熱軋旋流池超深地下連續墻施工技術地下連續墻施工工藝是近十幾年來在地下工程和基礎工程中廣泛應用的一項新技術，尤其在城市改造和市政建設中得到廣泛應用。隨著工藝和設備的不斷改進和完善，已趨向超深的方向發展，旋流池基坑支護采用地下連續墻，深度達53.0m，是目前國內最深的地下連續墻工程之一，在同類工程中實屬罕見，本文將旋流池超深地下連續墻施工中采取的主要措施、難點及對策加以介紹闡述。1、概述1.1工程概況旋流池基坑以圓井為邊坡支護，圓井結構則是由地下連續墻、圈梁、內襯、及底板等四部分組成，基坑內徑為28.1m，開挖深度達33.134m，采用地下連續墻支護，地下連續墻厚為1000mm，埋深為-1.90m～-53.0m，地下連續墻穿過③、④、⑤、⑥、⑦層進入⑧2層粉質粘土中，地下連續墻入土系數為0.616。地下連續墻平面布置呈正“40”邊形，共計19幅槽段，基坑圓井內壁內切圓半徑為14.05m，外壁內切圓半徑為15.05m，地下墻頂部設置圈梁，圈梁截面尺寸為2.1x1.0m，中心周長為90m；內襯厚800mm，在圈梁與底板之間，位于地下墻的內側，并與地下墻協調變形而形成復合擋土結構；結構底板厚3.0m，直徑為28.1m。1.2工程地質根據工程地質資料，自然地坪絕對標高約+4.44m左右，表層為雜填土，②層為粉質粘土，其中③1、③2、④層為淤泥質粉質粘土及淤泥質粘土，均具有高含水量，高靈敏度，大孔隙比，高壓縮性，是上海地區典型的飽和軟弱地基土，是場區內強度及工程性能最差的土層，并具有觸變和蠕變等不良特性，也是地下連續墻最易塌方的土層范圍。上部為潛水含水層，巖性為粉性土，潛水位埋深0.9～1.2m，廠區內存在兩層承壓含水層，上部承壓含水層埋藏在⑦1砂質粉土中，該含水層埋深28.0m左右，平均厚度2.6m，含水量有限，下部承壓含水層埋藏在深度為56.0m以下的粉性土，粉細砂和中砂，該承壓含水層靜止水位埋藏在9.3m左右，根據試成槽試驗結果，承壓水對地下墻成槽施工不會產生影響。各層土的力學性能見表一。各層土的力學性能表一編號土層名稱土層厚度m重度KN/m3三軸不固結不排水剪三軸固結不排水剪固結快剪靜止側壓力系數k0Φ0CkPaφ0CkPaφ0CkPa①1-1雜填土2.418②粉質粘土0.818.4632221518120.50③1淤粉粘土2.017.5422181017110.60③2-1粘質粉土2.018.520100.45③2-2砂質粉土1.418.62280.40③3淤粉粘土2.317.6422181017110.60④淤質粘土9.71732015812140.70⑤1粉質粘土0.818238201215130.55⑥1粉質粘土3.118.51135243215300.45⑥2粉質粘土3.219.51140263415300.43⑦1砂質粉土2.9192280.40⑧1粉質粘土10181.585261616140.48⑧2粉質粘土1517.8170343817150.541.3工程特點及難點⑴.地下連續墻深度達53.0m，且地下連續墻為“兩合一”墻。對地下連續墻槽壁的垂直度要求極高，施工中大噸位的鋼筋籠和預制接頭樁如何才能準確下設、就位等諸多問題在同類工程中并不多見，因此該工程施工難度高、風險大。⑵.旋流池施工區域土層復雜，第③、④層均屬上海地區典型的飽和軟弱地基土，且⑦1層含有大量的承壓水，地下連續墻穿過該層承壓水，對成槽施工較為不利。同時由于加熱爐放坡開挖的影響，旋流池地下墻絕大多數槽段均有3m～7m的新近回填土，也將影響槽壁的穩定性。成槽施工存在一定的風險。⑶.由于旋流池是在鐵皮溝、加熱爐之后施工，施工區域多家單位、多個工種同時穿插施工，因此旋流池地下連續墻施工場地狹小，為順利開展施工增加了不少難度。