機密實現德隆生產業務的世界級營運水平，建立持續改善的能力德隆國際戰略投資有限公司二OO三年三月十二日此報告僅供客戶內部使用。未經麥肯錫公司的書面許可，其它任何機構不得擅自傳閱、引用或復制。今日議題精益生產原則和工具介紹英國一家大型的汽車零部件供應商業務營運改善的成功案例1生產制造已步入高速柔性、極少浪費的“真正精益生產”的時代手工生產大規模生產階段I階段II精益生產什么何時勞動力機器工作安排緩沖對業績的收益“由專業工匠生產的單個產品”1910年以前多技藝的工匠小規模、各種產品類型作業排序訂單積壓原材料庫存生產周期長以不穩定性為其特征“專業化的流水線大量生產標準化產品”1910-1980專業化、單元化、崗位化的工人，由多職能一線管理人員協調專業化的、順序化的大批量、作業排序大規模原材料存貨，在制品、成品庫存規模經濟標準化（部件、任務和工具）“根據需求小批量進行的生產，以將浪費減至最小”1970-95水平方向多技能，在小組中工作冗余/多余容量，快速生產準備小批量少量在制品庫存(Kanban)人員和外部（供應商）緩沖庫存以作業典范為導向規模經濟生產周期短廢品/返工量減少“單件流動，迅速重新配置生產，浪費幾乎為零”1995以后水平及垂直方向多技能，在以自我為主導的小組中工作多功能機器，快速生產準備單件流動很少有在制品和成品庫存技能與機器能力儲備以持續改善為導向規模經濟生產周期長，更短的產出時間（并行操作）浪費減少2關鍵屬性各環節根據相對獨立的計劃進行預測材料在系統中以推動的方式進行傳遞庫存是萬惡之源計劃質量流程不穩定等等質量檢測，返工度量指標側重于資金和生產能力的利用率改進需要大量資金投入，并自上而下進行20世紀的傳統大規模生產信息流物流庫存電子流采購計劃加工計劃裝配計劃生產計劃流程中庫存客戶MRP工序1工序2庫存供應商供應商原料倉庫產品倉庫預測營銷客戶？非常成功的體系，特別適合產品品種變化很少的大規模生產的情況3背景和因素豐田父子將豐田公司轉向車輛生產1902年制造了名為“Jidoka”的全自動設備面臨著小而高度分散的日本汽車市場和資金稀少的問題－尤其是在二戰以后一種“全新的出路”：豐田生產系統的出現TaichiiOhno建立了“豐田生產體系”，強調－即時性、自動化、“拉動”和經常性的客戶信息豐田汽車公司在一個小規模而高度分散的環境中實現了大規模生產的效率“在三年內趕上美國汽車工業”60年的發展豐田創立Jidoka(即時生產)–1933二戰195019601970198019902000TPS成為體系供應商開發移植4豐田公司開發的生產制造體系在傳播到其他企業、其他行業的過程中被取名為“精益制造”或“精益生產”“改變世界的機器”1990年，MIT的研究人員在這本書中創造了“精益生產”一詞，用來說明豐田生產系統“這是豐田建立的制造系統。它通過完全排除浪費，在整個系統中實現最大程度的精簡。并致力于在制造流程中保證質量，同時遵循降低成本這一原則。它還包括了實現這些目標所需的相關技術。”TaichiiOhno5精益生產的最終目標是消除七種浪費（即任何不能增加價值的事物）1.過度生產2. 運輸3. 庫存4. 動作5. 返工6. 加工、處理7. 等待 浪費種類定義生產過剩或生產過速任何非必須的運輸性浪費任何超出最低需求的部分任何不增加價值的動作任何修理過度處理等待著任何東西舉例過早處理客戶訂單，造成過多浪費將產品在存放點之間多次移動在生產作業區域間過多的在制品庫存在整個工廠范圍內尋找產品，以準備下道工序計劃重新油漆有間距的區域使用過量的油漆緩慢的生產準備6精益生產運用即時生產、自動化及穩定生產的概念提高整體生產、推動優秀的客戶服務客戶服務及時生產

(在需要的時間生產需要的產品)自動化

