大體積混凝土及高強混凝土施工方案大體積混凝土設計基本概況本工程地下室底板厚有800mm左右，基礎承臺最厚達1500mm。大體積混凝土的重點和難點分析大體積混凝土與普通鋼筋混凝土相比，具有結構厚，體積大，鋼筋密、混凝土數量多、工程條件復雜和施工技術要求高的特點，在混凝土硬化期間水泥水化過程中所釋放的水化熱所產生的溫度變化和混凝土收縮，以及外界約束條件的共同作用，而產生的溫度應力和收縮應力，是導致大體積混凝土結構出現裂縫的主要因素。因此，除了必須滿足普通混凝土的強度、剛度、整體性和耐久性等要求外，大體積最重要就是如何控制其溫度變形裂縫的發生和開展。由于大體積混凝土工程條件比較復雜，施工情況各異，混凝土原材料品質的差異較大，因此控制溫度變形裂縫就不是單純的問題，而是涉及到構造要求、混凝土配合材料組成和其物理力學指標，施工工藝、養護方法等方面的綜合影響因素。大體積混凝土施工的應對和澆筑措施為了防止混凝土的有害裂縫的發生，同時有效控制表面裂縫的發展，本工程大體積混凝土在施工方法上擬采取整體水平分層澆筑、分層搗實的方法（但必須保證上下層混凝土在初凝之前結合好，不致形成施工冷縫），同時在混凝土內摻加優質高效抗裂膨脹劑方法，優化混凝土配合比，采用低熱化的水泥、摻加優質粉煤灰和減水劑，減少水泥用量，延緩混凝土初凝時間，增長混凝土的散熱時間，同時降低混凝土的出管溫度，加強混凝土養護，以達到控制混凝土內外溫差、減少混凝土變形，防止有害裂縫的發生和開展。本工程大體積混凝土全部采用商品混凝土，為滿足混凝土澆筑的連續性，避免出現施工冷縫，必須選擇生產量大質優的商品混凝土生產廠家供應混凝土，精心組織施工，混凝土供應量滿足施工需求，澆筑時間內不間斷供應混凝土，同時在澆筑混凝土前，應組織至少一臺高速的泵機進行配合施工，以確保混凝土連續輸送施工，保證混凝土施工質量。混凝土的輸送主要采用泵送，塔吊運輸為輔，如承臺、基礎梁、梁混凝土采用泵送澆筑，對結構柱、剪力墻混凝土采用泵送與塔吊運輸澆筑，所以澆筑大面積、大方量混凝土時，施工設備必須具備齊全，本工程底板分四區施工，施工時用2臺高強油壓泵同時澆筑作業，確保混凝土的連續作業。針對本工程大體積混凝土的特殊部位，主要是在底板、承臺、外側墻及剪力墻等重要部位，質量的好壞直接影響結構性能及使用性能，故混凝土澆筑時，承臺、基礎梁、底板等構件一起澆筑，不留施工縫（除設計要求的除外），這樣可減少人為接縫，提高混凝土的自身密實性，降低外墻、底板的滲水機率，確保大體積混凝土的施工質量。大體積混凝土施工原材料及混凝土試配原材料粗骨料：粗骨料的最大粒徑對混凝土可靠性影響很大，一般要求：碎石最大粒徑不得超過泵管內徑的1/3，卵石最大粒徑不得超過泵管內徑的1/2.5。為了提高混凝土可靠性，可選用5-25mm級配粗骨料。細骨料：砂子采用中砂或中粗砂，粒徑在0.315mm以下的粗骨料所占比重，一般不少于15%，最好能達到20%。水泥：宜選用泌水小，保水性能好，抗凍性較優的普通硅酸鹽水泥。外摻材料摻和料：摻和料磨細粉煤灰的細度達到水泥細度標準，通過0.08mm方孔篩的篩余量不得超過15%，SO3含量小于3%，燒失量小于8%。配合比實驗由于本工程底板混凝土澆筑量大，對混凝土的強度等級和抗滲要求較高，既要減少混凝土的收縮，保證混凝土的強度，又要降低混凝土內部水泥水化反應產生的巨大熱量是個重點。因此在水泥以及外加劑的選擇上將制定專向的措施。根據工程特點和設計提出要求，由攪拌站進行混凝土試配。混凝土配合比同時按28d、60d、90d強度進行試配，計算時適當提高混凝土標準差。進行90d強度的試配同時要求進行28d強度的試驗，通過對比選擇保證能夠同時滿足兩個設計強度性能的配合比。可考慮摻加粉煤灰，改善預拌混凝土的和易性和減少坍落度損失，砂率控制在38%左右。并做混凝土強度和抗滲試驗，使混凝土各項性能指標符合要求。選用P.S42.5低水化熱的礦渣水泥和Ⅰ級粉煤灰，降低混凝土中水泥和水的用量，降低水泥反應水化熱，同時摻加粉煤灰以降低單方水泥用量，進一步降低混凝土的水化熱和收縮，消耗混凝土中部分堿性物資，預防堿-集料反應。選用5～25mm連續級配的石子，其針、片狀顆粒含量不大于15%，含泥量不大于1%；選用中粗砂，含泥量不大于1%。總包對攪拌站工作的檢查混凝土澆注前對攪拌站工作的檢查。