⑷.53.0m深地下連續墻對現有的設備基本達到滿負荷運行（BH-12抓到的極限50m），加之泥漿浮力等因素的影響，對成槽施工帶來一定的難度。2、主要施工措施及實施效果旋流池地下墻深度53.0m，是目前國內最深的地下墻工程之一，到目前超深地下墻的施工沒有一套完整施工工法，沒有成熟的技術、經驗可供借鑒參考，施工技術尚需完善，根據以往地下墻的施工經驗，并結合技術、設備狀況，制定相應的技術措施。2.1槽壁注漿加固根據工程地質資料，自然地坪絕對標高約+4.44m左右，表層為雜填土，②層為粉質粘土，其中③1、③2、④層為淤泥質粉質粘土及淤泥質粘土，均具有高含水量，高靈敏度，大孔隙比，高壓縮性，是上海地區典型的飽和軟弱地基土，是場區內強度及工程性能最差的土層，并具有觸變和蠕變等不良特性，也是地下連續墻最易塌方的土層范圍，且單幅地下墻成槽時間長，對槽壁穩定均有很大的影響，根據類似土質工程的施工經驗，采用劈裂注漿對地面下-1.9～-20.0m以內土體予以改良，確保地下墻成槽時槽壁穩定，以減小對周圍環境和地下墻成墻質量的影響。⑴.劈裂注漿孔位布置沿地下墻槽壁兩側各做兩排劈裂注漿，間距1000mm，兩排排距1000mm。孔深-18.0m，加固孔位約366個，漿液充填率20～25%，注漿孔布置見圖2-1。圖2-1⑵.注漿配比及參數由于普通注漿加固體在地下養護齡期較長，為使注漿后能夠盡快安排成槽施工，采用劈裂注漿加固。劈裂注漿采用的主要材料有普通硅酸鹽水泥、粉煤灰和模數為3.9的水玻璃等；每立方米土水泥摻量取為土體重量12～15%左右，水玻璃摻量1～2%，注漿壓力控制在0.2～0.5Mpa，漿液水灰比控制在0.5，漿液注漿配合比：水水泥粉煤灰水玻璃FB漿115kg150kg80kg3kgCB漿110kg200kg20kg3kg靠近加熱爐一側，由于新近回填土均在3～7m厚，對土體加固提出了更高的要求，為確保加固效果，先安排施工最外排和最內排，并進行跳孔施工，一般情況“跳兩孔或三孔”，在出現“冒漿”或“串漿”時停止注漿，清洗孔位，待24小時后進行二次劈漿，直至注漿量滿足設計要求。⑶.實施效果該工程劈裂注漿孔約366個，共計6588延長米，采用兩臺XY-100型工程地質鉆機進行成孔，四臺注漿泵進行注漿，24人分兩班連續作業30天注漿全部結束。共用水泥1057.74噸，水玻璃20.86噸，粉煤灰183噸。通過采用劈裂注漿加固槽壁兩側土體，歸納起來具有以下幾個特點：①.采用劈裂注漿加固槽壁兩側土體，不僅起到改良土體的目的，而且較其他加固方法，如深層攪拌樁、高壓旋噴樁相比，對地下墻的施工不會產生影響，尤其地下墻成槽垂直度均能滿足施工規范要求；②.采用劈裂注漿加固槽壁兩側土體，所用的設備不僅輕便，移動靈活，施工區域占地小，且能加快施工進度，縮短工期；2.2導墻導墻不僅是地下連續墻施工質量控制的基準，而且在地下連續墻施工中起擋土、擋漿，承受施工機械等產生的荷載及部分土壓力作用，因此選用合理的導墻形式，對提高地下連續墻施工的可靠性、快速度和高質量就顯得相當重要。2.2.1土體回填處理按照項目整體計劃安排，加熱爐先施工，加熱爐大開挖時邊坡延伸到旋流池西側，待旋流池地下墻施工時，絕大多數槽段均有3.0m～7.0m的新近回填土，根據現場實際情況，要將導墻加深到7.0m施工難度很大，且不大現實，為解決這一難題，在土方回填時，要求采用質優、含水率最佳的粘土分層夯實，粘土回填范圍距離地下連續墻外壁不小于10.0m，回填壓實系數控制不低于90%；加熱爐西側及北側其余區域回填壓實系數為85～90%，分層要求底層厚度按150～200mm，且需仔細夯實，且不得撓動底層原狀土，其余土層約200～250mm，每層壓實系數均進行環刀取樣測定，達到要求后，進行上層土的回填。