鋼結(jié)構(gòu)施工技術(shù)要求鋼結(jié)構(gòu)施工技術(shù)要求鋼結(jié)構(gòu)施工技術(shù)要求xxx公司鋼結(jié)構(gòu)施工技術(shù)要求文件編號：文件日期：修訂次數(shù)：第1.0次更改批準審核制定方案設計，管理制度xxx一期工程跨運河橋梁，主橋為三跨連續(xù)鋼桁梁結(jié)構(gòu)，主跨為雙層鋼桁梁結(jié)構(gòu)，邊跨為單層鋼雙主梁結(jié)構(gòu)，跨徑組合40+80+40=160m。主橋跨越運河，為V級航道，通航凈寬45m，通航凈高總則本要求適用于運河橋梁主橋鋼結(jié)構(gòu)加工制造。本要求所列規(guī)范與標準應以最新版本為準。當各規(guī)范和標準與本要求的內(nèi)容有差異時，按照較高要求執(zhí)行。本橋鋼結(jié)構(gòu)施工方案為節(jié)段工廠預制，現(xiàn)場安裝。因此鋼結(jié)構(gòu)加工單位除應考慮加工運輸問題，還應結(jié)合現(xiàn)場施工方法和條件，制定高效合理的施工組織方案與施工工藝。施工預拱度由設計、施工監(jiān)控、施工單位根據(jù)確定的施工組織方案與施工工藝共同確定。本橋應嚴格按照施工預拱度進行加工，在工廠內(nèi)自重狀態(tài)下進行預拼裝，精度滿足設計要求后，方能運輸至現(xiàn)場。鋼結(jié)構(gòu)的主要桿件在正式加工前，應先進行相應的首件試制。在加工、組裝、焊接、矯正、驗收合格后，再正式投入大批量生產(chǎn)，以利及時積累數(shù)據(jù)發(fā)現(xiàn)與處理問題，使在以后批量生產(chǎn)中予以改進。各構(gòu)件的相應首件的編號選取，由業(yè)主、設計、加工、施工、監(jiān)理共同商定。加工單位必須先對到貨供應的鋼材和選定的焊接材料，進行完整、系統(tǒng)的試驗，提前進行工藝評定試驗；尤其應對工地現(xiàn)場焊接的各種環(huán)焊縫，進行工藝試驗和評定，取得資料和參數(shù)，指導實施部件的加工與拼裝。鋼結(jié)構(gòu)在加工制造中，必須對關(guān)鍵性零件、構(gòu)件的半成品和成品進行檢查、驗收，并做好加工及檢查記錄以備跟蹤和查考。制造和檢驗所使用的量具、儀器、儀表等必須由二級以上計量機構(gòu)檢驗合格后方可使用。工廠與工地用尺必須由總包統(tǒng)一發(fā)放，防止出現(xiàn)系統(tǒng)交互誤差。本橋鋼結(jié)構(gòu)加工制造，必須嚴格進行施工過程中的全面質(zhì)量控制和管理，以確保質(zhì)量，不留隱患。工地焊接必須由原制造加工和監(jiān)理單位實施。規(guī)范與標準鋼結(jié)構(gòu)制造加工應以本技術(shù)要求與加工說明以及其它設計圖紙和文件為基本標準和依據(jù)，并參照下列主要規(guī)范和標準執(zhí)行。主要規(guī)范與標準TB10212-2009鐵路鋼橋制造規(guī)范GB/T714－2008橋梁用結(jié)構(gòu)鋼JTG/TF50－2011公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范JTGF80/1-2004公路工程質(zhì)量檢驗評定標準TBJ416-87鐵路特大橋質(zhì)量評定驗收標準GB3323-2005鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級GB11345-89鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果的分級GB985-2008氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本型式與尺寸埋弧焊焊縫坡口的基本型式和尺寸GB8923-1997涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級TBl527-2004鐵路鋼橋保護涂裝GB/T1031-2009表面粗糙度參數(shù)及其數(shù)值JB/T6061-2007焊縫磁粉檢驗方法和缺陷磁痕的分級GB2649-1989焊接接頭機械性能試驗取樣方法GB2654-1989焊接接頭及堆焊金屬硬度試驗方法鐵路橋梁結(jié)構(gòu)設計規(guī)范DB32/T947-2006公路橋鋼箱梁制造規(guī)范參考規(guī)范ANSI/AASHTO/AWS《橋梁焊接規(guī)范》(美國)ANSI/AWS《鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范》(美國)鋼板材料技術(shù)要求規(guī)范與標準本橋主體鋼結(jié)構(gòu)采用Q345qD，鋼材按GB/T714－2008《橋梁用結(jié)構(gòu)鋼》標準執(zhí)行。當標準的內(nèi)容與本技術(shù)要求有差異時，以本技術(shù)標準為準。本橋附屬鋼結(jié)構(gòu)采用Q235、Q345，鋼材按《碳素結(jié)構(gòu)鋼》（GBT_700-2006）、《低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼》（GBT1591-2008）標準執(zhí)行,本技術(shù)要求不做特殊規(guī)定。主橋鋼結(jié)構(gòu)原則上采用同一廠家的鋼板產(chǎn)品。鋼板材料應符合下列技術(shù)要求,按正火（t≥20mm）或控軋狀態(tài)（t≤16mm）交貨，并提供生產(chǎn)鋼板的性能基礎試驗的證明資料。鋼板化學成分除滿足GB/T714-2008《橋梁用結(jié)構(gòu)鋼》外尚應滿足下表的規(guī)定。化學成分允許偏差按GB/T222-1984規(guī)定執(zhí)行。Q345qD化學成分表（%）表3-1元素名CSiMnPSAls含量≤≤~≤≤≥注：鋼廠亦應提供按實際鋼板取樣進行的化學成分分析，并經(jīng)總包和監(jiān)理單位復驗。碳當量應滿足以下要求：表3-2牌號Q345qDCev≤%鋼板的力學性能和工藝性能除滿足GB/T714-2008《橋梁用結(jié)構(gòu)鋼》外，尚應滿足下列要求：Z向板Z向性能級別為Z15、Z25、Z35。要求Z15板的Z向斷面收縮率ψ≥15％，Z25板的Z向斷面收縮率ψ≥25％，Z35板的Z向斷面收縮率ψ≥35％，并提供有Z向性能要求鋼板的Z向斷面收縮率試驗資料。Z向板性能滿足《厚度方向性能鋼板》（GB5313-85）的相關(guān)規(guī)定。要求Z向板的雜質(zhì)含量，S≤%（Z15、Z25）、%（Z35），P≤%。厚度不小于40mm的板材，Z向性能級別均不小于Z15，且符合圖紙規(guī)定。表面質(zhì)量鋼板和型鋼表面不應有氣泡、結(jié)疤、裂紋、夾雜、折疊、麻坑和麻面。鋼板不允許有縮孔、夾雜和分層。