底板混凝土澆注前，總包方要對各攪拌站的施工準備情況進行一次全面檢查，檢查內容如下：項目落實時間攪拌站成立項目協協調組，明確確分工，聯系系人及聯系方方式，制定配配合流程澆筑前5天檢查攪拌站材料準準備情況，水水泥、砂石、粉粉煤灰、外加加劑，并落實實連續供應情情況澆筑前2天檢查攪拌站試拌情情況，技術準準備情況澆筑前2天檢查攪拌站各崗位位操作人員就就位情況，熟熟練程度澆筑前2天檢查攪拌站設備保保養狀況、易易損件準備情情況、計量設設備是否經過過校核澆筑前2天檢查攪拌站罐車準準備數量、保保養狀況、司司機數量澆筑前2天檢查攪拌站準備情情況，原材料料及熱水供應應情況澆筑前2天檢查攪拌站水源、電電源準備情況況，是否有備備用水電線路路澆筑前2天檢查攪拌站行車路路線設計情況況，與交通隊隊提前聯系情情況，檢查攪攪拌站的各項項應急能力及及措施澆筑前2天混凝土澆筑過程中，總包向各站派設駐站人員，對攪拌站生產過程進行全面監控，具體監控內容主要包括以下幾個方面：進行開盤鑒定，合格后放行；隨時檢查原材料是否符合要求，砂石含水率變化情況、施工配合比調整情況、原材料連續供應情況；隨時檢查攪拌樓計量稱量狀況，確保混凝土嚴格按照施工配合比進行攪拌；隨時檢查混凝土的出機坍落度和出機溫度，不符合要求的混凝土不允許出站；隨時檢查混凝土罐車裝載數量，是否與額定裝載數量及混凝土小票相符。隨時接受現場傳來的指令，如調整坍落度或其他工作性能、混凝土供應速度等，及時轉達攪拌站按照前方命令適當調整。混凝土攪拌運輸車需用臺數計算采用公式n=qm（60×l/v+t）/60Q進行計算，式中符號意義如下：qm—泵車計劃排量（m3/h），按公式qm=qmaxηα計算，取60×0.6×0.8=28.8m3/h；取qm=29m3/hQ—混凝土攪拌運輸車容量，取8m3；l—攪拌站到施工現場的往返距離，取22km；v—攪拌運輸車車速，按平均取為40km/h；t—客觀原因造成的停車時間，取60min；則每臺混凝土輸送泵需配備混凝土攪拌運輸車臺數為：n=29×（60×22/40+60）/（60×8）=5.6臺，取6臺；考慮到設備故障及其他特殊情況，除要求混凝土泵的使用狀況良好外，還要求施工現場放一臺備用泵，攪拌站需配備4～8臺備用攪拌運輸車。因此地下室和裙樓施工階段現場配備3臺混凝土輸送泵。大體積混凝土澆注施工混凝土的分層澆筑大體積混凝土采用分層澆筑的方法，每層厚度約500mm，并任其斜向流動，層層推移，必須保證第一層混凝土初凝前進行第二層混凝土澆筑。混凝土澆筑振搗分層示意圖見下圖。地下室底板混凝土斜面分層澆筑示意圖地下室底板混凝土斜面分層澆筑示意圖核心筒承臺底板混凝土斜面分層澆筑示意圖核心筒承臺底板混凝土斜面分層澆筑示意圖澆筑方法采用“斜向分層，薄層澆筑，循序退澆，一次到底”連續施工的方法。為了保證每一處的混凝土在初凝前就被上一層新的混凝土覆蓋，采用斜面分段分層踏步式澆搗方法，按1:6坡度自然流淌，分層厚度不大于500mm，分層澆搗使新混凝土沿斜坡流一次到頂，使混凝土充分散熱，從而減少混凝土的熱量，且混凝土振搗后產生的泌水沿澆灌混凝土斜坡排走，保證混凝土的質量。泵管加固措施整個底板均采用混凝土地泵澆筑。由于基坑較深，泵管必須階梯形設置，防止堵管，泵管架需與基坑腰梁拉接以提高穩定性。為了避免泵管的振動影響底板鋼筋的位置，泵管需架設在支設的鋼管架上，見下圖：混凝土泵管豎向加固示意圖混凝土的振搗混凝土振搗采用振動棒振搗，要做到“快插慢拔”，上下抽動，均勻振搗，插點要均勻排列，插點采用并列式和交錯式均可；插點間距為300～400mm，插入到下層尚未初凝的混凝土中約50～100mm，振搗時應依次進行，不要跳躍式振搗，以防發生漏振。每一振點的振搗延續時間30秒，使混凝土表面水分不再顯著下沉、不出現氣泡、表面泛出灰漿為止。每臺泵車進料量要及時反映到調度室，按澆搗總量及時平衡攪拌車進入各泵位，基本做到澆搗速度相同，齊頭并進。為使混凝土振搗密實，每臺混凝土泵出料口配備4臺振搗棒工作，分三道布置。第一道布置在出料點，使混凝土形成自然流淌坡度，第二道布置在坡腳處，確保混凝土下部密實，第三道布置在斜面中部，在斜面上各點要嚴格控制振搗時間、移動距離和插入深度。混凝土由大斜面分層下料，分皮振搗，每皮厚度為50cm左右，采用“分段定點、一個坡度、薄層澆筑、循序推進、一次到頂”的方法確保避免出現施工冷縫。如圖所示。后振搗棒后振搗棒中振搗棒前振搗棒大體積砼澆筑振搗棒布設位置示意圖大體積砼澆筑振搗棒布設位置示意圖混凝土表面處理大體積混凝土的表面水泥漿較厚，且泌水現象嚴重，應仔細處理。混凝土表面處理做到“三壓三平”。首先按面標高用煤撬拍板壓實，長刮尺刮平；其次初凝前用鐵滾筒數遍碾壓、滾平；最后，終凝前，用木蟹打磨壓實、整平，以閉合混凝土收水裂縫。對于表面泌水，當每層混凝土澆筑接近尾聲時，應人為將水引向低洼邊部，處縮為小水潭，然后用小水泵將水抽至附近排水井。在混凝土澆筑后4~8小時內，將部分浮漿清掉，初步用長刮尺刮平，然后用木抹子搓平壓實。在初凝以后，混凝土表面會出現龜裂，終凝要前進行二次抹壓，以便將龜裂紋消除，注意宜晚不宜早。如圖所示大體積砼澆筑泌水處理示意圖大體積砼澆筑泌水處理示意圖混凝土澆搗時間的控制：根據超厚混凝土施工過程中的流淌鋪攤面及收頭等因素，考慮混凝土的初凝時間控制在12h以上，兩層混凝土之間的澆筑時間差不得大于8h。泌水處理：大流動性混凝土在澆筑和振搗過程中，必然會有游離水析出并順混凝土坡面下流至坑底。