2.2.2導墻選型以往地下墻工程導墻一般選用倒“L”型鋼筋砼，針對超深地下墻單幅成槽時間長，導墻處在回填土上，且有大型設備在周圍頻繁行走，因此結合諸多特點，導墻設計為“[”形式的現澆鋼筋混凝土導墻，如圖2-2，其優點它不但能在成槽過程中，使作用在導墻上機械的集中力有效地通過導墻梁傳遞到未被開挖的槽段部分中去，而且能承擔導墻底板上的土體自重和沿土體咬合摩擦角所形成的土楔范圍的土重及超載，有利于槽壁的穩定，其缺點：挖方量大，回填要求高，工期長，導墻的相對成本較高。通過地下墻施工和基坑開挖情況來看，回填土比較密實，按照上述要求回填，回填后的土體在泥漿壓力的作用下也能使槽壁保持穩定，墻體未出現“鼓包”現象，墻體較為平整；同時導墻形式的選擇也是合理的，在施工過程中沒有出現縮頸或變形現象，取得了較好的效果。2.3預制接頭樁本工程地下連續墻深度53.0m，按常規設計接頭若采用鎖口管，不但由于鎖口管自重大，難已拔出，而且導墻很可能難已承受拔管器的反力而受到破壞，影響工程的正常進行，造成不必要的浪費。經過與設計、業主等單位的溝通，采用我公司在多項工程中使用，能夠確保接縫質量和減化施工工序的國家專利技術產品---預制榫式接頭，這種預制接頭樁具有以下特點：⑴.同常規鎖口管、接頭箱相比，由于接頭樁不需拔出，能夠簡化施工工序，提高工效縮短工期；⑵.常規鎖口管、接頭箱起拔時間難以掌握，往往會影響下道工序的施工，接縫防水效果差，預制接頭樁在超深地下墻的施工則很好的避免了這些缺點；旋流池為正“40”邊形，為配合相鄰槽段的挖土，因此接頭設計為如圖2-3所示異形截面預制接頭樁。預制接頭樁整體自重達40噸，為便于運輸和起吊預制接頭分上、中、下三段制作，長度分別為18m、18m、15.8m，預制接頭安裝時，為防止接縫漏水，在端部予留溝槽，再安裝遇水膨脹橡膠止水條，規格為20x30mm，預制接頭的背側空隙回填也采用特殊措施，為確保背側空隙密實，采用粘土與碎石混合料回填，按1：2配比回填，通過施工發現，旋流池地下連續墻共計19幅，無一幅接頭出現饒流，在這麼深地下墻施工中很難得，說明采取的技術措施效果明顯。且旋流池地下墻累計混凝土量4700m3，計劃工期60天，實際工期45天，提前15天完成；更進一步證明接頭樁具有簡化施工工序，提高工效縮短工期的優點；基坑開挖后，地下墻接縫無夾泥滲漏現象，接縫防水效果理想。2.4泥漿在地下墻施工中，自開始挖槽到澆灌混凝土為止，要始終保持槽壁的穩定，不致發生槽壁坍塌，而槽壁的穩定因素是由泥漿的靜水壓力起作用的，因此護壁泥漿的質量好壞直接關系到地下墻工程質量的成敗，由于旋流池地下連續墻成槽深53.0m，每幅槽段成槽施工時間長，除了按設計要求對槽壁土體采取注漿加固外，護壁泥漿的好壞也是維持槽壁穩定的一個重要因素，因此我們在泥漿制備、循環方面比以往地下墻工程施工更加注重其操作性和嚴格管理。⑴.泥漿配比及新漿指標泥漿材料的選用和配比參照“旋流池試成槽試驗”的成功經驗：泥漿材料選用含砂量低、造漿率高的優質Ga+膨潤土，各造漿材料所占比例為：膨潤土為9～10%，純堿為0.3～0.35%，CMC為0.075～0.1%；新漿的主要性能要求為：比重1.05～1.15kg/cm3，粘度25～30s，泥皮厚度1～2mm，失水量30ml/30min，PH值7～9。⑵.泥漿循環管理循環泥漿的質量控制是地下連續墻施工質量的關鍵一環，施工前儲備不低于單元槽段體積的1.5～2倍的泥漿量，施工過程中應跟蹤檢查泥漿的各項指標，保證泥漿各項指標處于最佳狀態；在成槽過程中每抓測試送漿口、中部，底部泥漿指標三次，嚴防指標不合格泥漿進入槽段，確保泥漿液面不低于導墻300mm，成槽結束后，對槽底往上200mm的泥漿進行取樣檢測，對超出指標的泥漿立即置換，并及時調整處理。