表面狀態(tài)按《熱軋鋼板表面質(zhì)量的一般要求》（GB/T14977-2008）規(guī)定。鋼板厚度不允許出現(xiàn)負公差，公差帶等于《熱軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量及允許偏差》（GB709-2006）允許公差帶。鋼廠和用戶應對鋼板進行上、下兩面檢查。鋼材尺寸、外形、重量除應符合相應標準的規(guī)定外，還應符合下列規(guī)定：為保證鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件、節(jié)段拼接的順利進行，應努力保證板端2m范圍內(nèi)，在板面橫向和縱向不允許有S變形或折皺。鋼板每米波浪度和瓢曲度偏差在2～3mm/m之內(nèi)，兩端各2m范圍內(nèi)平順。也可以由加工制造廠按加工工藝技術(shù)要求與業(yè)主、監(jiān)理、設計、鋼廠各方協(xié)商決定。原則上長度公差為-0～+70mm；寬度公差為-0～+25mm。也可以由加工制造廠按加工工藝技術(shù)要求決定。取樣方法，制備和測試程序板厚大于40mm的鋼板按每塊板單端取樣標準測試，其余鋼板按相應標準規(guī)定執(zhí)行。超聲試驗和對板內(nèi)缺陷的要求超聲試驗鋼廠對鋼板材需按《中厚鋼板超聲波探傷辦法》（GB/T2970-2004），板厚≥16mm時逐張對鋼板全面進行超在探傷檢測中，必要時應提高靈敏度12dB探傷。當發(fā)現(xiàn)有反射當量較小，面積較大的缺陷信號時，還應通過必要的試驗，對材料的各種缺陷作出評定。供方應保證鋼板符合《中厚鋼板超聲波探傷辦法》（GB/T2970-2004），探傷等級符合Ⅱ級標準。鋼結(jié)構(gòu)加工廠應對鋼板進行抽檢和復驗。鋼材應按同一廠家、同一材質(zhì)、同一板厚、同一出廠狀態(tài)每10個爐（批）號（且不大于50噸）抽驗一組試件。印記和標記按相應標準規(guī)定刻印記，永久結(jié)構(gòu)不允許鋼印記標志所示內(nèi)容還應包括：序號/制造號、目的港、理論重量與規(guī)格每塊板的一邊要粘有印好的尺寸粘貼標紙。發(fā)送為了防止受河水或霧氣的侵蝕，在裝運時，鋼板應存放在船艙內(nèi)，并防止其它貨物對鋼板造成不利影響或腐蝕鋼板。不準露天堆放在甲板上。為了做必要的焊接工藝試驗、應用性試驗，供方應提供一定數(shù)量的同等級和規(guī)格的鋼板。本橋所用的鋼板均應附有鋼廠質(zhì)量證明書。本橋所用的鋼板可分批提供，其規(guī)格尺寸、數(shù)量、重量另詳。主要鋼板的規(guī)格、尺寸、數(shù)量均應由鋼結(jié)構(gòu)加工單位根據(jù)設計要求自行決定。對于一般鋼板應事先排料、裁料、套裁、精打細算，以適應可能的制作變更或檢驗、試驗需要。焊接材料焊接材料規(guī)范和標準GB/T14957《熔化焊用鋼絲》GB/T5293《埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑》GB12470《埋弧焊用低合金鋼焊絲和焊劑》GB8110《氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲》GB5117《低碳鋼焊條》GB5118《低合金鋼焊條》JB/T3223《焊接材料質(zhì)量管理規(guī)程》GB/T17493《低合金鋼藥芯焊絲》主體鋼結(jié)構(gòu)采用Q345qD鋼材，相應配合使用的焊接材料如：焊絲、焊劑等均應符合相應規(guī)范的有關(guān)規(guī)定。使用的焊絲、焊劑焊接上述鋼板后，其熔敷金屬的屈服強度(ReL)，極限強度(Rm)，延伸率(A)及沖擊韌性應與母材匹配相當，并不低于母材的各項機械性能，保證焊接接頭（包括焊縫熱影響區(qū)、融合區(qū)組成）的各項性能與母材相匹配并不低于母材。應根據(jù)實際施工工況綜合考慮合理選擇適宜的焊接材料及工藝措施，有效防止焊接裂紋；對于厚板（δ≥20mm）及重要桿件的焊接，其焊接材料的擴散氫不大于5ml/100g（水銀法），其余焊縫焊接材料的擴散氫不大于8ml/焊接材料應由鋼結(jié)構(gòu)加工單位根據(jù)母材鋼板的技術(shù)要求和性能來選用焊絲和焊劑，并事先經(jīng)過工藝評定試驗。對允許采用二氧化碳氣體保護焊的部位，其中CO2氣體純度應≥％。其相應的焊接材料亦應由焊接加工單位事先做好工藝試驗和評定。高強度螺栓連接副進場后應按包裝箱上注明的批號、規(guī)格分類保管，室內(nèi)架空存放堆放不宜超過五層。保管期內(nèi)不應任意開箱，防止生銹和沾染污物。制造工藝設計技術(shù)要求制造廠在接交合同生效后，應首先按設計圖紙完成制造工藝設計。制造工藝設計內(nèi)容應包括：編制工藝流程圖及總體文件；編制實施性制造規(guī)程及細則文件；質(zhì)量保證及管理文件；驗收程序文件等。制造工藝設計文件應在完成工藝試驗和產(chǎn)品中間試驗后，報請業(yè)主(建設單位)組織監(jiān)理單位、設計單位及同行專家進行評審，由業(yè)主批準認可，并派監(jiān)理工程師負責對產(chǎn)品的檢查和驗收。制造工藝一般應包括如下項目：總體工藝流程及說明文件。各部位零部件分類，編碼和運作規(guī)定及流向(含有關(guān)說明文件)，典型工藝流程。各部位零部件生產(chǎn)車間制造流水線及說明文件。主要質(zhì)量控制點及說明文件。零部件制作工藝細則。板件制作及組裝工藝細則和工藝流程及說明文件。各部位零部件，板件制作及組裝或節(jié)段構(gòu)件工藝細則和工藝流程及說明文件。各部位節(jié)段構(gòu)件組裝裝配規(guī)程及說明文件。放樣與精度控制細則及說明文件。零部件節(jié)段構(gòu)件堆放、運輸、保管辦法。生產(chǎn)進度計劃。各部位的相關(guān)節(jié)段、空間立體予拼裝規(guī)程及說明文件。涂裝工藝細則與工藝流程及說明文件。各種材料試驗、焊接試驗、焊接工藝評定的資料與文件(尤其是工地對接焊縫試驗評定)。其它主要和特殊的工藝細則、流程及說明文件。制造加工準備制造加工廠，在鋼板到貨下料前，應認真記錄各批鋼板的爐批號及鋼板規(guī)格編號。對來料鋼板內(nèi)在質(zhì)量和表面質(zhì)量進行復檢。對鋼板尺寸、平整度及表面腐蝕或非正常銹腐情況作檢查記錄，以備查考。尤其應對鋼板二端各2m的接頭范圍內(nèi)，檢查鋼板厚度及縱、橫變形，做好記錄。避免影響接頭焊接和栓接摩擦面的接頭處理，確保質(zhì)量。鋼板在切割前，應以矯平等預加工處理，并使其偏差在1mm/m范圍之內(nèi)。兩端各2m范圍內(nèi)平順。鋼板經(jīng)矯平后不得出現(xiàn)折皺、翹曲等影響質(zhì)量的現(xiàn)象。有異常情況，應進行特殊加工處理。矯平后鋼板表面不應有明顯的凸痕和其它損傷。必要時應進行局部整修或打磨整平。號料前應檢查鋼板的牌號、規(guī)格、質(zhì)量。確認無誤后，方可號料。