為此，在基坑邊設置集水坑，通過墊層找坡使泌水流至集水坑內，用小型潛水泵將過濾出的泌水排出坑外。同時在混凝土下料時，保持中間的混凝土高于四周邊緣的混凝土，這樣經振搗后，混凝土的泌水現象得到克服。當表面泌水消去后，用木抹子壓一道，減少混凝土沉陷時出現沿鋼筋的表面裂紋。表面處理由于泵送混凝土表面水泥漿較厚，澆筑后須在混凝土初凝前用刮尺抹面和木抹子打平，可使上部骨料均勻沉降，以提高表面密實度，減少塑性收縮變形，控制混凝土表面龜裂，也可減少混凝土表面水分蒸發，閉合收水裂縫，促進混凝土養護。在終凝前再進行搓壓，要求搓壓三遍，最后一遍抹壓要掌握好時間，以終凝前為準，終凝時間可用手壓法把握。大體積混凝土保溫養護混凝土養護主要是保溫保濕養護，保溫養護能減少混凝土表面的熱擴散，減少混凝土表面的溫差，防止產生表面裂縫，保溫養護還能控制混凝土內外溫差過高，防止產生貫穿裂縫。保濕養護能防止混凝土表面脫水而產生表面干縮裂縫，再者能使水泥水化順利進行，提高混凝土的極限拉伸強度。對混凝土采用保溫、保濕養護方法，即在混凝土表面用木蟹壓緊平整后，覆蓋二層草袋及一層塑料薄膜，覆蓋工作必須嚴格認真貼實，薄膜幅邊之間搭接寬度不少于10cm，草袋之間邊口拼緊，養護期間澆水視具體情況而定。以防混凝土產生干縮裂縫，并使水泥水化順利進行,詳見圖：大體積混凝土養護示意大體積混凝土養護示意圖兩層草簾后澆帶施工序號工作內容1后澆帶的施工在主主樓封頂以后后才進行施工工2使用比原混凝土強強度等級高一一級的微膨脹脹混凝土澆筑筑3后澆帶模板修復、調調直鋼筋4在鑿除松動和不規規則的混凝土土前，在其兩兩邊彈墨線，然然后按墨線鑿鑿除，使后澆兩邊整齊成一條條直線5松動和不規則的混混凝土鑿除完完畢后，再次次整理鋼筋、定定型模板，然然后進行安裝模板6模板安裝前，沿所所彈墨線貼單單面膠，以封封閉模板與舊舊混凝土之間間的間隙，避避免混凝土漿從模板板底流出，模模板的支撐按按原施工方法法操作7后澆帶澆混凝土前前，潤濕模板板，使舊混凝凝土充分吸水水8混凝土的澆搗按樓樓層混凝土的的澆搗方法和和質量要求操操作后澆帶快易收口網安裝示意圖大體積混凝土施工質量保證措施大體積混凝土施工質量保證措施見下表：大體積混凝土質量措施序號控制要點具體措施1原材料水泥1、大體積混凝土結構構引起的裂縫縫最主要的原原因是水泥水水化熱的大量量積聚使混凝凝土出現早期期升及后期降降溫現象。為為此在施工中中應盡可能采采用中低熱水水泥，水泥采采用水化熱低低水泥，要求求水泥的比表表面積小于3350m2//kg；水泥的堿堿含量小于0.6%；水泥的水水化熱3天小于265kJJ/kg，7天小于300kkJ/kg。2、對其進行安定性、凝凝結時間、強強度、比表面面積、燒失量量、堿含量、水水化熱、三氧氧化硫、不溶溶物等進行檢檢驗，結果必必須全部合格格。底板混凝凝土用水泥的的進場溫度要要求小于60℃，從而降低低混凝土拌合合物的溫度，進進一步降低底底板混凝土最最終溫度。2骨料1、碎石要求粒徑為55～40mm連續級配且且含泥量小于于1%；要求采用用的細骨料為為含泥量小于于3%的中砂，。2、砂、含泥量<2%%細度模數為2.79，平均粒徑0.381的中、粗砂砂，從而降低低混凝土的溫溫升和減少混混凝土的收縮縮，但砂率不不宜過大，從從而影響混凝凝土的可泵性性。3、骨料的堿活性指標標附后滿足國國家標準采用用低堿活性的的骨料。骨料料中嚴禁混入入影響混凝土土性能的有害害物質。不得得混入粉煤灰灰、水泥和外外加劑等粉狀狀材料。骨料料入場后先存存入大棚內，不不能直接露天天堆放。3摻合料1、在混凝土中可摻加加減水劑和粉粉煤灰，以減減少水泥用量量，以后改善善混凝土和易易性和可泵性性，延遲水化化熱釋放的速速度，放熱峰峰也較推遲減減少溫度應力力，減小大體體積混凝土過過程中的冷接接縫的可能性性。2、摻合料選用Ⅰ級粉粉煤灰或礦粉粉，細度不大大于45000m2/kg。要求細度(0.0455mm方孔篩篩余)不大于12，需水量比比不大于95%，氧化鈣含含量不大于2.5%且體積安定定性合格。礦礦物摻合料在在運輸與存儲儲中，要求設設明顯的標記記，以防止與與水泥等其它它粉狀材料混混淆。4外加劑水外加外加劑采用高高效減水劑，采采用的外加劑劑28天收縮率比比小于120%。使用前必必須先做試驗驗，不得出現現假凝、速凝凝、分層或離離析現象。5配合比設計1、加強與混凝土供應應單位的溝通通，要求拌站站在配合比設設計中，適量量減少水泥用用量，提高粉粉煤灰、礦粉粉含量，參加加合適的減水水劑、外加劑劑，減小水化化熱。2、細骨料選用細度模模數2.50左右的中砂砂，砂率在42%~445%之間，在滿滿足可泵性的的前提下，盡盡量降低砂率率，坍落度在在滿足泵送條條件下盡量選選用小值，減減少收縮變形形，砂含泥量量控制在2%以下。嚴格格控制粗細骨骨料的含泥量量。