對不合格泥漿采取回收或現場調配等措施進行處理；適當增大泥漿的循環率，對回收泥漿超過廢漿指標不能再生的泥漿，即當泥漿比重1.3kg/cm3，粘度30s，泥皮厚度3mm，失水量30ml/30min，PH值10的泥漿堅決廢棄。2.5成槽施工旋流池地下連續墻槽段布置為折線型，要求成槽機械轉向、移動十分頻繁，因此采用BH-12型全液壓、半導桿式成槽機及各項性能與之類似的SW-860成槽機進行成槽施工。經周密的施工部署和嚴格的施工管理以及施工人員的共同努力，該超深地下連續墻的成槽施工非常成功。根據旋流池試成槽試驗，我公司擁有意大利進口的BH-12型全液壓、半導桿式抓斗成槽機，設備性能、成槽深度能夠滿足施工要求；據試成槽的測試記錄，其最大偏差不超過150mm（按規范要求H/300即最大允許偏差不超出180mm），能滿足規范要求。但根據我公司以往的施工經驗，僅滿足規范要求不應樂觀，因為對“—”字型槽段垂直度滿足規范要求，對后續施工一般不會產生影響；但對于“折線型”型槽段，即便滿足規范要求，如果三抓的偏位不在同一側，對后序的施工可能會產生影響，也就通常所說“邁步”，因此盡管說BH-12型設備具有很多優越性，成槽過程中還應加強垂直度控制，并采取了以下具體措施：⑴.施工前將槽段分界線、每抓的端線、中心線醒目地標示在導墻上，并核對無誤后方可進行成槽作業。⑵.沿基坑周邊澆筑200mm厚，10m寬鋼筋混凝土施工便道，以保證成槽機站位合理、平穩。⑶.合理安排成槽司機，作業人員按8小時換班，防止疲勞作業，并落實責任制，做好成槽記錄，堅持誰施工誰負責制度。⑷.成槽過程中利用經緯儀和直尺從X、Y兩個不同的方向不間斷觀測抓斗鋼繩和設備站位的偏差并指導成槽機司機糾偏以滿足垂直度要求。⑸.測量值班人員現場監督司機經常“換抓”，每抓10斗土抓斗旋轉180度，保證垂直度滿足要求。⑹.每幅槽段成槽結束，安排機械師負責成槽機的日常檢查和維修。確保成槽過程機械的正常運轉，盡量縮短每幅槽段的成槽時間，提高槽壁穩定性，保證后續工序安全、順利施工。通過嚴格執行以上措施，成槽結束后經超聲波側壁測定儀測試，槽壁垂直度均能滿足施工要求，預制接頭樁、鋼筋籠安裝基本順利，基坑開挖后墻體沒有出現露筋等質量問題。槽壁垂直度測試記錄具體數據分析見下表-2：槽段垂直度測試匯總記錄表-21W1-100<1/500<1/5002W2-80<1/60012W12-30<1/5003W3-100<1/50013W13-150<1/3004W4-140<1/30014W14+90<1/5005W5+150<1/30015W15+120<1/4006W6-170<1/30016W16-70<1/7007W7-50<1/100017W17-130<1/3008W8+150<1/50018W18+20<1/10009W9+50<1/100019W19+120<1/40010W10+40<1/1000“-”表示向坑內偏，“+”表示向坑外偏上述測試結果表明：⑴.地下連續墻的垂直度均達到1/300以內的精度，部分槽段達1/1000，因此說在設備選擇上是比較合理的，BH-12型成槽機有效地發揮了其伸縮臂的特點；⑵.該地下連續墻槽段深度達53.0m，單幅成槽時間長達30小時以上，通過超聲波測試，沒發現槽壁有塌方現象，應該說是一個奇跡，同時更進一步證實從土體回填、槽壁的加固到泥漿的管理等各項措施的有效性，該工程的施工經驗供類似工程參考借鑒。2.6鋼筋籠制作及吊裝：本工程鋼筋籠設計折線型，其中三折型2幅，兩折型17幅。鋼筋籠最重達41噸，給鋼筋籠的制作加工、起吊帶來了相當大的難度，因此根據工程的具體特點對鋼筋籠加工、起吊制定了具體措施：⑴.