號料后對主要零、部件應做好材料牌號，板號(爐、批號)標記的移植，以便材料跟蹤。剩余的鋼板亦須標明鋼材牌號與板號。主要部件的零件下料時，應盡量使其受力方向與鋼板的軋制方向—致。當鋼板縱向、橫向機械性能相近并滿足設計基本要求時，可不受此限制。在正式號料前應將鋼板拋丸清除表面氧化皮等物質(zhì)，并進行車間底漆預處理，車間底漆干厚50μm。正式涂裝前作二次拋丸處理。號料必須采用總包單位統(tǒng)一發(fā)放的經(jīng)檢驗的“標準尺”丈量。號料所劃的切割線必須準確清晰。號料尺寸允許偏差為±1mm。各部位構(gòu)件、零部件按加工技術(shù)要求的分類主要構(gòu)件：由承載構(gòu)件、加勁構(gòu)件及連接構(gòu)件組成。具體如下邊跨主梁體系：主梁腹板、頂板、底板；中跨桁架體系：各節(jié)點板；各弦桿頂板、腹板、底板；腹桿翼緣板、腹板；橋面系：橋面板；U型加勁肋、板式加勁肋；橫梁腹板、底板。次要構(gòu)件：主要構(gòu)件之外的其它構(gòu)件。各類焊接型式與焊縫要求本橋焊接接頭采用的主要基本型式A、全焊透對接接頭焊縫X型坡口焊縫、單面V型坡口焊縫；B、部分焊透T型接頭及角接接頭焊縫雙面單邊V型坡口焊縫、單面單邊V型坡口焊縫C、角焊縫各種全焊透及部分焊透坡口焊縫加工尺寸及精度，應根據(jù)設計施工圖紙、本技術(shù)規(guī)定及相應規(guī)定執(zhí)行。對于現(xiàn)場對接全焊透焊縫的坡口應結(jié)合現(xiàn)場的施工環(huán)境和條件經(jīng)過專題的工藝評定試驗后，予以確定。制造廠應根據(jù)施工圖紙，按不同構(gòu)件的焊縫技術(shù)要求與上述規(guī)定，編制出詳細的坡口尺寸加工圖，監(jiān)理與設計單位予以配合和確認。各種焊接接頭的主要使用部位及配合情況以施工圖為準。在受拉和受壓對接接頭中，應對焊縫表面順應力方向進行打磨處理。鋼主梁中不等厚或不等寬的板采用對接焊縫時，為使厚（寬）板向薄（窄）板均勻過渡，應將厚（寬）板的一側(cè)或雙側(cè)做成坡度，該坡度至少為1：8，同時還應對焊縫表面順應力方向磨順。高強螺栓連接要求栓接采用的摩擦型高強度大六角頭螺栓連接付，高強度螺栓連接副應符合《鋼結(jié)構(gòu)用高強度大六角頭螺栓》（GB/T1228-2006）、《鋼結(jié)構(gòu)用高強度大六角頭螺栓、大六角螺母、墊圈技術(shù)條件》（GB/T1231-2006）、GB/T231的規(guī)定。規(guī)格有M24和M30兩類。螺栓規(guī)格和性能要求列入下表。高強螺栓的規(guī)格與性能要求表7-1公稱直徑M24M30螺栓性能等級驗收標準GB/T6GB/T6扭矩系數(shù)零件加工零件加工放樣和號料標準及樣板的允許偏差詳見第22條。對于本橋鋼板，一律不允許進行剪切切割。各類鋼結(jié)構(gòu)部件的零件，原則上應采用氣割切割。并優(yōu)先考慮精密切割、仿形切割、數(shù)控自動切割、等離子切割等方法。手工切割只能用于次要零件或手工切割后還要再進行加工的零件。氣割切割的工藝要求A、在鋼材加工之前，應用有代表性的試件進行火焰切割工藝評定。對于切割前已經(jīng)過拋丸除銹預處理并噴上車間底漆的鋼材，其進行火焰切割工藝評定的試件，應涂上同樣的底漆。B、火焰切割試件實驗，應對不同的板厚及溫度條件進行切割前予熱，應驗證制造工作的熱量控制技術(shù)并保證：火焰切割面無裂紋；在無車間底漆下，局部硬度不超過HV350；無其它危害結(jié)構(gòu)使用性能的缺陷。C、火焰切割的邊緣應打磨或用機加工法除去明顯的火焰切痕跡線。若采用精密切割工藝,可不對自由邊進行機械加工，但應注意鋼板防腐表面處理需達到級的要求.對于用氣割開坡口焊接的板邊，可不進行刨(銑)加工，但應用砂輪打磨，去掉氧化皮。刨(銑)加工后的表面粗糙度應＜100μm；氣割切割零件邊緣允許偏差規(guī)定如下：精密氣割邊緣：±自動或半自動氣割邊緣：±切割垂直度偏差應不大于板厚的5％，且不大于。L≤10000時，直線度△≤2；L＞10000時，直線度△≤3。切割時，應防止缺口。主要受力構(gòu)件的零件邊緣不允許有缺口。一般構(gòu)件的零件邊緣缺口不大于2mm。待焊接表面和鄰近焊縫表面不應有松散和很厚的氧化皮、漆皮、銹、潮氣、油污或其它雜質(zhì)，以免妨礙正常焊接作業(yè)或產(chǎn)生煙塵。凡助焊劑可能接觸部位的浮銹，均應一律去除干凈，以防浮銹夾入助焊劑中。所有引弧板與滅弧板的表面，均應磨光，徹底去除氧化皮。引板的材質(zhì)、厚度、坡口應與所焊件相同。需作產(chǎn)品試板檢驗時，應在焊縫端部連接試板，試板材質(zhì)、厚度、軋制方向及坡口必須與所焊對接板材相同，其長度應大于400mm，寬度每側(cè)不得小于150mm。對于某些無法連接的位置，該試板可在同一工況、同一地點、同一時間、同一工藝方法的前提下完成焊接。所有擋塊、臨時件的高強螺栓孔的鉆孔應用鉆模，其制作公差控制：兩相鄰孔中心或距離：±矩形對角線兩個中心線距離及兩板邊孔中心距離±孔中心與孔群中心線的橫向距離：兩孔群中心距離：±制成的孔應為正圓柱形、孔壁光滑，孔緣無損傷不平。刺屑應清除干凈。鉆孔孔徑允許偏差為：0.～+.。鉆孔時，應經(jīng)常用試孔器檢查孔徑質(zhì)量。鉆孔時不得使用油劑冷卻液。零件銑平不平整度≤，即100μm。零件磨光頂緊接觸部位應進行銑平加工，其粗糙度應≤μm。頂緊接觸面不得少于75％。當空隙＜可視為接觸。零件邊緣加工后，應無雜刺、渣、波紋、崩坑等缺陷應修磨勻順；刨銑時應避免油污污染鋼板。材料表面?zhèn)劭刂疲褐饕悖?gòu)件與受力垂直方向小于；主要（零）構(gòu)件與受力平行方向小于；其它（零）構(gòu)件小于。零件和部件加工的精度要求詳見第21節(jié)。零件組裝、節(jié)段組裝所有零件在組裝前都應進行尺寸檢查。合格后，方可組裝。各類焊縫坡口型式應按本橋設計圖紙以及規(guī)范的要求，認真檢查允許偏差。合格后，方可組裝施焊。當鋼板尺寸不足需要進行拼接時應考慮將焊縫位置錯開。焊縫間的最小距離一般不得小于10倍板厚。已鉆孔的零件、部件組裝時，必須以孔定位。本橋鋼板冷作彎曲時，內(nèi)側(cè)彎曲半徑不得小于板厚15倍，小于時必須熱煨，冷作彎曲后零件邊緣不得產(chǎn)生裂紋。熱煨溫度應控制在900～1000°C之間。節(jié)段組裝制造節(jié)段組裝制造精度對整個橋梁的質(zhì)量影響極其重要，對構(gòu)件應考慮必要的防止變形的措施，如設置臨時假隔艙板等構(gòu)造，確保接頭尺寸精度；為提高節(jié)段組裝的精度，制造廠應編寫各種鋼結(jié)構(gòu)節(jié)段制造工藝。其內(nèi)含應包括：胎架結(jié)構(gòu)，裝配方法，焊接順序，檢查方法，運輸方法等，并征得監(jiān)理單位的許可。去除碼板時用火焰切割并保留不少于3mm的預留量，用砂輪打磨平齊，對施焊碼板的板材表面部位作相應的磁粉檢測，以盡可能減少對母材及結(jié)構(gòu)的損害。