（將質量植入生產流程)交貨期成本質量穩定性（流程和人員）及相互信任即時生產（JIT）:將產品準備時間減至最低縮小部件批量大小提高生產效率減少浪費減少庫存需求穩定性:建立強有力的業績管理，溝通質量績效，促進質量改進建立有力的工作組織來確保連貫性建立制度化的改進流程以解決關鍵問題自動化（Jidoka）:

運用撿錯系統(pokeyoke)來排除次品建立以質量為核心的標準程序，并審核執行情況保證問題一旦發現即會加以解決在電子產品生產過程中，可采取多種有效手段來支持精益生產，促進質量改進7“精益原則”為生產作業行為提供了指導及時生產Takt時間拉動生產系統連續流平衡生產庫存管理柔性車間/生產線布局柔性工廠布局JIKOKA和穩定生產人機分離異常探測在源頭上保證質量快速反應全面生產維護/總體設備效率（TPM/OEE)尋本求源的解決問題之道穩定與改進組織結構持續改進業績管理視覺管理變革決心技能培養5S8“精益益原原則則”為生生產產作作業業行行為為提提供供了了指指導導及時時生生產產Takt時間間拉動動生生產產系系統統連續續流流平衡衡生生產產庫存存管管理理柔性性車車間間/生生產產線線布布局局柔性性工工廠廠布布局局JIKOKA和穩穩定定生生產產人機機分分離離異常常探探測測在源源頭頭上上保保證證質質量量快速速反反應應全面面生生產產維維護護/總總體體設設備備效效率率（（TPM/OEE)尋本本求求源源的的解解決決問問題題之之道道穩定定與與改改進進組織織結結構構持續續改改進進業績績管管理理視覺覺管管理理變革革決決心心技能能培培養養5S9TAKT時間間是是根根據據客客戶戶要要求求生生產產一一個個部部件件或或整整個個產產品品所所需需要要的的時時間間TAKT時間間=總生生產產時時間間總生生產產需需求求1分分鐘鐘1分分鐘鐘1分分鐘鐘1分分鐘鐘客戶戶需需求求所有有的的生生產產時時間間=460分分鐘鐘使生生產產速速度度與與銷銷售售速速度度相相一一致致1分分鐘鐘TAKT時間間=460pieces時間間=1分分鐘鐘/件件案例例:TAKT時間間(生生產產節節拍拍)資料料來來源源:豐豐田田10一家銅業企業業在信息流中中應用TAKT的實例產品1產品2班機器48roll134strand01slitter147strand46roll123456789101112131415161718192021周六周日周一周二周三周四周五通過生產計劃劃應用生產TAKT（節拍），該銅銅業公司使工工廠的生產任任務更為平穩穩，庫存更少少并提高了按按時交貨率客戶實例11精益生產通過過利用連續流流和拉計劃使使生產準備時時間降到最低低進料在制品工序A工序B工序C成品工序A工序B工序C成品進料推計劃的批量量生產采用拉計劃的的連續流批量生產和連連續流是兩個個典型的生產產方式，推和和拉是兩個典典型的計劃類類型：批量處理利用用各流程之間間的在制品（（WIP）單件生產，把把所有流程連連接成生產線線，中間不安安排存放點推計劃預計下下道工序所需需要的東西，，將其推動到到那里拉計劃只生產產下道工序要要求生產的東東西（即拉動動生產）在制品12連續流可以壓壓縮空間占用用，降低在制制品，降低總總生產準備時時間，改善人人員配備和計計劃的靈活性性單件流的重點點在于將一件件產品從始至至終完成，盡盡量減少各環環節間的在制制品庫存。在單件流系統統中，在完成成一件產品后后再開始另一一件。如果可能，整整個運作過程程呈“U”形，而工作流流向則是從右右向左（逆時時針）。流程中每道工工序的在制品品最低數量均均為一件，這這會促進大部部分工序的工工作效率。13部件從下一個個生產步驟拉拉上來(1塊=50個部件件)如果有人把一一個看板卡掛掛到紅色區，，沖壓車間應應在2小時內內開始生產這這一部件在板上從左到到右掛上看板板卡5050505050紅色區域說明明生產應開始始沖壓車間看板板（KANBAN）部件3部件5部件4部件1部件2在拉系統中看看板（KANBAN）訂單可以充當當拉體系中的的生產和材料料補充的可視視信號14平衡生產––平穩切換換AB批生產方式(AAAABBBB....)