設置鋼筋籠制作平臺鋼筋籠制作平臺基層澆灌100mm厚素混凝土，以保證其平整度，減平臺的變形；平臺由14#槽鋼縱橫兩向拼焊而成，其整體性和平整度較好，平整度誤差要求小于10mm，鋼筋籠分兩節，鋼筋籠制作成型在平臺上進行。⑵.鋼筋籠制作鋼筋籠制作桁架采用20鋼筋，為確保鋼筋籠起吊時的整體剛度，其中三折鋼筋籠設置6排桁架，兩折鋼筋籠設置4排桁架，由于鋼筋籠自重較大，鋼筋籠的吊點和周邊1.0m的范圍采用100%焊接外，其它部位可按50%節點焊接。鋼筋籠斷面構造的兩種形式，見圖2-4。⑶.鋼筋籠吊裝鋼筋籠雖然分兩節制作，但每節鋼筋籠寬度方向均為折線型，每節的體積和重量較大，最寬6.915m，長為28.735m，骨架厚度850mm。在鋼筋籠起吊翻身之前,采20鋼筋固定,間距1.0m，以減小角籠的變形。現場采用一臺150T履帶吊作為主吊，一臺50T履帶吊協助配合翻身，水平放置的鋼筋籠由雙機抬吊而豎起后，由150T吊車以垂直狀態吊裝入槽。吊裝時下節鋼筋籠入槽就位后用軌道鋼固定于導墻上，然后再起吊上節鋼筋籠，并由專業施工人員配合將上下兩節電焊對接，使其成為整體。施工時，鋼筋籠的整體垂直度一定要保證，這是鋼筋籠吊裝的難點，若掌握不好，前后偏會擦損槽壁，造成鋼筋籠入槽不順利及日后成墻出現露筋等質量問題；若左右偏，直接影響相鄰槽段的正常施工。另外吊環設置是鋼筋籠安全翻身起吊一個重要環節。吊環的形式及構造、所用鋼筋規格以及吊環的個數根據施工規范及實際施工情況選擇確定。吊環計算公式：σ=9800G/n*As式中：As—一個吊環的鋼筋面積（mm2）；G—構件重量（t）；σ—吊環的拉應力（N/mm2）；n—吊環截面個數。吊環的拉應力不大于50N/mm2根據以上公式計算，常用吊環直徑與重量的關系如表2-5吊環直徑（mm）重量（t）兩個吊環四個吊環六個吊環206.419.6116.02227.7611.6319.382510.0215.0325.032812.5615.0331.403014.4221.6336.053216.4124.6141.01該工程鋼筋籠吊環選用∮32圓鋼，每個鋼筋籠設6個起吊用吊環。σ=9800G/n*As=9800*41/10*3.14*162=49≤50N/mm2，滿足設計計算要求。2.7砼澆筑成墻工程的核心是水下混凝土的灌注，它是確保連續墻質量的關鍵。旋流池地下墻深53.0m，19幅墻中有兩幅每幅水下混凝土連續灌注量達350m3，其余17幅每幅混凝土也有216.3m3，該工程水下混凝土澆筑無論澆筑深度還是一次性水下連續澆筑量都是極少見的，為確保澆灌的連續性及成墻質量，采取以下幾項措施：⑴.為確保澆灌的連續性，選擇兩個有足夠的拌和及運輸能力的攪拌站作為混凝土供應方，以確保施工時能連續均速的提供每小時約50m3混凝土；⑵.混凝土采用閉水性好的專用絲扣導管按球膽排漿法進行水下澆灌，每幅墻均采用兩套導管同時勻速灌注；至少有1：8的攪拌車供混凝土；⑶.地下墻施工正值高溫季節，很容易因高溫條件下坍落度損失快而造成堵塞導管現象，所以現場派專人進行坍落度測試，每兩車測試一次，并及時與攪拌站取得聯系，控制好混凝土各項指標，以保證澆灌的連續性；⑷.混凝土的澆灌速度控制在5米/小時左右，導管在砼中的埋深一般在2米以上，并要求施工操作人員經常上下提動導管，提動的范圍控制在300mm左右，且提動時不得過急，以免泥漿混入砼中；在施工中通過對上述措施認真落實，在19幅地下墻混凝土澆灌中從沒出現堵管現象，砼澆灌順利。據統計，單幅槽段混凝土澆灌最長時間9小時40分鐘，最短6小時。