制造各梁段的零件、部件編碼應記錄清楚節(jié)段的部位和各階段的報驗單，并提交監(jiān)理審核認可。各部件組裝的節(jié)段，事先應對縱、橫、豎向的各種拼縫位置結(jié)合鋼材規(guī)格進行對接拼縫位置設計。各鋼結(jié)構(gòu)節(jié)段的各類對接拼縫的位置應盡量上、下、左、右、前、后錯開，避免出現(xiàn)不必要的通縫。構(gòu)件變形的控制在組裝和連接一個結(jié)構(gòu)的各個部分時，焊接工藝和程序應使變形和收縮盡量小，并減少結(jié)構(gòu)約束應力。要特別注意鋼主梁施焊后產(chǎn)生的變形，制造廠應為每一種構(gòu)件的加工創(chuàng)立一個焊接程序，該程序應同接頭焊接工藝和整個制造方法結(jié)合起來，以加工出符合規(guī)定質(zhì)量要求的構(gòu)件。制造廠應將焊接程序和變形控制方案提交業(yè)主、監(jiān)理征求意見。在對收縮有較大拘束條件下進行焊接時，焊縫應連續(xù)焊完。構(gòu)件焊接前，宜設置反變形。當構(gòu)件焊接后產(chǎn)生較大的變形，應予矯正。采用熱矯正法時，矯正溫度應控制在600～800°C，不宜超過800°要采取有效措施防止鋼梁由于焊接產(chǎn)生的變形對鋼梁結(jié)構(gòu)產(chǎn)生不利影響以及對高強螺栓接頭造成不密貼的現(xiàn)象。構(gòu)件尺寸允許公差詳見第21節(jié)。焊接工藝評定和焊工考核焊接工藝評定試驗是在生產(chǎn)前進行的焊接技術(shù)準備工作，是確定合理的焊接工藝，制定工藝規(guī)程的基礎，以保證焊接接頭的質(zhì)量。生產(chǎn)中的焊接工藝應與焊接工藝評定所采用的工藝相符，要進行對接接頭，K式接頭，T型接頭等接頭試驗，對特殊的接頭型式亦應進行焊接工藝評定。本橋工廠焊接和工地焊接均應分別進行焊接工藝評定試驗。工地焊接工藝評定試驗，應包括現(xiàn)場作業(yè)中各種位置，并考慮工地現(xiàn)場的實際氣候狀況，焊接工藝評定所采用的鋼材、焊接材料及焊接工藝必須與實際工程相同。在實際生產(chǎn)中若不同鋼廠的產(chǎn)品，焊接材料的改變、焊接方法改變，或由于焊接設備變化引起焊接參數(shù)、焊接位置改變、襯墊改變、坡口型式改變、角焊縫焊腳尺寸增大2mm以上，焊接部位采用車間底漆等均應事先進行焊接工藝評定試驗。焊接熱影響區(qū)熔合線沖擊韌性試驗，焊接部位采用車間底漆等均應事先進行焊接工藝評定試驗。焊接工藝試驗需進行外觀及內(nèi)部無損檢測外，還應進行接頭和焊縫金屬的機械性能試驗、宏觀斷面酸蝕試驗等各種專項試驗，并滿足不低于相應母材的設計技術(shù)和規(guī)程要求。焊接工藝評定的試驗用材應考慮該試驗結(jié)果對鋼板的性能和各種厚度具有覆蓋全部所進的鋼材的作用的效果。針對鋼結(jié)構(gòu)焊接的不同材料、不同的接頭，不同的焊接位置、不同的鋼板厚度以及不同的焊接方法，分別選出代表性的覆蓋全橋的焊接接頭作為評定的項目，并匯總列出焊接工藝評定項目清單。該清單由制造方提出，經(jīng)監(jiān)理工程師簽認批準后實施。工藝評定用試板尺寸取樣位置，以及試樣尺寸與試驗標準應按照本技術(shù)要求及有關(guān)規(guī)范執(zhí)行。機械性能試驗項目、試件數(shù)量按下表執(zhí)行。機械性能試驗項目、試件數(shù)量表12-1試件型式試驗項目試樣數(shù)量對接接頭試件接頭拉伸試驗2焊縫金屬拉伸試驗1焊縫金屬沖擊試驗（-20°3熱影響區(qū)或融合線沖擊（-20°3接頭側(cè)彎曲1接頭硬度1T型接頭試件焊縫金屬拉伸試驗2接頭硬度2角焊縫硬度1焊接工藝評定試驗報告經(jīng)鋼梁制造廠商簽認后，經(jīng)設計、監(jiān)理工程師和專家評審業(yè)主批準后方能生效。本橋鋼結(jié)構(gòu)焊接中，焊工必須通過船級社或相當?shù)臋?quán)威機構(gòu)的考試并取得資格證書，且只能從事資格證書中認定范圍內(nèi)的工作。同時為確保大橋鋼梁焊接加工質(zhì)量，制造廠還應對持有資格證書的焊工進行必要的培訓和補充考核，考核合格方可持證上崗。對大橋重要的節(jié)點、構(gòu)造復雜、要求高的部件和構(gòu)件更應予以充分重視，確保工程質(zhì)量。焊接制造質(zhì)量、焊接工藝和抗裂要求所有的焊接，均應按照經(jīng)批準的焊接工藝評定試驗要求進行。若存在與焊接工藝要求不一致的變化，需重新進行焊接工藝評定試驗。焊接工藝指導書系指施工方的焊接工程師根據(jù)焊接工藝評定報告編制的焊接工藝指導書。該指導書經(jīng)總焊接師審定，監(jiān)理工程師認可后才準于指導焊接生產(chǎn)。當需焊接某個部位時，焊接工藝員根據(jù)接頭位置選出相應的焊接工藝指導書，并按規(guī)定內(nèi)容選擇相應的焊工、焊接設備、焊接材料以及焊接參數(shù)安排生產(chǎn)。焊接制造所有的焊接若存在與焊接工藝要求不一致的變化，需重新進行焊接工藝評定試驗。進行帶有車間底漆的切割性試驗，若焊前不磨掉車間底漆，還應進行焊接性試驗。要注意車間底漆中的鋅影響鋼材的切割性。試板漆膜厚度應比規(guī)定厚度增大一倍，按正常的切割速度切割，切割表面的粗糙度及崩坑等缺陷應在標準允許的范圍內(nèi)。對涂有底漆的試板按焊接工藝指導書的規(guī)定施焊，經(jīng)破壞試驗檢驗，焊接缺陷應在規(guī)定的允許范圍之內(nèi)。對特殊構(gòu)造復雜，焊接產(chǎn)生很大的殘余應力的節(jié)點與接頭，應采取必要的措施，盡可能減少殘余應力。對于閉口U肋與橋面板的角焊縫，因超聲波探傷盲區(qū)校大，無法探明焊接的喉厚、未熔合的厚度及焊接缺陷的情況，因此需經(jīng)模擬的U肋與橋面板的焊接（板厚、角度、焊接方法、焊接參數(shù)均相同）后，經(jīng)破壞檢驗，符合要求才準正式施焊。一般每個班均應做一塊模擬試版，待施工熟練后可酌情減少試版數(shù)量。施焊者及試板標準應符合相關(guān)規(guī)范和規(guī)程要求。工地焊接和工廠焊接接頭焊縫均應進行焊接接頭的破壞性試驗及強度評定。試驗數(shù)量、結(jié)果應符合焊接工藝評定的規(guī)定。在焊接主要構(gòu)件的橫向?qū)咏涌p和Z向受力焊縫時，應增設焊接試板(即送拖帶小板)抽樣進行上述試驗。對各種節(jié)段組拼的縱、橫對接焊縫施焊后，對于每個節(jié)段的不同部位均應附上拖帶小板抽樣檢查與試驗。產(chǎn)品試板數(shù)量按照《鐵路鋼橋制造規(guī)范》（TB10212-2009）執(zhí)行。如試驗結(jié)果不合格，可在原試板上重新取樣再試驗，如試驗結(jié)果仍不合格，則先查明原因，然后對該試板代表的接頭進行處理。制造廠應根據(jù)設計圖和制造加工技術(shù)要求，編制工廠焊接和現(xiàn)場焊接的工藝文件。焊接注意事項定位焊應符合與正式焊縫一樣的質(zhì)量要求。定位焊樣前，必須按要求檢查焊腳坡口尺寸，根部間隙等，不合要求時，不得進行定位焊。