粗骨料選選用粒徑為5～25mm連續續級配。3、在保證混凝土強度度的前提下，使使用合適的緩緩凝減水劑，減減少水泥用量量，延緩水泥泥水化放熱速速率，以減少少水化熱。4、摻加粉煤灰和礦渣渣粉活性混合合材料，替代代部分水泥，能能在保證混凝凝土強度的前前提下，有效效地減小水化化熱，延遲峰峰溫出現的時時間。5、凝結時間要求初凝凝為9-10小時，終凝凝為12-13小時。6、在高溫季度，預冷冷卻骨料，使使混凝土拌合合物保持較低低的入模溫度度。7、在配合比設計中充充分考慮大體體積混凝土的的特點，既要要減少混凝土土的收縮，保保證混凝土的的強度，又要要降低混凝土土內部水泥水水化反應產生生的巨大熱量量。為降低水水泥反應水化化熱，設計采采用硅酸鹽42.5MMPa水泥，摻加加大量粉煤灰灰以降低單方方水泥用量，進進一步降低混混凝土的水化化熱和收縮，同同時粉煤灰可可消耗混凝土土中部分堿，可可有效預防堿堿-集料反應。在在配合比設計計中摻加混凝凝土膨脹劑，根根據摻加膨脹脹劑混凝土補補償收縮原理理，利用自身身的補償收縮縮減小大體積積混凝土體積積收縮的影響響，以降低混混凝土開裂的的可能性，同同時以滿足大大體積混凝土土的抗滲要求求，摻加膨脹脹劑還可以推推遲混凝土水水化熱峰值的的出現時間，提提高混凝土的的抗裂性。6雙摻技術摻加具有一定活性性的礦物摻和和料，即在混混凝土內摻加加一定量的Ⅰ級磨細粉煤煤灰或磨細礦礦粉，在混凝凝土中加入適適量磨細礦粉粉或具有一定定活性的Ⅰ級磨細粉煤煤灰取代一部部分水泥，不不但可以降低低單方水泥的的水化熱防止止出現溫度裂裂縫，還可以以改善混凝土土的施工性能能，增大混凝凝土的密實度度，提高混凝凝土耐久性。加加入摻合料還還可以降低拌拌合物中的C3A的濃度和堿堿的濃度，減減少混凝土拌拌合物的泌水水現象和坍落落度損失，抑抑制混凝土中中的堿—骨料反應。此此外使用磨細細礦渣粉和粉粉煤灰等工業業廢渣不僅可可以取代部分分水泥減少因因水泥生產而而消耗的能量量和資源，還還可以很大程程度上減少因因工業廢渣的的排放造成的的環境污染，有有保護環境的的作用。7和易性控制混凝土的坍落落度，要求大大體積混凝土土的入泵坍落落度為1600mm±20mm，嚴嚴禁在施工現現場對混凝土土加水,控制混凝土土的單方用水水量，天氣變變化時應根據據砂、石的含含水率的變化化、氣溫的變變化及時對混混凝土的施工工配合比進行行調整。要求求混凝土拌合合物的初凝時時間不小于9小時，坍落落度經時損失失1小時小于200mm，2小時小于400mm，不離離析、不泌水水。8入模溫度為了防止混凝土內內部溫度過高高產生溫度裂裂縫，對混凝凝土的入模溫溫度必須嚴格格控制，夏季季施工時避免免陽光對砂、石石的直接照射射。為了降低低混凝土的出出機溫度和澆澆筑溫度。最最有效的方法法是降低原料料溫度，混凝凝土中石子比比熱較小，但但每立方m混凝土中石石子所占重量量最大，所以以最有效的辦辦法是降低石石子溫度。在在氣溫較高時時，為了防止止太陽直接照照射使砂石溫溫度升高，可可以在砂石堆堆場搭設簡易易遮陽棚，除除此之外，攪攪拌運輸車罐罐體、泵送管管道的冷卻也也是必要的措措施。9生產運輸1、攪拌站在生產混混凝土時要嚴嚴格執行同一一配合比，混混凝土開盤前前應對攪拌樓樓的所有計量量設備進行校校驗，確保計計量誤差在規規范允許范圍圍內。2、根據氣溫條件、運運輸時間(白天或夜天)、運輸道路路的距離、砂砂石含水率變變化、混凝土土坍落度損失失等情況,及時適當地地對原配合比比(水膠比)進行微調，以以確保混凝土土澆筑時的坍坍落度能夠滿滿足施工生產產需要，混凝凝土不泌水、不不離析，確保保混凝土供應應質量。3、炎熱的天氣時應應采取相應的的降溫措施降降低混凝土的的入模溫度，防防止出現溫度度裂縫。4、混凝土攪拌運輸輸車每次清洗洗后注意排凈凈料筒內的積積水，以免影影響水膠比，同同時還要注意意將混凝土的的運輸時間控控制在1小時內(根據天氣及及路程計算)，以免坍落落度損失過大大，而影響混混凝土的質量量。5、確保混凝土的連連續供應，防防止間隔時間間過長混凝土土出現冷縫，影影響基礎的質質量。澆注大大體積混凝土土前對混凝土土運輸車輛的的行駛路線進進行勘察，繪繪制行駛路線線圖，制定應應急方案，確確保混凝土施施工時混凝土土運輸車輛不不會受交通的的影響。6、現場要合理安排排調度混凝土土運輸車輛及及混凝土澆注注的人員，防防止混凝土運運輸車在現場場等待時間過過長，影響混混凝土的質量量。確保入模模混凝土的坍坍落度一致。10養護為了防止混凝土因內內部溫度過高高產生溫度裂裂縫，保證混混凝土在一定定時間溫度、濕濕度的穩定，使使膠凝材料充充分水化，前前期主要是潮潮濕養護，可可防止表面脫脫水，產生干干縮裂縫。在在后期降溫階階段要減少表表面熱擴散，緩緩慢降溫可充充分發揮混凝凝土的應力松松弛效應，提提高抗拉性能能，防止裂縫縫產生。養護護時間要求不不少于14天。