2.8旋流池地下連續墻砼澆灌情況及施工持續時間具體統計見下表-3：地下連續墻施工持續時間及砼充盈系數統計表表-3序號砼理論（m3）砼實際（m3）充盈系數序號砼理論（m3）砼實際（m3）充盈系數1W1295.129798216.3218471.0082W2216.321857.512W12216.3230371.0633W3216.321852.513W13216.3221461.0224W4216.32175314W14216.3222271.0265W5216.321850.515W15216.3218311.0086W6216.32374316W16216.321735.51.0037W7216.32204117W17216.3218281.0088W8216.321742.518W18216.3226311.049W9216.32173519W19368.1420441.14W10216.321856*表中累計時間指該槽段從成槽開始至槽段砼澆筑完畢的整個持續時間。根據以上統計的數據表明:⑴.混凝土充盈系數在1.003～1.14之間,滿足規范要求，說明各項技術措施有效，槽壁比較穩定，很少有塌方現象；⑵.地下墻施工最長時間98小時，最短施工時間27小時，這在常規地下墻施工很少見，為以后類似工程施工參考；3、施工中常見問題及預防處理措施旋流池地下墻深度53.0m，是目前國內最深、施工難度最大的地下連續墻工程之一，通過各項技術措施的實施，超深地下墻施工非常成功，但在超深地下連續墻施工中不可避免地出現一些問題，歸納以下幾個方面：3.1地下墻接縫夾泥、滲漏等問題，是超深基坑施工中最令人擔心的問題,因為接縫夾泥、滲漏等問題在地下墻施工中很難發現，往往在基坑開挖過程中暴露出來，一旦在承壓水范圍內地下連續墻出現夾泥、滲漏，由于承壓水水頭高，水壓大，勢必會導致產生涌泥，往往很突然，因此要根據工程的特點、周圍環境以及地質復雜情況，提出相應的預防措施及對策是非常必要的。一旦出現險情，能夠及時處理，可防止險情的繼續擴大，減少損失。1、在旋流池基坑開挖距離坑底有800mm左右時，出現一個約250～300mm寬大縫隙,如圖3-1，墻外的泥砂由此噴射而出，由于縫隙太大，而流砂的壓力很高，當時無法封堵，由于流泥砂情況比較嚴重，我們一方面在現場組織人員進行緊急封堵，一方面上報一鋼工程指揮部，共同研究商討，決定先穩定，后整治，采取的措施主要有以下幾點：⑴.先向孔洞內予埋3～4根4’鍍鋅注漿管，端部接好注漿槍頭，以防在注漿過程相互串漿，發生注漿管堵塞；⑵.在孔洞3.0m范圍內用砂袋圍壩，壩體高在2.5m以上，以盡快的速度回填黃砂壓載，以穩定險情不再發展，回填黃砂250噸，當天晚上已阻止泥砂的流出，控制了險情；⑶.隨即向孔洞內進行雙液注漿，以填補基坑外流失的土體，直至返漿時停止注漿，此時壓入水泥約40噸左右，水玻璃5.0噸；⑷.為以防萬一，在坑外鉆直徑為110mm，深度為35.0m的3個孔，其中一孔注入約1.0噸聚氨脂，另兩孔作為備用。在3天以后挖開砂堆后，孔洞已封堵密實，該處無滲漏，基坑繼續開挖至底，沒有出現任何異常情況，為安全期間，待土方挖出后鑿出地下連續墻內的予埋件，焊接上鋼板，在鋼板與地下墻的空隙內灌滿砂漿。⑸.提高沉降位移觀察頻率，結果及時反饋到施工現場；2、發生的原因事后分析，發生涌泥現象的主要原因是該處的予埋件過于密集，可能在水下混凝土澆灌過程中泥漿中有泥土夾在予埋件的鋼筋抓內，造成該處混凝土不密實所致；而且夾泥部位正好處于⑦1層承壓水范圍內，⑦1層承壓水水頭高，水壓大導致產生涌泥現象。3、類似工程的施工可采取以下預防措施：⑴.地下連續墻施工，必須做好清底工作，尤其是超深地下連續墻施工，控制清底后的泥漿比重不得超過1.2kg/cm3，防止有夾泥出現。⑵.嚴格控制成槽垂直度小于1/300，預防地下連續墻出現“錯位”或“邁步”現象。⑶.