在正式焊接預熱前，必須先檢查定位焊縫有無裂縫。預熱后再次檢查，確無裂縫后才正式焊接。定位焊不得有裂紋、夾渣、焊瘤等缺陷。臨時夾具在焊接時，工藝應按正式焊縫要求處理。割除磨平、磁粉探傷。定位焊工(裝配工進行定位焊)必須嚴格按有關(guān)規(guī)定進行工藝考核。焊絲、焊條、焊劑應遵守嚴格的質(zhì)量管理制度，確保焊接質(zhì)量。為防止“氫致”冷裂縫，在焊前除對焊接材料嚴格管理外，還應對鋼板進行預熱，對部分不進行預熱的鋼板應用火焰進行去潮氣處理。焊接預熱溫度及層間溫度，應按不同鋼板厚度及環(huán)境溫度條件，根據(jù)相關(guān)規(guī)范及焊接工藝評定試驗確定，且不低于下列要求。環(huán)境溫度<=5度，所有板材焊接均需預熱100~150度，板越厚，取較大值；環(huán)境溫度〉5度，凡板厚不小于30mm的鋼材需預熱100~150度，板越厚，取較大值。預熱范圍為焊接兩側(cè)各100mm，測溫點在加熱側(cè)的背面，距焊縫75mm處。對于某些無法實現(xiàn)背面測溫的焊接位置，要求在前期試制件制作過程中注意觀測在反面測溫時的正面溫度情況，即取得正、反溫度差及梯度，特別是厚板條件下；在以上測試條件無法實現(xiàn)背面測溫的時候改用正面測溫，正面測溫可按《鐵路鋼橋制造規(guī)范》（TB10212-2009）的要求和方法執(zhí)行。本橋鋼板，在焊接中的預熱，以及允許線熱量的輸入中，應嚴格按照鋼廠所提供的有關(guān)參數(shù)及本技術(shù)要求的規(guī)定進行加工。焊接電流，電壓宜控制在工廠的推薦范圍之內(nèi)。所有的預熱與層間溫度的偏差為-0°C~+50°C，定位焊的焊前預熱溫度，比正式施焊預熱溫度高50°C。修補時碳弧氣刨前的預熱溫度與施焊相同。對于Z35鋼板，焊接預熱+200°C；對于Z25為確定焊接工藝參數(shù)，對焊接接頭施焊的指導原則是：焊接接頭屈服強度、韌性不低于母材；焊縫金屬超強不大于母材實際屈服強度的25％，或焊縫金屬的屈強比不大于（當焊縫超強大于30％時采用此屈強比進行判定）。必須嚴格控制線能量指標，制造廠在實施中應通過試驗采用合適的指標作為實際使用控制值。而當實際采用線能量超過原工藝評定試驗的范圍時，應進行與這相應的工藝評定試驗，作出評定。當工件表面潮濕，還有雨、雪、大風、嚴寒氣候(環(huán)境溫度低于5，相對濕度大于80％)，或焊工暴露在這些惡劣氣候條件中時，不宜進行焊接作業(yè)：所有焊接的引弧一律放在坡口(或焊接區(qū))之內(nèi)進行，絕不允許在母材表面引弧(對接或T型焊縫有引弧板或滅弧板時除外)。如一旦發(fā)現(xiàn)母材表面的電弧擊痕(裂紋或傷斑)，應對其打磨光順，并作檢查，保證無損傷。接頭端部應保持良好的焊縫。本橋鋼梁上的引弧、滅弧板應在并待焊縫冷卻后割去，焊縫端面應光潔并與該工件打磨齊平。當采用鋼襯墊板的坡口焊縫，應使得焊接金屬板與墊板一起熔合。對需要清除的鋼襯墊板，在焊接后就割去，接頭應打磨清理光潔。焊接后的部件或構(gòu)件，應對名稱、件號、焊接日期及參數(shù)、質(zhì)量情況等作好記錄及印記(不允許敲鋼印)。所有的檢驗，必須在焊縫冷卻到室溫之后，才能開始進行。焊縫在焊接24小時之后進行無損檢驗，對于板厚≥40mm的焊縫需在焊接48小時之后再次進行無損探傷。本橋橫向?qū)咏宇^表面在焊縫全長上要求齊平，打磨后，焊縫凸出部分不得超過，下凹部分不得超過，或厚度的5％取較小的值。且增強量應平滑過渡到板的表面、其邊緣應沒有咬邊。可以鏟修，但事后應打磨。如對接接頭表面上要連接其它零部件時，相應部位的增量必須全部加以清除。對有疲勞受力要求的受拉部位焊縫必須進行打磨，具體部位為：所有桿件的橫向?qū)雍缚p、節(jié)點板圓弧過渡處焊縫、橫梁與節(jié)點板的連接焊縫、以及其他施工圖紙中要求打磨的焊縫。為解決部分T形接頭焊縫表面與母材過渡處的磨光，宜用高耐磨性的指形砂輪進行打磨。對于焊縫的打磨，其最后一道打磨方向應與受力方向一致，嚴禁與受力橫方向打磨，以防止焊縫疲勞破壞。在明確具體部位（受拉和疲勞控制的桿件）的前提下，可采用超聲沖擊處理。消除應力的具體方法：對于節(jié)點構(gòu)造復雜，施焊時約束條件大，受力要求高的部位，應采取焊后消除應力的處理方法（如消除應力法，振動法，超聲波法等）。消除應力法應設置在560℃~580℃左右，保溫進行操作，速度約為分鐘，消除應力后，應冷卻到300℃，應防止驟冷引起的脆性，冷卻速度為50℃~100工廠內(nèi)焊接正式焊接前的母材清理工作，定位焊要求均應滿足設計技術(shù)標準和有關(guān)規(guī)范、規(guī)程的規(guī)定。在施焊過程中盡可能不使用點焊和加碼。如需臨時加碼，應經(jīng)監(jiān)理工程師批準。該碼拆除時應距鋼板1～3mm火焰切除，然后用砂輪磨光與鋼板齊平，最后經(jīng)磁粉探傷合格。定位焊、手弧焊、埋弧焊、碳刨、C02氣體保護焊均需按板厚與環(huán)境溫度要求預熱。焊接時除根據(jù)焊接工藝評定試驗編制工藝文件外，制造商必須根據(jù)自己的工藝條件和設備，焊接制造經(jīng)驗，采取必要的措施控制變形和收縮量和減少焊接應力以滿足設計精度要求。若采用板塊組焊或節(jié)段的焊接組裝工藝，則其組焊必須在胎架上進行：胎架和基礎要有足夠的剛度，按設計技術(shù)要求進行節(jié)段組裝，每次節(jié)段組裝完成后，需進行一次復測和調(diào)整。首批節(jié)段的制作兼作試驗段，作為以后大批制作的基礎，因此，首批節(jié)段經(jīng)試驗后需進行評審、鑒定和驗收，經(jīng)鑒定合格后方可進行大批生產(chǎn)。工地焊接現(xiàn)場焊接質(zhì)量是全橋的關(guān)鍵，而制造加工與安裝更是基礎，必須確保工程質(zhì)量。由于本橋建設條件的限制，加工零件應在現(xiàn)場胎架上進行整體焊接拼裝，鋼結(jié)構(gòu)由制造商運至現(xiàn)場橋位后，由安裝的承包商進行安裝和臨時連接。制造商應與安裝單位、設計單位按預先制定詳細的施組和工藝，按設計技術(shù)要求，密切配合共同完成架設任務，并將安裝公差調(diào)整在設計允許的范圍之內(nèi)。按設計要求，必須由制造商實施現(xiàn)場焊接。鋼結(jié)構(gòu)在現(xiàn)場連接的部位采用全焊工藝。制造商在節(jié)段加工時必須根據(jù)預先的工藝評定的參數(shù)，除正確理解設計預定的施工預拱度的工況和技術(shù)條件外，還應考慮加工及拼裝，預留一定的變形量和收縮量，確保結(jié)構(gòu)“三維”尺寸及精度，防止鋼結(jié)構(gòu)出現(xiàn)難以拼裝或無法合攏的現(xiàn)象。現(xiàn)場焊接必須采取措施，對母材焊接部位進行有效的保護，配置合適的防風、防潮設備和預熱去潮的設施，在符合工藝的條件下，方可進行焊接。嚴禁在無任何防護措施下，在雨、雪天及母材表面潮濕或大風天氣進行露天焊接。