混凝土裂縫控制措施混凝土裂縫的出現會降低結構的抗滲能力，引起鋼筋銹蝕的加速，使得混凝土的碳化更加嚴重等，從而降低結構的耐久性。我們將針對本工程的實際情況進行分析，采取有效的措施預防混凝土裂縫的出現和發展，確保建筑物構件安全穩定地工作滿足結構耐久性要求。混凝土裂縫的種類及形成原因結合工程的實際情況，將混凝土裂縫按其形成原因進行分類如下：序號裂縫種類形成原因主要出現部位1混凝土自身特點形形成裂縫混凝土是粗集料、細細集料、水泥泥石、水和氣氣體所組成的的非均質堆聚聚結構，混凝凝土在凝結硬硬化時，會產產生體積變形形，即為混凝凝土自身收縮縮；當溫度、濕濕度變化時，混混凝土中水泥泥石的干燥和和冷卻收縮大大，而集料的的干燥和冷卻卻收縮小，同同時水泥石和和集料之間相相互粘結而約約束，會產生生內部應力導導致變形和裂裂縫。這些即即是由于混凝凝土自身特性性所產生的變變形和裂縫。所有結構部位2沉陷收縮裂縫沉陷收縮裂縫產生生的原因主要要是混凝土流流動性過大和和流動性不足足以及不均勻勻，在凝結硬硬化前沒有沉沉實或者沉實實不夠，當混混凝土沉陷時時受到鋼筋、模模板抑制以及及模板移動、基基礎沉陷等所所致。沉陷收收縮裂縫在混混凝土澆筑后后1～3小時出現，裂裂縫的深度通通常達到鋼筋筋上表面。墻柱結構，鋼管混混凝土3干縮裂縫現澆混凝土表面，在在混凝土終凝凝后，由于無無恰當養護措措施，混凝土土受外部條件件影響，表面面水分損失過過快，變形大大，內部濕度度變化較小變變形較小，較較大的表面干干縮變形受到到混凝土內部部約束，產生生較大拉應力力而產生裂縫縫。鋼管混凝土4塑性收縮裂縫在水泥活性大、混混凝土溫度較較高，或在水水灰比較低的的條件下會加加劇引起塑性性收縮開裂。因因為這時混凝凝土的泌水明明顯減少，表表面蒸發的水水分不能及時時得到補充，這這時混凝土尚尚處于塑性狀狀態，稍微受受到一點拉力力，混凝土的的表面就會出出現分布不均均勻的裂縫，出出現裂縫以后后，混凝土體體內的水分蒸蒸發進一步加加大，于是裂裂縫進一步擴擴展。樓蓋板5溫度裂縫在混凝土凝結硬化化過程中，由由于熱量的傳傳遞、積存，混混凝土內部的的最高溫度大大約發生在澆澆筑后的3～5天，因為混混凝土內部和和表面的散熱熱條件不同，所所以混凝土中中心溫度高，形形成溫度梯度度，造成溫度度變形和溫度度應力。溫度度應力和溫差差成正比，溫溫差越大，溫溫度應力也越越大。當這種種溫度應力超超過混凝土的的內外約束應應力(包括混凝土土抗拉強度)時，就會產產生裂縫。這這種裂縫的特特點是裂縫出出現在混凝土土澆筑后的3～5天，初期出出現的裂縫很很細，隨著時時間的發展而而繼續擴大，甚至達到貫穿的情況。核心筒剪力墻，鋼鋼管混凝土柱柱6安定性裂縫安定性裂縫表現為為混凝土結構構龜裂，主要要是原材料原原因即水泥安安定性不合格格而引起的。所有結構7化學反應引起裂縫縫由于混凝土澆筑、振振搗不良或者者是鋼筋保護護層較薄，空空氣中的各種種有害物質進進入混凝土后后發生化學反反應，使鋼筋筋產生銹蝕，銹銹蝕的鋼筋在在混凝土內部部不斷的積累累后，體積膨膨脹，導致結結構脹裂。混混凝土自身存存在及混凝土土拌和后會產產生一些堿性性離子，這些些離子與某些些活性骨料產產生化學反應應并吸收周圍圍環境中的水水而體積增大大，造成混凝凝土酥松、膨膨脹開裂。堿堿骨料反應裂裂縫和鋼筋銹銹蝕引起的裂裂縫是鋼筋混混凝土結構中中最常見的由由于化學反應應而引起的裂裂縫，一般出出現中混凝土土結構使用期期間，一旦出出現很難補救救。墻柱結構，樓蓋結構混凝土裂縫的防治措施混凝土裂縫多種多樣，形成原因復雜。我們將根據混凝土裂縫形成原因，針對本工程不同的結構部位采取有效的預防措施，控制本工程的混凝土裂縫產生在規范允許范圍內。序號結構部位可能出現主要裂縫形式預防措施1地下室墻干縮裂縫、沉陷收收縮裂縫選用收縮量較小的的水泥，摻加加活性礦物摻摻合料取代部部分水泥，降降低水泥的用用量；在混凝凝土配合比設設計中控制好好水灰比，摻摻加合適的減減水劑，混凝凝土的用水量量不能大于配配合比設計所所給定的用水水量；合理設設置施工后澆澆帶；保證混混凝土適當的的入模坍落度度，確保混凝凝土不泌水不不離析，加強強施工管理，確確保混凝土振振搗密實減少少骨料沉陷收收縮；加強混混凝土的早期期養護，并適適當延長混凝凝土的養護時時間，防止混混凝土表面水水分蒸發干燥燥收縮產生裂裂縫。2地下室底板及梁板板溫度裂縫、干縮裂裂縫1、本工程地下室屬屬于大面積大大體積混凝土土結構。混凝凝土配制中，在在保證混凝土土強度要求的的情況下，我我們要求商品品混凝土采取取選用42.5R水泥，摻加加高效減水劑劑，摻加粉煤煤灰、磨細礦礦粉等礦物摻摻合料等有效效措施降低化化學反應水化化熱；在混凝凝土施工中盡盡量避開高溫溫天氣，采取取在拌和水中中加冰塊等措措施降低混凝凝土入模溫度度，采取分層層澆筑等利于于混凝土散熱熱的施工方法法施工；在混混凝土模板外外表面粘貼苯苯板保溫，以以降低混凝土土散熱過程中中的內外溫度度梯度等，有有效避免混凝凝土溫度裂縫縫。