由于夾泥、滲漏是在地下連續墻施工中難以預料，尤其在基坑開挖面挖深至承壓含水層以下時，施工風險更大，目前常采用的方法：第一、在周圍環境條件允許的情況下，采用深井降低承壓水水頭，以減小水壓，能降低工程風險程度。第二、周圍建筑物密集，環境保護要求高，深井降水無法實施時，可在地下墻接縫處事先進行注漿加固，注漿可采用壓密注漿或劈裂注漿，亦可采用高壓旋噴樁加固,均可預防出現涌泥。3.2超深地下墻由于成槽時間長,維持槽壁穩定是保證成墻質量的重要環節。在上海軟土層施工，除了采用優質的護壁泥漿外，對槽壁兩側的土體加固以提高土體抗剪強度也至關重要。常見加固方法有排式水泥攪拌樁、壓密注漿、劈裂注漿等，通過幾項工程實際應用，劈裂注漿是一項很有效的加固措施，不僅加固范圍大，且水泥土強度一般不低于0.8Mpa，較其他加固方法，不僅工期短，施工方便，對地下墻的施工不會帶來影響，尤其成槽的速度和垂直度不受影響，在超深地下墻施工中具有推廣價值。3..3在地下墻施工中，槽壁的穩定因素是由泥漿的靜水壓力起作用的，因此護壁泥漿的質量好壞直接關系到地下墻工程質量的成敗。在成槽過程中不僅要嚴格控制泥漿的各項指標，在水下混凝土澆灌過程也要控制好泥漿的指標；在水下混凝土澆灌過程，泥漿粘度過大，不僅影響澆灌速度，往往會造成堵管或泥被擠入到兩側的接縫造成夾泥。常見的方法，第一、要嚴格按照規范控制清底后的泥漿指標，并嚴格控制清底后到混凝土澆灌前的時間不得超過4小時；第二、在澆灌的過程中若泥漿比重較大，可采用污水泵輸送比重較小的新漿邊澆灌邊進行稀釋，避免接縫夾泥，減小對墻頂質量的影響。4、施工工期分析該工程地下連續墻深達53.0m，在目前國內地下墻施工中并不多見，考慮到各種風險因素，計劃平均3天一幅，共計19幅，從2002年8月18日開始至2002年10月18日，計劃工期60天。施工重點考慮以下幾個方面，以保證在計劃工期內順利施工完成該地下連續墻工程。⑴.由于該工程施工難度大，風險高，所以準備工作做的很充分，尤其旋流池地下墻施工時正值上海地區的高溫季節，預防高溫措施到位。比如：本工程地下墻深度大，土質堅硬，單幅成槽時間長，成槽機連續高速運轉的時間長、磨損大，因此備用了一些易損零部件，做到及時維修和更換；并合理安排施工順序，盡量將成槽時間安排在早、晚低溫期間提高成槽速度。⑵.施工過程中，保證泥漿儲備量不低于單幅槽段的1.5～2倍，且要求新漿熟化時間在24小時以上，確保成槽按時、順利進行。同時對廢漿及時組織外運，做到有足夠儲量的廢漿池備用，從而保證其它工序不延誤工期。⑶.地下連續墻成槽的同時制作鋼筋籠，單幅鋼筋籠制作成型時間約30小時左右，施工時由專業技術人員負責工期、質量。鋼筋籠制作首先把握好材料進場數量和時間，提前為鋼筋成型做好充分的準備，避免窩工現象發生。成型制作時全面考慮高溫天氣、施工工作面、制作質量等因素，合理安排工人班次，使工序銜接緊密，而不至于因鋼筋籠施工進度跟不上或質量不符合要求造成工序不能連續，拖延工期。⑷.地下連續墻施工對砼的流動性、和易性、保水性均要求比較高。該工程混凝土強度等級高（C35、P12），一次澆灌混凝土量大、時間長，很容易因混凝土在高溫條件下凝固快、坍落度損失快而造成堵塞導管現象，針對這種情況，我們選擇了兩家有實力的攪拌站供應砼，保證砼供應的及時、連續性；同時要求混凝土供應方采用有緩凝、減水等功效的外加劑，以減少砼坍落度在運輸途中的損失。現場派專人負責坍落度等指標測試，杜絕不符合質量要求的混凝土進入工程施工，避免堵管等質量事故發生，提高砼澆灌速度，確保工期節點。旋流池地下連續墻整個施工過程圍繞計劃工期精心組織施工，對每個具體工序工期合理安排、認真貫徹執行。實際工期比計劃工期提前15天，平均2.36天施工完成一幅墻體，工期提前率25%。