工地焊接環(huán)境條件：風力＜2m/sec(施焊部位)，溫度≥5°C，濕度≤工地節(jié)段與連接件的焊縫及環(huán)向橫向焊、全焊透焊縫等不宜采用CO2氣體保護焊，若采用CO2氣體保護焊，則需對焊縫全厚1/3以下的部分進行封底焊，后用手工或半自動焊蓋而成。必須采取有效完善的防護措施，并事先通過工藝試驗評定和專家評審后方可實施。節(jié)段間的縱肋、嵌補段的焊接則采用手工焊接。工地現(xiàn)場施焊前，應檢查對接鋼結(jié)構(gòu)節(jié)段接頭焊口狀況。其中包括接頭坡口角度間隙尺寸、焊接高差等是否符合要求。對接接頭焊縫兩側(cè)50mm范圍內(nèi)用鋼絲砂輪除銹、清理表面，并達到GB8923St3級要求。清理接頭后，一般應在24小時之內(nèi)完成焊接，以防接頭再次生銹或被污染。工地定位焊接應根據(jù)鋼結(jié)構(gòu)節(jié)段外形尺寸、板材厚度來設置每條焊縫的總長度和間距，一般長度為80mm，間距小于400mm。應對焊縫母材實施預熱，預熱范圍為焊縫中心兩側(cè)各100mm。如定位焊縫出現(xiàn)裂縫或其它嚴重缺陷時，應把缺陷清除，再行焊接。工地焊接工藝設計和實施根據(jù)本橋各類構(gòu)件和節(jié)段特點的需要，制造廠應提前進行焊接試驗工藝和工藝評定，取得重要參數(shù)和經(jīng)驗，并經(jīng)監(jiān)理工程師會同設計、業(yè)主、專家組織審查、批準。實施工藝必須嚴格，不可任意修改。工地焊接順序及技術(shù)措施為減少因焊接而產(chǎn)生的附加應力、焊縫殘余應力及邊緣材料局部應力，消除或減少構(gòu)件不規(guī)則變形。應對各類鋼結(jié)構(gòu)工地焊接順序作出嚴格規(guī)定并切實執(zhí)行。各類構(gòu)件節(jié)段施焊順序應對稱于橋軸線，并對稱于構(gòu)件自身的對稱軸，均勻、對稱、同步協(xié)調(diào)的實施。對各類加勁連接的補償段，可在大接頭環(huán)縫施焊后，再予以實施焊接。焊縫的檢驗與無損檢測本橋鋼結(jié)構(gòu)加工過程中，制造廠應根據(jù)組裝前、焊接時和焊接后的需要，對焊縫質(zhì)量進行檢查和試驗，以保證材料和加工質(zhì)量符合制作技術(shù)要求。監(jiān)理人員則受業(yè)主委托，對本橋梁加工質(zhì)量和整個加工過程進行質(zhì)量監(jiān)理和平行檢驗。凡涉及檢查的各種作業(yè)，在開始之前應提前通知制造檢查人員和監(jiān)理人員。檢查和監(jiān)理人員應在已檢查驗收的各部件和焊接部位作明顯的識別標記。并保存所有的現(xiàn)場和試驗的記錄資料。探傷人員資格：必須通過中國船級社或相當?shù)臋?quán)威機構(gòu)的考試并取得資格證書，無證人員嚴禁上崗操作。制造廠檢查人員和監(jiān)理人員應切實查明本橋所用鋼板。鋼板的內(nèi)在質(zhì)量和外表質(zhì)量的質(zhì)保情況和商檢情況是否符合設計技術(shù)要求，并檢查其在加工過程中可能出現(xiàn)的問題。應檢查焊接設備是否符合要求。應查明各種焊工是否經(jīng)考試合格認可；并觀察焊工的工作質(zhì)量是否達到規(guī)范的要求，焊工是否按照焊接工藝技術(shù)條件進行操作。應切實查明所有焊縫尺寸、長度和位置是否符合技術(shù)規(guī)定、規(guī)范和圖紙的要求。應切實查明焊接材料、品種、規(guī)格是否應用正確，保管規(guī)范。檢查人員和監(jiān)理人員應借助各種手段對焊接質(zhì)量進行檢查，查明是否達到本技術(shù)要求以及其它規(guī)范的要求。對焊縫的工廠無損探傷要求對接全焊透焊縫A、對于主要受力構(gòu)件、關(guān)鍵斷裂部位和受拉構(gòu)件等部位的對接全焊透焊縫，應按下列比例（按個數(shù)）：25％X射線(RT)，100％超聲(UT)，100％磁粉(MT)探傷。對厚板X射線應加強探傷能力，確保X射線的探傷能力與鋼板厚度相匹配。射線應以焊縫條數(shù)、個數(shù)、長度為計量標準。B、當抽檢中發(fā)現(xiàn)一條焊縫X射線檢測不合格時，則該焊縫應在原檢測位置向二側(cè)延伸加倍進行檢查，若仍有一處不合格,則該條焊縫100％進行X射線探傷檢查。局部焊透角接焊縫，應進行100％超聲(UT)、100％磁粉(MT)探傷。填角焊縫應進行100％磁粉(MT)探傷。具體探傷部位及要求詳見第21節(jié)。所有的焊縫在無損探傷前，待焊縫冷卻到環(huán)境溫度后應先目檢，合格后，才可進行無損探傷。射線(RT)探傷、超聲(UT)探傷、磁粉(MT)探傷均應按相應標準執(zhí)行。對于工地焊接的對接全焊透焊縫探傷除應滿足工廠焊接探傷的基本要求之外，還應對每個對接接頭焊縫進行（按長度）25％X射線(RT)探傷和100％超聲(UT)探傷，25％磁粉(MT)探傷。探傷位置不少于《公路橋鋼箱梁制造規(guī)范》（DB32/T947-2006）的規(guī)定。超聲探傷應包括坡口焊縫及其熱影響區(qū)在內(nèi)。生產(chǎn)過程中，當發(fā)現(xiàn)有問題時，監(jiān)理人員可要求制造廠對鋼板材料進行無損探傷復驗。焊縫缺陷修補經(jīng)檢測的工廠焊縫或工地焊縫，凡無損探傷不合格者，應按規(guī)定的方法予以返修糾正，并重新檢查，直到合格為止。事先應嚴格確定裂縫和修補的范圍，焊縫返修的次數(shù)不得超過1次，確保焊縫工程質(zhì)量。制造廠對焊縫進行無損探傷后，在經(jīng)制造檢查人員驗收之前，應將所有的照片記錄資料，包括不合格待修焊縫的照片。記錄資料以及有關(guān)報告，全部提交給監(jiān)理檢查人員。制造廠對焊縫進行無損探傷的全套照片，記錄資料，包括以前質(zhì)量不合格而進行修理前、后的照片，記錄資料以及有關(guān)報告，應在工作完成時交給業(yè)主。構(gòu)件的工廠試組裝制造廠應編寫出詳細的各部位節(jié)段構(gòu)件的預拼裝及預安裝工藝，包括：場地平整、密實、排水、通風、布置；臨時支撐臺座、預拼裝順序；節(jié)段受力工況、各安裝階段的放樣、模擬三維座標計算、測量和檢查方法等，并報請監(jiān)理單位同意。對各部位構(gòu)件節(jié)段預拼裝的接口，應在自由狀態(tài)下對準，進行誤差矯正，反復檢查精度，最后才可待相應節(jié)段的匹配件和工地接頭匹配件精確地安裝在節(jié)段的相應位置。所有鋼構(gòu)件均應逐個檢查，證明焊縫及構(gòu)件各部尺寸、形狀符合要求后，再進行試拼。未經(jīng)最初試裝合格，構(gòu)件不宜成批投產(chǎn)、加工。本橋工廠試組裝時，至少為五個節(jié)段。組裝時，底座胎架應考慮曲線半徑產(chǎn)生的拱度影響，按實際橋梁線形空間坐標進行試拼裝。試拼時，應進行平直和幾何尺寸檢查。每拼完一個節(jié)段，應檢查或調(diào)整幾何尺寸，然后再繼續(xù)試拼。試拼過程中，應檢查拼接處有無互相抵觸的情況。螺柱頭、焊縫等是否影響安裝。