高強混凝凝土粘性大，又又由于我們嚴嚴格控制粗骨骨料粒徑小于于25㎜，只要在在施工中加強強過程管理采采取二次振搗搗等措施使混混凝土振搗密密實，可以確確保混凝土在在硬化過程中中不至于因為為沉陷收縮產產生裂縫。加加強混凝土后后期養護，大大體積混凝土土前期采取蓄蓄水養護，后后期采取麻袋袋澆水保持混混凝土濕潤，可可以控制混凝凝土表面的干干縮開裂。2、在大面積的結構構樓蓋板施工工中如果不能能采取有效的的預防措施，主主要容易出現現混凝土表面面干縮裂縫，在在本工程樓蓋蓋板施工中我我們將采用二二次抹壓技術術，即在混凝凝土表層刮平平抹壓1～2小時后，混混凝土終凝前前對混凝土表表面進行二次次抹壓，增加加混凝土內部部的密實度（二二次抹壓時間間必須掌握恰恰當，過早抹抹壓沒有效果果，過晚抹壓壓混凝土已進進入初凝狀態態，失去塑性性，混凝土表表面就可能出出現的裂縫）。在在混凝土表面面經過二次抹抹壓后，采取取麻袋覆蓋澆澆水養護措施施保證混凝土土表面濕潤，讓讓混凝上處于于潮濕狀態下下養護。混凝凝土終凝后澆澆水養護不少少于7天，確保混混凝土不出現現表面干縮裂裂縫。本工程程樓蓋板施工工標高跨度大大，混凝土泵泵送高度超高高，我們將根根據混凝土施施工標高變化化、考慮施工工坍落度、氣氣溫、天氣等等因素進行大大量的混凝土土試配，確保保施工混凝土土不泌水、不不離析，在保保證前述混凝凝土施工工藝藝措施的情況況下可以有效效避免樓蓋結結構塑性收縮縮裂縫產生。3、根據設計要求，后后澆帶的施工工在42-60天后再進行行施工。后澆澆帶嚴格按方方案進行施工工。3鋼管混凝土柱自身收縮裂縫、塑塑性收縮裂縫本工程鋼管混凝土土強度等級為為C55～C60，為高強混混凝土，由于于其水泥用量量大導致混凝凝土自身收縮縮較大，我們們將摻加磨細細礦粉、粉煤煤灰等礦物摻摻合料取代部部分水泥，預預防混凝土收收縮。同時在在混凝土中摻摻加適量膨脹脹劑，有效補補償混凝土收收縮。混凝土土澆筑采用人人工振搗的方方式施工，可可以確保混凝凝土內部密實實，能有效預預防混凝土沉沉陷收縮裂縫縫的產生。4所有結構部位自身裂縫、安定性性裂縫、化學學反應引起的的裂縫等對于混凝土的這些些裂縫，在保保證混凝土原原材料質量的的情況下可以以有效預防。我我們將控制混混凝土原材料料質量，嚴格格按照國家規規范及地方規規定要求對混混凝土原材料料進行抽樣檢檢驗，使用的的混凝土原材材料必須抽檢檢合格，有出出廠合格證及及復檢報告。同同時各原材料料的各種性能能及指標還必必須滿足本工工程的特殊要要求（詳見混混凝土配合比比節）。混凝土抗裂實驗混凝土抗裂平板實驗一混凝土抗裂平板實驗二混凝土抗裂平板實驗三混凝土抗裂平板實驗四大面積砼施工平整度控制方案平整度控制參數分析本工程地下室面積達120000m2，每次分段施工面積在1500m2～3000m2之間，均為鋼筋混凝土現澆結構板，平整度控制應主要控制以下兩個參數：段與段之間的標高偏差；段內平整度偏差。平整度控制標準標高規范允許偏差標準：按照現行國家標準《混凝土結構工程施工質量驗收規范》GB50204-2002表-1的規定，現澆混凝土表面標高允許偏差為±10mm(用水準儀或拉線檢查)。本工程樓層現澆混凝土板(包括地下室底板)表面均有地面裝飾層，整個樓層的標高控制在上述標準允許偏差之內，不影響地面的裝飾效果。但對于后澆帶兩側的局部區域，如果按照該標準控制極差將為20mm，這顯然是不能被接受的。平整度規范允許偏差：按照現行國家標準《混凝土結構工程施工質量驗收規范》GB50204-2002表-1的規定，現澆混凝土表面平整度允許偏差為8mm(用2m靠尺和塞尺檢查)。國家現行標準《建筑地面工程質量驗收規范》GB50209-2002表5.1.7的規定，水泥混凝土地面面層表面平整度允許偏差為5mm(有2m靠尺和楔形塞尺檢查)。本工程為海河杯精品工程，在執行國家規范的基礎上，制定如下內控標準，見下表。表：大面積混凝土平整度內控標準序號項目國家規范規定允許許偏差(mm)本工程企業內控標標準允許偏差差(mm)說明1標高±10±5后澆帶兩側局部區區域按平整度度控制2平整度84平整度控制措施本工程大面積混凝土平整度擬采取如下控制措施，見下表。表：大面積混凝土平整度控制措施序號控制措施控制方法1管理措施施工前編制專項施施工方案，報報請業主和監監理批準后組組織施工2按方案對操作工人人進行班前技技術交底3強化技術復核和施施工中的跟蹤蹤檢查4制定和落實責任制制，將控制指指標落實到一一線管理人員員和操作班組組，實行重獎獎重罰5標高控制措施加密標高控制點：：每層梁板鋼鋼筋綁扎完成成后，按柱網網尺寸在梁上上焊高出板面面800～1000mmm的φ16豎向鋼筋，用用水準儀將“50標高線”精確引測至至該鋼筋上，作作為控制樓層層標高的依據據。6后澆帶兩側模板上上口拉線找平平，用水準復復核兩側標高高控制在2mmm以內。