產品4月1,2,3,4....15,16,17....29,30生產計劃（日日期）4/14/154/30AB成品庫存水平平混合生產方式式(ABABAB...)AB4/14/154/30AB平衡生產是有有效的精益生生產所能達到到的最終目標標。平均需求求在產量和型型號變換上應應相互對應15在精益生產系系統里，存貨貨和在制品作作法簡化了跟跟蹤，把材料料處理的環節節減到了最少少，并實現了了材料的目測測控制，減少少生產中的延延遲現象你不希望在一一家工廠里看看到這些活動動....?計算零件的數數量搬運重工件臨時存貨倉庫等待材料供應應開工ZZZZZ把庫存件數數手工鍵入入電腦在指定區域域外積累庫庫存到處找工具具和材料?長途跋涉運運送零件資料來源: 《制造造業的新挑挑戰》，Suzaki著16A庫存BCD庫存庫存庫存E庫存F批量生產孤立型ABCDEF連續流ABCDEF線型U型平行型ABCDEF柔性最大化化與動作優優化即時回饋減少存貨減少占地面面積生產狀態明明晰（開工工不足/生生產最大化化）減少占地面面積各操作步驟驟間操作者者的靈活性性提高減少占地面面積有利于配對對產品制造造柔性生產線線設計促進進持續生產產流的形成成、拉動式式生產和人人力資源的的高效利用用，同時使使客戶需求求能夠得到到有效反映映17為流流程程/產產品品間間的的勞勞動動轉轉換換創創造造機機會會創造造順順暢暢有有效效的的自自我我規規范范的的端端到到端端流流程程簡化化運運送送手手段段目標標進料料1234成品發發貨傳統的的“部部門化化”布布局進料321321321321彈性工工廠布布局發貨DABC有效靈靈活的的工廠廠設計計是為為了在在推動動連續續流生生產的的同時時確保保生產產制造造能夠夠輕易易轉換換18通過精精益生生產降降低次次品率率指標標的實實例一家高高技術術產品品生產產企業業采用用傳統統方式式進行行生產產，在在每個個工作作站進進行批批量處處理，，工作作站之之間由由庫存存進行行緩沖沖。通通過應應用精精益生生產，，企業業將大大部分分生產產工作作改為為連續續操作作的基基于單單元的的流程程，最最終整整個工工作變變成了了非常常簡單單有效效的““U型”單單元，，工人人們肩肩并肩肩地工工作，，工作作階段段之間間的庫庫存降降到了了最低低。這這種方方法可可以更更好地地獲得得生產產質量量反饋饋并采采取相相應措措施。。一年年之中中，成成品的的返修修率降降低了了80%。。流程階段流程處處理——之前前流程處處理——之后后成品檢檢驗次次品率率百分比比-80%人/小小時產產出百分比比+100%19“精益原原則”為生產產作業業行為為提供供了指指導及時生生產Takt時間拉動生生產系系統連續流流平衡生生產庫存管管理柔性車車間/生產產線布布局柔性工工廠布布局JIKOKA和穩定定生產產人機分分離異常探探測在源頭頭上保保證質質量快速反反應全面生生產維維護/總體體設備備效率率（TPM/OEE)尋本求求源的的解決決問題題之道道穩定與與改進進組織結結構持續改改進業績管管理視覺管管理變革決決心技能培培養5S20?車車間以以工序序流為為導向向改變變為以以產品品為導導向的的布局局?操操作員員必須須培養養多技技能以以處理理多種種工序序多工序序多機器器之前之后裝載A自動操操作卸載裝載B自動操操作卸載時間裝載A自動操操作卸載&裝裝載裝載B自動操操作時間AB自動操操作卸載與裝載載機械單單元流程中中檢查查裝配電氣單單元原材料料產品AB走動多工序序和多多機操操作可可以有有助于于人機機分離離，并并保證證質量量和一一致性性植根根于生生產流流程中中工人在在具備備多工工序和和多機機器操操作能能力后后，能能夠同同時操操作多多臺機機器和和執行行多種種工作作，從從而在在保證證質量量和一一致性性的前前提下下提供供連續續流所所需的的靈活活性走動走動走動資料來來源:《《制造造業的的新挑挑戰》》，Suzaki著21精益生生產中中采用用POKAYOKE（防止錯錯誤產產生））尋找找問題題，操操作員員有權權在問問題出出現后后停止止生產產異常檢檢測與與防止止操作者者采取取的方方法：：?