姿勢變更3、動作的改善吊掛過短，作業中需翻槍操作將吊掛延長20CM，減少翻槍動作將該焊鉗吊掛用高強度的鋼筋加長約20CM，使焊鉗在焊接時可以自由的翻轉，避免焊接時翻槍。3、動作改善

同時進行動作在工具的改善、方法的改善、或零件擺放方法上下功夫，想辦法使兩手能同時使用，或腳也能同時使用。兩手同時拿取2個零件兩手同時上2個螺絲在在制品移動時拿取零件在海盜船的移動中拿取零件走動中按開關3、動作的改善

縮短動作的距離伸手、步行、轉身、下蹲等動作的時間，均能與其移動距離成正比。要縮短其距離，消除損失。工具要盡量吊在與緊固位置接近的位置盡量縮短不行距離（1步0.01分）零件要盡量靠近放置零件箱等要傾斜盡量靠近最好在20CM以內容易看到3、動作的改善制作線邊懸掛料盒，方便作業員拿取零件，減少轉身次數，降低作業時間。3、動作的改善使動作輕松（樂）動作輕松可促使作業順暢、有規律，減少疲勞、安全作業。省掉彎腰姿勢省掉回頭轉身工具容易取放作業臺零件箱增大放入口3、動作的改善通過增加懸掛工具臺，將作業所使用的工具由線邊移到線內，減少左右兩側作業員損失時間.4、路線的改善通過對作業員的一個作業周期的步行及手的移動順序與距離進行分析，找出零件及設備擺放方法中的問題。目的是改善步行路線及手的移動路線。路線改善的推進方法事前準備調查零件的布局由于車型及規格等路線及移動距離不同時，要選擇產量多的車型作為調查對象。4、路線的改善調查分析確定作業的開始點，調查步行及手動方向的順序與距離，并記入到記錄用表。4、路線的改善調查分析為了縮短步行距離，要改變零件的擺放方法。4、路線的改善路線改善的著眼點縮短路線能否更靠近作業臺能否集中到一個作業臺是否有往返步行常用零件放在近處在同一工序內所使用的零件中，有的零件用的多，而有的零件用的少。這時要統計步行次數或伸手次數較多的零件（常用的零件），將常用（量大）的零件放在離作業區域最近的地方。4、路線的改善5、作業編成的改善作業編成的目標是組合每項作業，以盡量少的作業人員按照生產計劃進行生產。5、作業編成的改善作業編成的損失待工的損失放任待工會出現下列情況：養成不良的作業習慣會導致作業損失、不按標準作業。習慣于緩慢的作業速度，工作量增加時會產生抵觸情緒。隱藏生產線的各類問題，無法挖掘改善點。作業的熟練程度及技能的低下（更換作業員，就有不合格品流出）車型轉換時影響較大（投入工時較大的車型，就有不合格品流出）存在高難度作業（品質不合格、作業失誤，導致不合格品流出）作業編成不靈活（不能適應生產量的變更）改善后很難看出改善效果（人員減少），會認為改善沒有必要實施。5、作業編成的改善由作業組合不合理引起的損失車輛的左右作業由一個人完成還是左右分開完成，兩種情況下作業員的步行數不同。由于作業組合的方法不同，工具的拿放次數也會出現不同。5、作業編成的改善作業編成改善的步驟整理前提條件實工數指標OEE指標計算生產節拍、編成人員編成條件整理作業內容、適用車型作業順序使用工具作業部位線邊布局5、作業編成的改善作業優先順序圖就是將裝配關系圖表化，如下圖所示其關系可一目了然。與其他零件相比必須先裝配的與其他零件相比必須后裝配的在生產線的哪個位置裝配由于技術上、設備上的制約不能與其他零件在同一作業區內完成的

裝配作業必須按1~2~5~6~7的順序，3~4也同樣3~4表示1作完后，在7之前的任何位置作都可以8表示2作完后，在7之前的任何位置作都可以按照這樣的作業優先順序圖中，考慮“優先順序”進行作業是非常高效的。125678345、作業編成的改善作業編成分配作業根據生產節拍，要使作業員的目標時間達到100%的充實度，平均地進行分配。生產節拍目標時間5、作業編成的改善試運行根據作業內容選擇認為較適合的作業員進行實作分配。這時，在配置新人作業員時，要根據作業的難易度確定工序。還要根據標準作業書進行指導、并讓其實作作業，還要檢查是否能夠在生產節拍內完成。生產節拍實測時間A熟練作業員B新人C熟練作業員D骨干作業員E熟練作業員5、作業編成的改善作業改善與技能培訓對于在生產節拍內沒完成作業的作業員，要進行作業改善與技能訓練，使其能夠在生產節拍內完成作業。生產節拍實測時間A熟練作業員B新人C熟練作業員D骨干作業員E熟練作業員由于作業改善與技能訓練而降低5、作業編成的改善作業再分配即使進行了改善與培訓，也有不能按照生產節拍完成生產的工序及出現待工的工序，這時要進行作業的再分配。要把握每個作業員的實力100%地發揮每個作業員的適應性及其技能水平。生產節拍實測時間A熟練作業員B新人C熟練作業員D骨干作業員E熟練作業員5、作業編成的改善省人化為了讓新人B最終在生產節拍內完成作業，還要進行進一步指導與訓練。E的部分分配給其他作業員。生產節拍實測時間A熟練作業員B新人C熟練作業員D骨干作業員E熟練作業員5、作業編成的改善作業編成12基本原則等待工序前后集中化把等待集中到班組的最前或者最后的一個人身上。７０１００９０５０８０６０作業充實度１００％ＡＢＣＤＥＦ１００１００１００１００７０作業充實度１００％ＡＢＣＤＥ5、作業編成的改善個人作業順序從車身前到車身后除進入到發動機室、駕駛室內的作業外，單個人的作業順序。這個原則優先于原則3：個人作業區域集中化原則。5、作業編成的改善個人作業區域集中化雖然有“總成編成”的說法，但也要使個人作業區域集中化，以減少步行時間。前右側圍后機艙機室行李箱左側圍前右側圍后機室左側圍內飾工序底盤工序5、作業編成的改善一個零件的全部作業一人完成“前大燈安裝是到接線完成為止”等，盡量由一個人完成一個零件的所有機能安裝作業。理由：后工序發現“前大燈不亮”這樣的異常時，責任單位明確。因為和零件的機能保證想聯系，所以可以提升作業員的質量意識，在本工序內保證質量。拿裝接線一人完結不同車型的同一零件作業由一人完成多車型混流時，保證同一零件的作業員不根據車型變化而改變。理由：如果由不同作業員完成，對質量異常的追究會花一