鋼主梁拼裝時，應考慮桿件的安裝順序。嚴禁用錘打、搬扭等強制方法使各節(jié)段接口、零部件、匹配件勉強就位。本橋鋼梁工廠試拼裝應重點檢查：主梁連接處弦桿上下翼板和腹板是否對接平齊與扭曲、橫梁與主梁的連接是否對接平齊。全部試組裝后還應檢查整個鋼梁框架是否扭曲。檢查各個節(jié)段鋼梁的線形、坐標和幾何尺寸。工廠試組裝后，節(jié)段構(gòu)件鋼梁框架主要尺寸的允許偏差見規(guī)范規(guī)定。制造廠應對試組裝好的構(gòu)件及零、部件進行編號、登記，為現(xiàn)場安裝提供方便。構(gòu)件成品的驗收、存放、運輸構(gòu)件節(jié)段成品驗收構(gòu)件成品段應首先由制造廠分級檢查、驗收、登記并向監(jiān)理工程師送交全部檢查驗收文件，由監(jiān)理工程師確認合格并簽證后才能填發(fā)產(chǎn)品合格證。待完成全部出廠文件后，構(gòu)件節(jié)段才能作為合格產(chǎn)品出廠。構(gòu)件成品驗收出廠文件一般應包括：A．成品合格證書(含質(zhì)量檢驗報告)B．鋼材材質(zhì)證明書(含工廠復查證明書)C．施工加工圖、拼裝簡圖、零部件編碼、主要工藝試驗結(jié)果等。D．焊縫檢驗報告，重大修補記錄(含質(zhì)量事故說明及處理報告)、焊接接頭破壞性檢驗報告。E．工廠預拼裝記錄。構(gòu)件節(jié)段成品存放構(gòu)件節(jié)段成品的存放場地，應當堅實、平整、通風，有排水設施。構(gòu)件支點墊點放在設計指定的有橫隔板、縱隔板或其它允許的部位。一般不宜兩段疊放。存放構(gòu)件節(jié)段應按工地安裝程序編號，并按吊運順序安排位置。成品節(jié)段短途轉(zhuǎn)移時，應避免擦傷扭折、墜落等人為損傷。構(gòu)件節(jié)段成品運輸起吊點必須放在由加工單位和安裝單位提供的工藝需要的吊點構(gòu)造與位置，并經(jīng)設計確認。不允許用捆梆，掛鉤等方式起吊。允許陸運或船運，但不允許把構(gòu)件節(jié)段放入水中浮運。構(gòu)件節(jié)段的包裝必須在涂裝干燥后進行，并應防止損傷漆面。構(gòu)件節(jié)段應標明編號、分類以免混淆。重大構(gòu)件出廠前應進行稱重，并標明重量、重心位置和定位標記，以利于施工控制。如桁架梁、橫梁等。構(gòu)件節(jié)段在運輸過程中應防止傾倒、碰撞。支點要平穩(wěn)、多點、可靠。要采取可靠措施防止意外和碰損。發(fā)運明細表和防火應一并隨構(gòu)件節(jié)段配套發(fā)送。現(xiàn)場安裝和焊接現(xiàn)場安裝系指與鋼梁質(zhì)量直接有關(guān)的內(nèi)容及注意事項。除了鋼梁現(xiàn)場交接中應提交的文件外，鋼梁制造廠應將鋼梁加工制造中的重大情況記錄及吊運注意事項等轉(zhuǎn)告安裝單位，以引起注意。現(xiàn)場安裝單位，不得隨意在鋼構(gòu)件上引弧；不得任意在鋼梁上焊接施工用臨時附件；不得隨意將鋼構(gòu)件作為工地一般電焊的接地使用；不得任意在鋼構(gòu)件各部位上進行敲打，等等。并且必須作出明文規(guī)定，作為一項操作紀律，嚴格執(zhí)行。一旦發(fā)生違反上述規(guī)定的情況，安裝單位應立即委托制造廠或有關(guān)單位進行現(xiàn)場無損探傷檢查，并進行相應處理。吊裝用的配件，在鋼構(gòu)件現(xiàn)場拼接完成后應予以割除，一般分二次切割，第一次切割作為預熱用，第二次則完全切除。起吊配件切割后，一律用砂輪打磨。起吊配件切割后的剩余高度一般不宜超過20mm，以10-5mm為好，嚴禁切割時損傷構(gòu)件。安裝時應有簡易吊運就位設施，安裝非人力所能勝任的小構(gòu)件。現(xiàn)場焊接為保證大橋鋼梁的焊接質(zhì)量，設計根據(jù)現(xiàn)場建設條件已盡量考慮將焊接工作安排在制造廠進行。現(xiàn)場焊接的具體要求詳見第14節(jié)工地焊接的有關(guān)內(nèi)容。竣工主要文件鋼材和連接材料，涂裝材料焊釘、高強螺栓連接副等主要材料的質(zhì)量證明書或試驗復驗報告。鋼結(jié)構(gòu)施工圖和設計更改文件。制作加工中的技術(shù)、工藝文件。構(gòu)件節(jié)段主要尺寸記錄，重量記錄。構(gòu)件在制造過程中，完成后的原始記錄及報告。構(gòu)件在制造過程中，完成后的檢查及損傷試驗報告。焊接主要工藝試驗結(jié)果和焊接工藝評定報告。質(zhì)量事故報告和焊縫重大返修記錄。預拼裝記錄報告。二次除銹及涂裝控制報告。設計要求的其它鋼結(jié)構(gòu)試驗報告。產(chǎn)品合格證。鋼梁竣工圖資料。鋼結(jié)構(gòu)制造加工精度要求放樣和樣板（樣桿）的允許偏差表21-1項目允許偏差（mm）平行線間距離和分段尺寸±對角線±長度、寬度長度0～+，寬度0～孔距±組孔中心線距離±加工樣板的角度±10’板單元組裝允許偏差（mm）表21-2名稱簡圖項目允許偏差板單元（U形肋）組裝間隙a≤局部允許U形肋中心距S±零件矯正允許偏差(mm)表21-3零件名稱簡圖允許偏差說明鋼板平面度f≤每米范圍馬刀形彎曲f≤L≤8000f≤L＞8000型鋼直線度f≤每米范圍角鋼肢垂直度全長Δ≤角鋼肢平面度Δ≤連接部位Δ≤其他部位腹板平面度Δ≤連接部位Δ≤其他部位翼緣垂直度Δ≤連接部位Δ≤其他部位U型肋U型肋尺寸長度為Δ≤四角不平度≤側(cè)向彎曲f≤L/1000且≤6豎向彎曲f≤L/1000且≤6桿件組裝允許偏差（mm）表21-4序號項目允許偏差簡圖對接高低差△t＜25t≥25對接間隙b蓋板中心和腹板中心線的偏移△梁腹板的局部平面度△組合角鋼肢高低差△（連接處）（其它處）蓋板傾斜△組裝間隙△縱、橫梁加勁板間距s無橫向連接±弦桿節(jié)點板垂直度△≤梁弦桿、梁腹桿高度h0，+寬度b±長度（除弦桿）±箱形對角線差10箱形梁蓋、腹板的縱肋、橫肋間距S±11橫梁高度h≤h＞寬度b±長度±鋼梁節(jié)段制造允許偏差(mm)表21-5類別簡圖項目允許偏差節(jié)段(略)長度L±高度h±旁彎f≤L/5000桁中心距b1其它+接口處±面板接頭處高差≤±面板四角高差≤±斷面對角線差|C1-C2|≤±面對角線差|ξ1-ξ2|≤±桁塊體(略)四角高差≤高度h±旁彎f≤l/5000上下層橋面板長度L±寬度D±頂面對角線差|C1-C2|≤橋面板接頭處高差≤橋面板四角高差≤注：本制造精度標準為原則標準，制造廠需根據(jù)設計構(gòu)件尺寸制定合適的測量部位。制造廠需依據(jù)構(gòu)件長度，考慮接頭焊縫收縮量和坡口間隙，設定制造長度。所有項目測量需在測量臺座上進行，并消除溫差影響。主梁節(jié)段預拼裝允許偏差表21-6序號項目允許偏差（mm）檢測工具和方法①上弦節(jié)間長下弦節(jié)間長±±鋼盤尺、彈簧秤。