預預防性性?若若發現現問題題，立立刻停停止?暇疵部部件不不能通通過機器采采取的的方法法：?由由檢錯錯系統統負責責防止止錯誤誤和暇暇疵發發生?檢檢測出出暇疵疵或機機器有有故障障時，，生產產線即即停止止停止POKAYOKE停止問題!迅速反反應與與生產產線停停機概概念22精益生生產重重在應應用根根本解解決問問題工工具（（如五五個為為什么么分析析），，以嚴嚴謹而而系統統化的的方式式解決決問題題重大而而模糊糊問題題檢查分類原因程程度導致異異常情情況的的環節節5個個為什什么因因/果果關系系原因調調查根本原原因問題調調查把握現現狀NC機的數數字控控制出出現故故障印制電電鉻板板有暇暇疵制冷不不夠缺少空空氣壓力不不足過濾器器上的的灰塵塵原因機器無無法運運轉為什么么？為什么么？為什么么？為什么么？為什么么？為什么么？為什么么？為什么么？為什么么？為什么么？舉例23應用嚴嚴謹的的根本本原因因解決決問題題方法法可以以將波波動的的影響響減少少到最最少第一次次檢驗驗產品品過關關的％％資料來來源：：質質量報報表第一次次過關關(%)第一次次檢驗驗退回回(%)25%15%10%5%一次返工工過關2次以上返返工后過過關降級淘汰企業生產產質量差差，不得得不依靠靠補救措措施保護護客戶利利益企業徹底底重整了了自己的的質量體體系，將將重點放放在解決決根本原原因的方方法上和和了解客客戶的真真實需求求上初步試點點結果使使一次通通過率超超過90%不具名客戶舉例24標準操作作應成為為保持維維護并提提高流程程穩定性性的體系系資料來源源：日本本汽車公公司標準化工工作（標準操作作規程））應用循循環圖?撰寫寫/修改改標準化化工作——簡要地地說明最最佳流程程，包括括清晰地地描述對對象、方方式、原原因以及及關鍵因因素?培訓訓標準化化工作操操作者——訓練操操作者學學會利用用標準化化工作，，將標準準化工作作公開地地放置于于其各自自操作地地點中十十分顯著著的位置置上?監督督標準化化工作的的正確使使用，并并將此作作為日常常工作中中的一部部分，其其領導、、經理和和/或有有經驗的的操作員員檢查他他人工作作方式，，保證遵遵循標準準化工作作的關鍵鍵原則，，并將不不符合要要求的工工作記錄錄在案?改進步驟驟及流程程—通過過改善、、CI舉措、問問題解決決會議以以及系統統化的建建議機制制，各級級員工都都能獲得得積極激激勵，并并且按期期改進操操作步驟驟培訓標準準化工作作操作員員檢查標準準化工作作的正確確使用改進步驟驟及流程程撰寫/修修改標準準化工作作25全面生產產維修（（TPM）是管管理維護護業績、、發展高高效率高高效能方方法并保保證設備備變化最最小的流流程有效性總體設備備效能（（OEE））流程能力力設備壽命命靈活性效率零件/材材料人員資本高低低高現在目標提高初期設備備管理自主維護專門的設設備改進進備件管理理設備維護護戰略組織戰略維護護框架26全面生產產維修（（TPM）重點點在于利利用總體體設備效效率(OEE)提提高設備備性能表表現總時間計劃的時時間工作時間間有效的生生產時間間100%3%7%1%6%7%9%1-2%1%~65%可能減少少損失／／消除設設備變化化的領域域停機假期排除事項項無計劃沒有金屬屬計劃內維維修預防性維維修設備故障障停機修理電氣部分分機械部分分液壓部分分遲延斷帶員工缺勤勤芯片脫落落操作遲延延未經報告告的延遲遲和故障障停機裝盤機速速度休息生產準備備盤卷混合合萬用型裝裝盤機生產損失失流程損失失廢品裝訂端齒齒不良邊緣緣客戶舉例27“精益原則則”為生產作作業行為為提供了了指導及時生產產Takt時間拉動生產產系統連續流平衡生產產庫存管理理柔性車間間/生產產線布局局柔性工廠廠布局JIKOKA和穩定生生產人機分離離異常探測測在源頭上上保證質質量快速反應應全面生產產維護/總體設設備效率率（TPM/OEE)尋本求源源的解決決問題之之道穩定與改改進組織結構構持續改進進業績管理理視覺管理理變革決心心技能培養養5S28最高管理理層中層管理理層監控者工人團隊工作小組組持續改善善雇傭、培培訓及表表彰益處?