7水平滑動刮平托架架體系設置1基本原理：利用托托架體系采用用可調式支座座，調平水平平高度，再用用刮平板沿托托架軌道方向向刮平混凝土土。這樣，就就可以利用固固定的托架體體系控制混凝凝土的平整度度。2托架體系的制作：：材料選用為為槽鋼[14、φ20螺栓桿、方方鋼65×65，將槽鋼與φ20螺栓桿焊接接成支托，支支托與已預先先焊好在底筋筋上的螺母旋旋緊，支托上上放上方鋼為為刮板的軌道道，這樣，刮刮板與方鋼及及托架就形成成一個刮平混混凝土的支架架體系（詳見見圖1.3-2、3）。3托架體系在施工現現場的布置：：1）一個托架兩個支托托之間的距離離小于4m，支承軌軌道支托之間間的距離約為為3m，從而形形成一個刮平平混凝土面的的體系。2）螺母預先焊接于板板面的鋼筋上上，螺母所處處位置應放置置馬凳加以支支撐固定上下下鋼筋，在此此范圍加密混混凝土墊塊，螺螺母應焊在板板面筋交叉處處，以保證支支托穩定。3）使用水準準儀抄平，安安放支托和槽槽鋼。8混凝土澆筑找平措措施混凝土澆筑前應充充分做好準備備工作確保連連續澆筑，澆澆筑時，以預預埋槽鋼標志志為界，填滿滿兩根槽鋼間間的混凝土并并振搗密實后后即用方鋼刮刮杠沿槽鋼上上將表面初步步刮平，刮除表表面多余的浮浮漿；在第一一次振搗2～3h(根據施工時時氣溫，在混混凝土初凝前前)后進行二次次振搗，再用用刮杠二次反反復刮平，并并用木抹子搓搓平；在混凝土處于不不流動狀態后后卸下固定卸卸下定位槽鋼鋼，當即用混混凝土填滿拍拍實搓平；在在混凝土近終終凝(腳踩不下陷)時，再用木木抹子進行第第二次搓平，木木抹子最后一一道的走向，應應順一個方向向，使完成的的混凝土表面面，形成平整整、順紋的小小毛面，以利利于以后施工工面層的粘結結。9混凝土養護措施在混凝土最后找平平完成后，立立即覆蓋塑料料薄膜密封保保水養護；如如在上表面需需進行下道工工序作業時，可可至少在48h后撤去塑料料薄膜，改為為蓄水養護。蓄蓄水養護的方方法是：用磚磚(亦可用腳手手架鋼管)和砂漿在板板面四周做圍圍堰，保證蓄蓄水深度不小小于10mmm，水蒸發后后應隨時補水水，養護時間間(本工程板摻摻有微膨脹劑劑)不少于14d。這樣做既既不影響后道道工序的施工工，也不影響響混凝土的養養護。圖圖：精確找平控制點示意圖圖：精確找平控制點平面示意圖圖：精確找平控制點平面示意圖大面積、超長砼結構裂縫控制方案鋼筋混凝土結構特點具有超大、超長結構屬性根據國家現行標準《混凝土結構設計規范》GB50010—2002規定，露天或埋在土中鋼筋混凝土結構，留設伸縮縫的間距最大為55m。本工程長為250m，寬160m，無疑屬于超長、超寬結構(以下稱超大結構)。具有大體積混凝土性質按照國家現行標準《混凝土結構工程施工質量驗收規范》GB50204-2002條文說明規定：混凝土構件最小斷面尺寸大于或等于800mm，即按大體積混凝土考慮采取相應措施。本工程底板、承臺等構件最小斷面尺寸不少已超過800mm，應屬于大體積混凝土。地下工程、防水要求高，防止裂縫至關重要本工程地下室面積約12萬平方米，但如結構出現裂縫一會造成柔性防水層的拉斷、剝離破壞，二會在地下水壓的作用下破壞，導致防水失效。故本工程防止鋼筋混凝土結構裂縫特別是底板、外墻、頂板裂縫更是關鍵中的關鍵。本工程防止裂縫的有利因素設計中已采取沿縱橫兩個方向后澆帶，可以釋放早期混凝土收縮和溫度應力，對防止裂縫也是非常重要的。鋼筋混凝土結構有害裂縫產生的原因分析和對策控制措施鋼筋混凝土結構裂縫主要原因可歸納為三大類：一類是由荷載引起的裂縫，一類是由變形引起的裂縫，另一類是由施工操作引起的裂縫。根據本工程的具體特點，主要將由施工操作引起的部分變形(收縮和干縮)以及材料選擇不當或操作方法不當引起的裂縫進行分析，制定如下對策措施。裂縫產生的主要原因分析及對策序號裂縫產生的原因原因分析本工程擬采取的對策控制措施1水泥品種選擇我國建筑工程常用用的三大水泥泥中，一般地地講：礦渣水水泥、粉煤灰灰水泥收縮比比普通水泥小小。這是由于于水泥廠摻加加的礦渣和粉粉煤灰細度不不夠，比表面面積小所致。但但這又會造成成水泥強度低低、容易產生生泌水，影響響施工性能。混混凝土生產商商品化后，生生產企業通常常采取使用成成分、質量較較穩定的普通通水泥，在生生產過程中根根據工程特點點，自行摻加加礦物摻合料料，即降低了了成本又保證證了混凝土性性能，礦渣和和、粉煤灰水水泥生產越來來越少，混凝凝土礦物摻合合料產品應運運而生。1宜選用非早強型((非R型)普通硅酸鹽鹽、低堿、低低水化熱水泥泥，強度等級級為42.5或52.5級，C50以下砼采用42.5級水泥，C50及以上強度度的砼可采用用52.5級水泥。2摻加符合國家標準準的Ⅰ、Ⅱ級粉煤灰，以以改善混凝土土性能，降低低水泥用量。3選用與水泥和摻合合料相融性好好的萘系或聚聚羧酸系高效效減水劑，降降低用水量和和水膠比。