預拼裝分段累計總長偏差，要在下次預拼裝時進行調(diào)整②旁彎（橋軸線與預拼長度兩端中心連線的偏差）L/5000緊線器、鋼絲線、（經(jīng)緯儀）鋼板尺③預拼長度（5節(jié)段）±④拱度（設計拱度）f≦60mm：±f—設計拱度值f＞60mm：±5f/100⑤每個節(jié)間對角線±⑥主桁中間距±⑦工地對接板面高低差()≤1鋼板尺鋼主梁節(jié)段工地安裝允許偏差表21-7序號項目允許偏差（mm）①②橋軸線與線路中心橫向偏位預拱度±L/6000（最大值）f≦60mm：±f—設計拱度值f＞60mm：±5f/100（測點位置：主桁上弦節(jié)點中心、主桁下弦節(jié)點處的橫梁兩端）焊縫無損檢驗質(zhì)量等級及探傷范圍表21-8焊縫部位探傷方法探傷比例探傷部位執(zhí)行標準檢驗等級驗收等級橋面板工廠縱/橫向?qū)雍缚p超聲波100%焊縫全長GB11345-89GB3323-2005BⅠX射線10%/25%焊縫兩端及中間各250mm～300mmABⅠ橋面板與主桁弦桿縱向?qū)涌p、橋面板工地橫向?qū)雍缚p。超聲波100%焊縫全長BⅠX每3米拍AB或Ⅰ射線100%張片，頂板、底板十字交叉點處100%。B（受拉橫向?qū)雍缚p）工廠對接縫：橋面系橫梁底板、腹板，主桁弦桿節(jié)點板與梁腹桿。主桁弦桿、腹桿對接焊縫。其它對接縫。超聲波100%焊縫全長GB11345-89BⅠX射線25%焊縫兩端及中間各250mm～300mmGB3323-2005ABⅠ工地節(jié)段環(huán)向?qū)涌p：主桁弦桿對接焊縫、梁腹桿對接焊縫。超聲波100%焊縫全長GB11345-89GB3323-2005JB/T6061-2007BⅠX射線100%焊縫兩端探250mm～300mm，焊縫長度大于1200mm時，中部加探250～300mmAB或B（受拉橫向?qū)雍缚p）Ⅰ磁粉100%兩端各1000mm范圍（不包括兩面磨平焊縫）Ⅰ橫梁頂、底板與腹板角焊縫。支座上預埋板與主桁下弦底板的角焊縫。超聲波100%兩端各1000mm范圍GB11345-89JB/T6061-2007BⅠ磁粉100%兩端各1000mm范圍ⅡU肋、板肋嵌補段對接焊縫磁粉100%焊縫全長JB/T6061-2007Ⅰ橋面板與U肋、板肋角焊縫磁粉100%兩端各一米，中間加探一米JB/T6061-2007Ⅱ其他貼角焊縫磁粉100%兩端各一米JB/T6061-2007Ⅱ注：探傷比例為焊縫條數(shù)、長度的比例。鋼結(jié)構(gòu)防腐涂裝技術(shù)要求防腐蝕設計原則橋位處大氣腐蝕環(huán)境評價（1）氣象條件相對濕度（RH）：年平均RH>75％，年蒸發(fā)量。降雨：年均降雨量，通常雨季從5月～9月。霧日：年均霧日天，一年四季常有結(jié)霧或結(jié)霜。氣溫：年平均約℃，最高氣溫40℃屬中亞熱帶潤濕氣候。（2）大氣污染狀況根據(jù)我國酸雨監(jiān)測分布圖，蘇州為我國酸雨地區(qū)之一，PH=～。大橋位于蘇州市內(nèi)，另外，鋼梁、拱局部環(huán)境受汽車尾氣（SO2、NOx、CO等）影響，屬于城市或工業(yè)大氣環(huán)境。（3）橋位處大氣腐蝕環(huán)境評價大橋位于蘇州市內(nèi)，屬于亞熱帶潤濕地區(qū)工業(yè)大氣環(huán)境。根據(jù)《公路橋梁鋼結(jié)構(gòu)防腐涂裝技術(shù)條件》JT/T722-2008，大橋為C4類大氣腐蝕環(huán)境（中等鹽度工業(yè)區(qū)和沿海地區(qū)環(huán)境）。依據(jù)規(guī)范《鐵路鋼橋保護涂裝》（TB/T1527-2004）《公路橋梁鋼結(jié)構(gòu)防腐涂裝技術(shù)條件》JT/T722-2008鋼結(jié)構(gòu)特點和結(jié)構(gòu)防腐蝕要求東環(huán)南延一期工程寶帶東路跨運河橋梁，主橋主梁為正交異性板組合鋼桁梁。主跨為雙層橋，邊跨單層橋面，主要部位全焊結(jié)構(gòu)，臨時桿件采用高強螺栓連接，臨時桿件不考慮防腐涂裝。依據(jù)大氣腐蝕環(huán)境、局部腐蝕因素以及鋼結(jié)構(gòu)各部件的工作和維修條件，涂裝設計的基本要求是防腐蝕涂層的周期性維修主要針對面涂和中涂，也即最大限度保證其底涂層的可靠及完整性，涂層應確保在帶棱角構(gòu)件處良好的遮蓋效果和結(jié)合力，同時具有良好的復涂性，建議把鋼梁涂裝分成以下幾個部分，均達到長效型的要求：（按照《公路橋梁鋼結(jié)構(gòu)防腐涂裝技術(shù)條件》JT/T722-2008）（1）正交異性橋面板下表面及U型加勁肋、橫梁（內(nèi)外表面）、鋼桁梁主要桿件外表面（屬于第一類）；以上為大橋主體鋼結(jié)構(gòu)，外表面涂裝應有長效防腐及裝飾功能。面涂及中涂的免維護周期大于25年。（3）鋼桁梁箱型桿件內(nèi)表面（屬于第二類）鋼桁梁內(nèi)表面防腐蝕涂層，箱內(nèi)不含抽濕系統(tǒng)；鋼桁梁箱型桿件均不能保證真空仿腐。涂裝免維護周期大于30年。（4）正交異性橋面板U型加勁肋內(nèi)表面（屬于第三類）；正交異性橋面板U型加勁肋端部用隔板密封，不考慮檢修，為真空仿腐。（5）正交異性橋面板上表面（屬于第四類）鋼橋面板為正交異性板結(jié)構(gòu)，上側(cè)鋪設橋面鋪裝層。涂裝設計時需考慮：①長期運營后橋面鋪裝層發(fā)生裂紋等病害后對涂層的影響；②復變荷載的作用下，涂層與橋面板同時接受應力疲勞和應變疲勞的考驗，車輛制動時，涂層局部將承受水平剪應力的作用；③設定橋面鋪裝層進行鋪裝時，溫度為220℃④橋面鋪裝層與橋面板防腐涂層的物理化學相容性；涂層正常使用周期要求高于橋面鋪裝設計維修周期，暫定為15年。（6）工地焊接接頭區(qū)域（屬于第一類）工地焊接接頭區(qū)域作涂裝設計需特別考慮工地接頭及其相鄰表面的預處理工藝措施。防護要求不低于主體結(jié)構(gòu)。（7）人行護攔及燈柱（屬于第六類）人行護攔及燈柱表面涂裝體系的主要功能應為美觀和防腐涂裝免維護周期應大于20年。（8）人行道、非機動車道板下表面（屬于第一類）橋面人行道板外表面為結(jié)構(gòu)防腐。涂裝壽命為25年。（9）主橋其它附屬結(jié)構(gòu)（屬于第六類）主橋附屬結(jié)構(gòu)為結(jié)構(gòu)防腐。涂裝壽命為25年。（10）高強螺栓摩擦面及連接處外表面（屬于第五類）高強螺栓摩擦面及連接處外表面涂裝體系各具有不同的功能，即確保高強螺栓摩擦面結(jié)構(gòu)傳力功能（滿足相關(guān)規(guī)范抗滑移系數(shù)的要求）、外表面（含螺栓頭及螺母）的長效防腐和裝飾功能。外表面涂裝要求與主體結(jié)構(gòu)相同。防腐蝕涂層設計方案鋼材表面預處理板材預處理：≥Sa級，Rz=40～80μm。車間底漆：無機硅酸鋅一道，干膜厚度50μm。構(gòu)件二次處理：鋼桁梁及其他外表面≥Sa3級，Rz=40～100μm，橋面板上表面、其他附屬≥Sa級，Rz=40～80μm。對于分段對接處和噴射或拋丸不到的位置，采用動力工具機械打磨除銹，除銹等級為St3—（GB/T8923）。部件涂裝體系（1）噴涂金屬加涂料的復合防護體系正交異性橋面板下表面、U(板)肋外表面、橫梁（內(nèi)、外表面）、小縱梁外表面及鋼桁梁主