提高高解決問問題的效效率?使責責任下放放到盡可可能低的的級別?主人人翁責任任感?推動動技能改改善?幫助助形成持持續改善善?提高高業績的的負責制制?確保保各級在在消除浪浪費上達達成一致致?形成成更高質質量的工工作隊伍伍通過交叉叉培訓員員工培養養員工技技能，員員工的參參與對于于精益生生產至關關重要資料來源源：M.Imai;Kaizen29清理–把有用的挑挑出來，扔扔掉沒有用用的整理–把每一個物物件放在最最佳的位置置，運用可可視化管理理清潔–清潔整個工工作區和所所有設備標準化–使用標準的的程序和檢檢查表，維維持有序、、干凈和有有用的工作作區素養–運用系統監監督5S，確保其穩定定性SeiriSeisoSeitonSeiketsuShitsuke5S可以用于建建立一個高高度穩定、、井井有條條的生產車車間環境5S的每個“階階段”在實實施初期均均可以看成成是有序的的步驟，但但此后就要要將其視為為整體一起起執行與提提高30要做好變革革的準備工工作，要求求認真準備備和選擇，，這需要由由全面的溝溝通來支持持1.接受變革的的必要性2.理解變革方方案3.樹立變革的的信心4.解決變革可可能會帶來來的相關問問題5.激發各個層層面的人員員采取行動動6.知道下個星星期一要做做的不同的的事新的心態開放的溝通通持續改進溝通31顯示所有設設備的規格格確保所有人人員可以在在視覺上辯辯認出來給工具、零零件貼標簽簽在不連結的的區域之間間標出界線線給關鍵的區區域標出指指示，掛上上位置標志志安裝可視的的信號表示示哪里的設設備沒有運運轉顯示現在的的生產水平平與指標的的差距顯示問題的的實時反饋饋顯示關鍵業業績指標安裝和使用用業績跟蹤蹤板用圖表示指指標、目標標和業績顯示業績趨趨勢編寫可視標標準操作方方法在可以看見見的地方掛掛上標準操操作方法可視地演示示質量標準準用圖表示關關鍵工序標出規格和和位置顯示狀態展示業績傳遞變化和和提高溝通標準流流程展示問題解解決的結果果展示改善計計劃傳遞成功的的經驗發現所有重重要的變化化為了在車間間內所有的的人之間可可視地溝通通重要信息息，可以用用一個5層層框架覆蓋蓋所有類型型的目視管管理32強有力的政政策部署能能利用各級級組織來促促進改善示意性OEE減少新的/未分配產產品每周每月新的/未分分配產品基本目標控控制圖關鍵業績目標控制圖圖每日/每周周行動計劃劃減少廢品損失廢品每周每月減少工作變變化工作變化每周每月停機時間降低設備停停機時間每周每月減少工序/操作工的的波動SS4SS3SS2SS1年度執行計劃(2000BP)項1月2月DGR*8,8509,50012月10,000*DGR=每日正品數數量33持續改進（（CI）部部門應全心心投入于質質量、成本本和服務的的提高典型結構公司高級管管理層CI經理CI組長CI組長CI組長CI組長職能專專家職能專專家CI工人CI工人CI經理技技能很很強，，經驗驗豐富富，已已經被被證明明能帶帶動變變革CI組長技技能很很強，，是年年輕有有朝氣氣的基基層管管理人人員，，他們們會是是未來來的管管理層層，一一般會會在CI工作2年，，然后后再回回到生生產一一線上上職能專專家是是CI部的長長期成成員，，在改改進方方面有有深厚厚的能能力(如精精益生生產、、6Sigma)CI工人是是車間間員工工，其其能力力足以以承當當監督督工作作。他他們將將在CI部分工工作1年，，做執執行工工作1.分分析析與質質量、、成本本和服服務直直接有有關的的關鍵鍵問題題2.對對大大多數數重要要問題題優先先排序序，選選擇重重點問問題3.針針對對重點點問題題組建建跨職職能小小組4.給給小小組定定指標標5.帶帶領領小組組解決決問題題，找找到根根本原原因6.