早強型(R)水泥泥比普通型水水泥收縮較大大，這是由于于早強型水泥泥細度高，比比表面積大，早早期需水量大大。會使混凝凝土早期失水水，坍落度損損失大，影響響混凝土的工工作性能，產產生早期收縮縮裂縫增加等等。2骨料選擇強度高、級配良好好、含泥量小小的石子總表表面積小，需需要包裹的水水泥漿少，能能減少水泥用用量，提高混混凝土的密實實性；在級配配良好的前提提下，石子粒粒徑越大水泥泥漿用量減少少，但流動性性較差；細砂砂總表面大、水水泥需用量增增加，粗砂雖雖水泥漿用量量可減少，但但容易產生泌泌水，降低工工作性能；含含泥量小的骨骨料能減少混混凝土的收縮縮，提高砼的的耐久性。1本工程構件斷面較較大，可選擇擇0.5～32連續級石子子，強度、含含泥量、針片片狀含量等指指標應符合規規范要求；自自密實砼和構構件最小斷面面較小、配筋筋密集的構件件宜選用0.5～25或0.5～20的石子。2砂應選擇級配良好好的中砂，細細度模數控制制在4.2～2.8范圍內，其其它指標應符符合規范要求求。3礦物摻合料選擇常用的礦物摻合料料有磨細礦渣渣和磨細粉煤煤灰都是來源源相對廣泛、價價格較低的優優質摻合料。二二者相比磨細細礦渣細度高高、強度增長長快，但需水水量相對高，收收縮亦比磨細細粉煤灰偏大大，價格亦較較高高。C60以下的砼選選用Ⅰ、Ⅱ級粉煤灰即即可滿足要求求，收縮亦較較小；必要時時采用“混合雙摻技技術”即粉煤灰灰灰和礦渣雙摻摻，能更好地地改善砼性能能。4外加劑選擇高性能砼必須通過過使用優質高高效減水劑以以減少用水量量，改善砼的的流動性和密密實性才能實實現。但由于于目前外加劑劑種類多，生生產廠家多，性性能差別大，再再者外加劑與與水泥和摻合合料的相融性性也對混凝土土的性能(特別是耐久久性)影響較大。常常用的萘系高高效減水劑能能滿足配制一一般要求的高高性能砼，價價格較低；聚聚羧酸系高效效減水劑，是是近年來從國國外引近的新新產品，性能能好、摻量少少，但價格較較高。1本工程混凝土選用用萘系高效減減水劑，但應應選用2～3家信譽度高高質量穩定的的產品，在使使用前對擬選選用的水泥和和各種摻合料料做多種摻量量下的相融性性試驗，尋找找摻量飽和點點和最佳摻量量以及對砼的的強度增長、收收縮、密實性性和各項工作作性的影響，選選擇最佳產品品。2本工程鋼管混凝土土宜采用自密密實砼，應選選用聚羧酸系系高效減水劑劑配制。5配合比設計配合比設計應首先先在滿足強度度要求和工作作性能的前提提下，減少水水泥用量和用用水量，降低低砂率、提高高粗骨料含量量、控制含氣氣量，以減少少砼的自收縮縮，降低絕對對溫升，延緩緩水化熱峰值值，提高砼的的抗裂性、密密實性和耐久久性等。如我單位中標，將將派本單位混混凝土專家與與擬定的商品品混凝土攪拌拌站一起，根根據本工程各各部位的特點點及設計要求求和材料供應應情況，研究究確定配合比比設計、試配配方案。6施工原因砼拌合物質量控制制砼拌合物質量差主主要表現是：：泌水、離析析、坍落度不不穩定或坍落落度損失大、流流動性差、粘粘聚性差或粘粘聚性過大，夏夏季施工拌合合物溫度過高高等。都會給給澆筑帶來困困難，影響澆澆筑質量。使使砼不密實、收收縮增大，裂裂縫出現早、發發展快，嚴重重影響砼的質質量。1摻加聚炳烯纖維和和微膨脹劑的的砼應適當延延長攪拌時間間；2聚炳烯纖維和微膨膨脹劑都會使使砼流動性減減小，增大坍坍落度損失，應應經過試配確確定影響程度度，并采取相相應措施。砼澆筑方法1不分層澆筑，一次次下料厚度過過大，使振搗搗困難、氣泡泡不能充分排排出，影響砼砼密實；2下料落差過大，造造成混凝土離離析或骨料與與漿體分離；；3振搗不足、漏振或或過振，使混混凝土不密實實或泌水；4表面抹面收活過早早是砼產生早早期干縮裂縫縫的主因；表表面抹面收活活過遲，造成成砼表面不平平或起砂；5入模溫度過高造成成砼特別是大大體積砼內部部溫度增長過過快和峰值增增大，容易產產生內外溫差差過大，形成成內部溫度裂裂縫。1豎向結構嚴格分層層澆筑、分層層振搗，一次次下料厚度控控制在50ccm以內；大大體積砼采取取斜面分層法法澆筑。2下料高度：砼澆筑筑時自由下落落高度控制在在2m以內，超超過規定時，采采取接長泵軟軟管或使用溜溜槽或串筒下下料。3嚴格控制振搗插入入間距在400cm以內，振振搗時間控制制在15～30秒之內；大體積砼采取二次次振搗措施。4嚴格掌握砼表面收收活時機，采采取二次抹壓壓技術，最后后一道抹壓收收活控制在終終凝之前完成成(現場掌握是是腳踩不下陷陷，表面又能能揉搓出漿時時，此時砼干干燥較快，面面積較大時應應多加人力)。5夏季施工拌合物溫溫度超過32℃，砼攪拌時時，應采取降降溫措施；現現場泵送管應應采取草簾或或麻袋覆蓋并并澆水降溫。混凝土養護1砼覆蓋養護不及時時或密封不嚴嚴，造成表面面過早失水，是是造成表面干干縮裂縫的主主要原因；2保濕養護時間不足足，使砼造成成表面收縮裂裂縫。3澆筑過程中遇陣雨雨，即將終凝凝的未采取覆覆蓋