水玻璃型殼的缺陷產生原因及防止措施影響水玻璃型殼缺陷產生的原因很多。例如：表面蟻孔、表面圓珠狀小孔、桔子皮和皺疤等等。下面小編搜集整理了一些水玻璃型殼常見的缺陷和其產生原因，以及應對這些原因須采取的防治措施。缺陷一：表面蟻孔產生原因：1.模料中硬脂酸配比過低，蠟模表面未進行脫脂處理；2?涂料潤濕性差；3?涂料的粉液比低，流杯粘度小，涂層薄，面層撒砂粒度粗。防止措施：1.模料中硬脂酸配比不能低于（質量分數）50%；2?蠟模進行脫脂處理；涂料中加入適當配比表面潤濕劑；提咼涂料粉液比，提咼流杯粘度；5?降低面層撒砂粒度。缺陷二：表面圓珠狀小孔產生原因：1?表面層涂料攪拌時卷入過多氣體而產生氣泡；2?未加消泡劑。防治措施：1?用發泡力低的表面潤濕劑；2?料中加入適量消泡劑；用毛筆刷涂或用壓縮空氣噴吹氣泡。缺陷三：桔子皮和皺疤產生原因：1.熔模表面局部涂料堆積，涂層過厚，且未經自然干燥，致使涂料在化學硬化時，表層因硅凝膠形成急劇收縮，而涂料內層未經充分硬化，故而在表面形成皺皮；2?在面層涂料與熔模表面之間常有鹽類和水分濃集，導致硬化不良，脫蠟時型殼內表面松散并出現突起和凹坑，形似桔皮狀。防止措施：1.表面層涂料粘度不要太高，增加涂料流動性；避免蠟模表面及局部涂料堆積，應使涂料分布均勻；表面層浸涂料撒砂后，先經一定時間的自然干燥后，再進行化學硬化；表面層的化學硬化要充分。缺陷四：型殼分層和鼓脹產生原因：1.涂料撒砂后，表面有浮砂；表面層撒砂的粒度過細，砂中粉塵過多或砂粒受潮含水分過多；型殼表面層化學硬化后風干時間過短，殘留硬化劑過多；涂料粘度過大涂層過厚，涂層中間未硬化。防治措施：1.表面層撒砂要干燥，無粉塵，（水的質量分數小于0.3%）；表面層撒砂粒度不要太細，并防止浮砂堆積；表面層涂料粘度不宜太大，防止涂料堆積，涂層要充分硬化；表面層硬化后的干燥時間要充分，殘留硬化劑要少。以氯化鋁和氯化鎂硬化的型殼在浸第二層涂料前須進行沖水，晾干，以增強層間結合。缺陷五：型殼裂紋產生原因：1.浸涂料后未能撒上砂粒的部位易產生裂紋；涂料粘度過低，粉料加入量少，涂層過薄；涂層未經充分硬化；脫蠟水溫度低，脫蠟時間過長；水玻璃模數低，密度小；型殼層數不足。防治措施：1.控制水玻璃的模數、密度及涂料粉液比和粘度；2.控制硬化劑的濃度、溫度及硬化時間等工藝參數；3?提高脫蠟水溫度至95-98°C，縮短脫蠟時間;適當增加型殼層數；5?大件型殼在制殼時可用鐵絲加固，以增加高溫強度。缺陷六：型殼變形（高溫）型殼變形大多在脫蠟、焙燒或澆注時產生。產生原因：1?涂料的粘度過大，涂層過厚，涂料堆積；2?硬化劑濃度低，溫度低，硬化時間太短，硬化不足；3?脫蠟水溫度低，脫蠟時間過長；4.焙燒時型殼受擠壓或溫度過高。防治措施：1?控制涂料粉液比和粘度；2?避免涂料局部堆積；3?控制硬化劑濃度、溫度和硬化時間等工藝參數；4?縮短脫蠟時間，適當提高脫蠟水溫度（95-98C）。缺陷七：表面析出物（茸毛狀析出物、瘤狀、鹿角狀析出物）產生原因：1.氯化銨硬化的型殼，脫蠟后干燥時，型殼內在硬化反應時生成的鹽分及殘留的氯化銨硬化劑，隨水分蒸發擴散遷移到型殼表面上來，并沿析出孔道堆集生長成茸毛狀物質，其中4/5是氯化鈉，約1/5是氯化銨;2.氯化鋁硬化的型殼（尤其是聚含氯化鋁硬化），硬化反應時產生鋁膠氫氧化鋁，通常氫氧化鋁以彌散狀態分布于型殼中，若硬化時間不足，在脫蠟時脫蠟水的PH值高，就可能使殘留的氯化鋁析出難溶的氫氧化鋁附于型殼內外表面上，形成析出物。防治措施：1?型