采采取取對策策，跟跟蹤進進度7.重重復復5、、6步步驟，，直到到完成成指標標8.回回到到第1步34持續改改進型型的組組織結結構可可以動動員全全體員員工的的力量量一家化化學工工業公公司的的持續續改進進計劃劃鼓勵所所有工工人提提出改改進建建議的的活動動對建議議的要要求與本職職工作作有關關切實可可行要附有有數據據和統統計數數字支支持，，包括括成本本、估估計生生產率率提高高幅度度以及及成本本狀況況改善善幅度度以小組組為形形式，，每個個小組組5-6個個組員員，每每周開開會兩兩次有負責責人事事的執執行總總裁領領導AI中心委委員會會，工工廠委委員會會由工工廠廠廠長組組織與與領導導，人人力資資源部部領導導進行行日常常秘書書工作作每年舉舉行幾幾次為為期三三天的的小組組會及及組織織人員員培訓訓結果第5年年目標標第4年年前三年年采用的創意不詳987928節約額$4百萬$2.5百萬$2.4百萬成本(包括括實施施采納納建議議)$800千千$640千千$500千千________________________凈收益益$3.6百百萬$1.86百萬萬$1.9百百萬萬化工企業實例35今日議議題精益生生產原原則和和工具具介紹紹英國一一家大大型的的汽車車零部部件供供應商商業務務營運運改善善的成成功案案例362001年進行行了以以精益益生產產為基礎礎的營營運轉轉型英國汽汽車零零部件件供應應商（（AP集團））實施施精益益生產產的成成功案案例公司概概況AP集團：為整車車廠商商和售售后市市場零零配件件分銷銷商提提供離離合器器產品品銷售額額3億億美元元，2000名員工工，14個工廠廠主要客客戶：：Rover、本田、BMW、、德爾福福、Unipart資料來來源：：APaccounts；與公司首席席營運官的的訪談AP集團下屬Leamington試點企業180名員員工，年營營業額3600萬美美元長期以來經經營不斷下下降，難以以繼續為股股東創造價價值——投投資資本回回報率為負負2000年年前出售了了品牌和分分銷網絡37AP集團的業務務狀況要求求盡快實行行營運改善善營運面臨的的挑戰提高生產率率壓縮生產周周期，提高高交貨可靠靠性降低庫存股東的期望望客戶要求持續的成本下降交貨周期短于一周100%及時完整的交貨業績保持高質量資料來源：：AP業務計劃；；2000年財務報表表-27%20%2000-8%4%2000目標目標平均庫存天天數稅前投資資資本回報率率營運利潤率率2000目標38M.R.P.外殼膜片彈簧蓋板扇形板連接板軸套進入商品壓力板壓力板壓力板外殼總成主動片總成車蓋組件外殼總成驅動盤組件主動片總成包裝生產線1生產線2客戶項目小組進進行了詳盡盡的診斷并并確定了生生產系統重重新設計和和改進的機機遇生產計劃供應商生產計劃生產總周期期12天1天4天21天2天1天1天43天20天AP包裝是完全全獨立的工工序在制品數量量多，交貨貨時間長經常發生零零部件短缺缺計劃功能失失控對兩種主要要的離合器器部件分別別進行計劃劃和生產多個地點積積壓大量零零部件庫存存生產線3總共需要105天39項目小組重重新設計了了生產系統統，實施了了五項主要要改善措施，把生產系系統從“推推”系統變變為“拉””系統外殼膜片彈簧蓋板扇形板連接板軸套壓力板外殼總成主動片總成包裝FIFOFIFOFIFO平衡板客戶供應商生產計劃生產總周期期4天1天工廠與供應商合合作建立超超市拉動系系統建立超市，，拉動上游游工序生產產設計單件流流以提高效效率把包裝工序序整合到生生產流程中中采用平衡排排產使生產產變得平穩穩40在流程之間間建立“超超市”型拉拉動系統以以便有效地地降低庫存存，并避免免缺料超市信息流控制制之前之后MRP“推動”看板“拉動動”存貨安排多個倉儲地地點單一的生產產線邊上的的存放點……并通過下列列措施改善善材料流：：可控制“先先進先出””（FIFO））貨位單件流工作單單元在線包裝受控制的材料料存放點交換容器的材材