3.2生產過程檢驗流程圖-3.2生產過程檢驗流程圖--成品抽檢完畢，OQC需在此批成品的《產品標識卡》上做出“合格”與“不合格”的判定。對于抽檢出來的不合格品，OQC應在其缺陷處做出相應標識，以便與“合格品”區分開來。未達到返工數量的“不合格品”的換補，由OQC把檢驗合格后的產品零頭數補齊。OQC完成抽檢后須填寫《成品檢驗報告》，品質部主管必須每日審閱《成品檢驗報告》。成品檢驗不合格品控制經驗驗不合格的成品，由OQC填寫成品檢驗不合格品處理報告。（1）對于返工后能達到最終產品質量標準要求的，應要求生產主任直接做返工處理。（2）對于整批產品不合格或不合格數量過多，不便作報廢處理的，如放寬檢驗標準不影響客戶最終使用，品質部主任可以通知銷售、生產、技術部門負責人協商處理，協商不能達成一致的，應及時升級處理，直至總經理。（3）不合格品需要報廢的，由品質部統計在工單完工3個工作日填寫《成品檢驗不合格品處理報告》，交相關部門主管確認，相關部門主管應在2個工作日確認完成并將《成品檢驗不合格品處理報告》返回品質部，品質部在收到經審批的《成品檢驗不合格品處理報告》后一個工作日完成半成品和成品的報廢工作。相關部門主管在2個工作日不確認也不反饋意見的，品質部主任有權直接作報廢處理。（4）返工后的產品應經過重新檢驗合格后方可放行。各部門共同裁定留用的物料、工序產品、最終產品，應填寫不良品處理報告經相關人員簽字確認后由品質部統計歸檔保存。（5）所有廢品的報廢由車間主任安排切紙機分切后才能打廢紙，完整的廢品不能直接打廢紙，IPQC負責對報廢過程的監控。成品退貨處理流程由OQC對產品退貨數量進行驗收，驗收后插上紅色“不良品指示卡”并單獨堆放。填制成品退庫檢驗報告，由部門主管在2個工作日對產品做出相應處理。（1）對于返工或挑選后能達到最終產品質量標準要求的，應要求生產主任直接做返工或挑選處理，IPQC負責對返工過程的質量檢驗，由OQC對產品進行終檢。（2）不合格品需要報廢的，由品質部統計在工單完工3個工作日填寫《成品檢驗不合格品處理報告》，交相關部門主管確認，相關部門主管應在2個工作日確認完成并將《成品檢驗不合格品處理報告》返回品質部，品質部在收到經審批的《成品檢驗不合格品處理報告》后一個工作日完成半成品和成品的報廢工作。相關部門主管在2個工作日不確認也不反饋意見的，品質部主任有權直接作報廢處理。4.0附件抽樣計劃表批量數AQL

1.00%1.50%2.50%ACREACREACRE抽樣數抽樣數抽樣數2—8全檢01全檢01W5全檢019—15W13全檢>13抽檢1301W8全檢>8抽檢80150116—25130180150126—50130180150151—901301801201291—150130132122012151—280501232123223281—500501250235034501-1200823803480561201-32001253412556125783201-100002005620078200101110001-35000315783151011315141535001-150000500101150014155