料供應確定每種零部部件的庫存水水平采用看板作為為拉信號根據實際消耗耗進行補償庫存水平可以以看得見并可可以控制每種零部件只只有一個存放放地點靠近生產線———減少浪費費改進庫存準確確性對材料短缺能能夠快速反應應所帶來的益處處41此外，AP集集團的試點企企業根據生產產流程步驟改改進了布局和和工位平衡，，以提高生產產率…裝配單元舉例例布局之前之后動作浪費工位平衡64352562TaktTime=65s646554工位工作量失失衡工作量平衡順暢的流動42標準化操作Text標準化操作文文件展示標準舉例業績管理體系系每周業績跟蹤蹤小時業績跟蹤蹤實時狀態指標標裝配單元舉例例…并在每個工工位建立起標標準化操作和和業績管理體體系，以支持持持續改進43標準化工作定義每個人的工作作都按照事先先規定好的工工作內容、順順序，并在規規定時間內完完成。確保工工作得以安全全、高質量、、低成本的進進行如何做尋找或發展最最佳操作方法法把最佳操作方方法文件化，，培訓，并張張貼在機臺邊邊對標準進行不不斷的完善要這樣做把工作內容中中不增加價值值的部分去掉掉尋找浪費和不不安全因素，，并把它們消消除掉要經常回顧現現有的標準，，確保這是目目前最佳的操操作方法每個工序都要要有標準化工工作不要這樣做在沒有更改標標準之前，不不要任意按自自己的喜歡方方式工作不要把標準放放在抽屜里，，要目視化44標準化工作更更容易發現問問題，不斷改改善S=標準化K=改善（KAIZEN）資料來源:豐豐田生產系系統改善根據標準化工工作，更容易易找出目前最最佳操作方法法中的不穩定定情況，以便便進行改善，，并設定新的的改善起點KKKKKKKKKKSSSSS時間45標準：不是催催人入睡的書書提示：一個好好的標準就好好在人人都用用，而無需再再動筆墨一個標準可以以是：標識出物品所所在位置（5S工具）明顯的事物因缺少空間，，我們無法采采用其他方式式包含草圖、要要點的生動標標準格式要全面了解皮皮帶需要會說說日語嗎？如何從庫存搬搬運部件地面標識+陰陰影板（畫出出物品形狀））46資料來源:日本汽車公司司要通過標準化化工作進行持持續改善必須須不斷地對標標準進行回顧顧標準化工作應應用的四階段段持續改善重重點?撰寫/修修改標準化工工作—簡要地地說明最佳流流程，包括清清晰地描述對對象、方式、、原因以及關關鍵因素?培訓標準準化工作操作作者—訓練操操作者學會利利用標準化工工作，將標準準化工作公開開地放置于其其各自操作地地點中十分顯顯著的位置上上?監督標準準化工作的正正確使用，并并將此作為日日常工作中的的一部分，其其領導、經理理和/或有經經驗的操作員員檢查他人工工作方式，保保證遵循標準準化工作的關關鍵原則，并并將不符合要要求的工作記記錄在案?改進步驟及流流程—通過改改善、CI舉措、問題解解決會議以及及系統化的建建議機制，各各級員工都能能獲得積極激激勵，并且按按期改進操作作步驟培訓標準化工工作操作員檢查標準化工工作的正確使使用改進步驟及流流程撰寫/修改標標準化工作47AP集團通過下屬屬企業實施精精益生產在營營運業績方面面實現了大步步躍進，從而而更好地滿足足了客戶需求求+86%9.818.2之前之后勞動生產率零件/人/小小時-61%5321之前之后平均庫存萬美元632-97%之前之后交貨周期天48生產營運組織織和支持功能能也得到強化化，以支持持持續改進組織結構物料員工作指指導書重點工人角色色與責任能力培養改善促進者培訓精益意識培訓

業績管理結構化的項目目管理關鍵業績指標標分級分解體體系49業績追蹤和目目視管理定義設定明確的車車間目標并進進行追蹤，用用目視的方法法管理工廠如何做每個車間、每每條生產線都都要設定明確確的生產、質質量和成本方方面的目標定期進行回顧顧和追蹤，并并制定行動計計劃進行改進進用目視管理的的方法可以使使你很快發現現異常情況和和問題，以便便盡快采取措措施要這樣做要把目標張張貼出來，，讓每個人人都知道和和理解要對暴露的的問題及時時做出響應應不要這樣做做不要到月底底才發現沒沒有完成指指標50每個改進方方面都要設設立明確的的目標關鍵業績指指標一次合格率率來料檢驗合合格率供應商按時時送貨率返工率客戶退貨/投訴目前目標質量體系改進生產率和產能利用率改進總體設備效效率OEE（按生產線計計算）人均生產率率（按生產產線計算））在制品（每每月人民幣幣價值）生產周期（（天數）庫存周轉率率/年物流和信息流的改進示意85%75%80%平均60%30件/人人/小時平均85%50件/人人/小時200萬/10,000件15650萬/2,500件22499%99%99-100%0.1%<2%51資料來源：：麥肯錫分分析用生產控制制圖可使所所有員工不不斷更新目目前實際生生產狀況與與目標相比比較的結果果123456789505035504050455050合計420504836403850423751392-2+1-2-10-3-13+1-28機器2短時時間中斷小時目標實際差距原因機器2進料料器出故障障機器2短時時間中斷機器2短時時間中斷沒有原料(某電子元元件)52對業績進行行追蹤后要要有行動計計劃進行改改進目標行動計劃調整1.1OEEJFMAMJJASOND計劃完成行動1行動2行動3問題高于平均水水平的故障障停工期原因錯誤檢查對策5/9工作作小組：制制定標準以以預防故障障差距與計劃劃比較可能的原因因：慢于計計劃進度的的實施工作作研究和對策策計劃完成舉例53質量、成本本和交貨(QCD)看板QCD板顯示了各各小組的質質量、成本本和交貨表表現，是工工作小組之之間的一種種有效的交交流方式生產線A：小組信息小組B小組A監督人：張張先生主要流程質量每小小時時的的生生產產率率生產產線線利利用用率率十大大問問題題轉產產時時間間紀紀錄錄機器器停停工工記記錄錄日期期主要要問問題題小組組會會議議安安排排月小組組A小組組B七月月八月月九月月十月月十一一月月十二二月月為解解決決問問題題采采取取的的行行動動主題題目標標原因因分分析析采取取的的措措施施......措施施小組組A小組組B54營運運改改進進工工作作使使公公司司的的財財務務業業績績有有了了明明顯顯改改善善，，同同時時也也建建立立了了持持續續改改善善的的能能力力以以達達到到更更高高的的目目標標稅前前投投資資資資本本回回報報率率利潤率平均庫存存天數-27%911200020022001目標20-8%222000200220014目標29241520002001200215目標根據客戶戶拉動重重新設計計生產體體系使用均衡衡生產在總裝中中使用單單件流，，將包裝裝納入生生產流程程建立在制制品超市市以拉動動上游流流程建立原材材料超市市以拉動動供應商商改進流程程中的布布局和工工位平衡衡建立標準準化操作作和業績績管理對訂單處處理進行行簡化和和標準化化2001年采取取的關鍵鍵行動559、靜夜四四無鄰，，荒居舊舊業貧。。。12月-2212月-22Thursday,December29,202210、雨雨中中黃黃葉葉樹樹，，燈燈下下白白頭頭人人。。。。14:28:4514:28:4514:2812/29/20222:28:45PM11、以我獨沈久久，愧君相見見頻。。12月-2214:28:4514:28Dec-2229-Dec-2212、故人人江海海別，，幾度度隔山山川。。。14:28:4514:28:4514:28Thursday,December29,202213、乍見翻翻疑夢，，相悲各各問年。。。12月-2212月-2214:28:4614:28:46December29,202214、他鄉生白白發，舊國國見青山。。。29十二二月20222:28:46下下午14:28:4612月-2215、比不了得就就不比，得不不到的就不要要。。。十二月222:28下下午12月-2214:28December29,202216、行動出成果果，工作出財財