5、經濟分析5.1成本總況：地下連續墻部分總預算費用為.15元，預測成本.85元，實際成本.08元，降低額884976.77元，降低率10.92%。5.2各項費用的比較：預測成本與實際成本在構成上的對比分析見下表表-4費用名稱預測成本(元)實際成本(元)降低額(元)降低率（%）人工費456430.95445590.8850840.0711.14%材料費.07.82427081.259.32%機械費.13.82153725.3112.53%其它直接費708572.21612087.3036484.9113.62%間接費.49973417.26156845.2313.88%合計.85.08884976.7710.92%5.3實際成本中各項費用的比率見下圖5-1。5.4降低成本的主要措施⑴.提高了工程質量，確保了成槽精度，從而控制了澆灌時的超量，尤其地下連續墻的精度控制在1/500以內，減少了混凝土不必要的消耗，降低了成本。⑵.加強了泥漿的再生利用，提高了新漿的使用率，同時減少了廢漿外運。節約了泥漿材料、制作及廢漿外運的費用，從一定程度上降低了成本。⑶.加強了鋼筋等材料的管理。鋼筋籠施工材料預算、計劃提料時根據藍圖、方案考慮周全，鋼筋放樣盡量結合現場實際做好配料，施工過程中排摸掌握鋼筋使用情況及時指導施工，做到在滿足質量的同時最大程度的合理利用各種規格材料，從而減少工序中鋼筋等材料的不必要損失，降低成本。6、結束語寶鋼集團上鋼一廠1780mm熱軋水處理旋流池地下墻深達53.0m，是目前國內最深地下連續墻工程之一，地下連續墻在本工程中的大量應用，無疑取得了極大的社會效益、經濟效益和寶貴的技術成果，具體有以下方面：⑴.旋流池地下連續墻垂直度均在1/500以內，部分槽段甚至達1/1000，墻體平整，接縫密實，被評為優良工程。⑵.槽壁土體劈裂注漿取得良好的技術效果，降低了超深地下連續墻施工風險，劈裂注漿用于超深地下墻的槽壁土體加固是成功的，具有一定的推廣價值。⑶.旋流池超深地下墻技術的應用，不僅實現了“兩合一墻”的結構設計，而且成功的解決了超深基坑的支護問題，節省了大量的資金。⑷.在本工程施工過程中，廣大工程技術人員經過不斷的摸索和總結，對超深地下連續墻的施工技術有所完善，該工法（超深地下連續墻施工工法）已被評為部級工法。參考文獻(略)根據設計要求，施工及使用過程，對鋼結構的沉降進行監測，對結構的自振周期及阻尼比、重要構件及重點部位的應力等進行長期監測，掌握建筑物服役期間的受力荷變形狀態。通過加速度傳感器監測與記錄結構在風地震作用下的響應，確定結構的動力特性及其在結構使用期間的變化，及時把握結構的健康狀態。根據設計要求，施工及使用過程，對鋼結構的沉降進行監測，對結構的自振周期及阻尼比、重要構件及重點部位的應力等進行長期監測，掌握建筑物服役期間的受力荷變形狀態。通過加速度傳感器監測與記錄結構在風地震作用下的響應，確定結構的動力特性及其在結構使用期間的變化，及時把握結構的健康狀態。施工總面布置要符合工程整體施工要求，既要滿足施工管理，又同時要根據施工現場的特點。根據，鋼結構進場施工時，土建大部分結構已施工完成，但仍可能存在土建結構施工、鋼結構施工交叉進行。在布置施工總面布置時，要充分考慮這些單位對施工現場的場地要求，同時遵循下列施工總面布置依據。總體焊接順序對結構的變形是一個關鍵因素，如上圖所示，每道環包括24個立柱節點、48個環梁節點、48個斜撐節點。而這些節點又全為熔透焊縫。測定，每個焊接節點收縮量為2∽4mm。其累積效應對結構的影響不可忽視。必須在施工實踐過程不斷摸索，優化焊接順序，來控制焊接對結構變形的不利影響。拼裝的質量控制關鍵點為對接接口的坐標偏差值及因該偏差產生的對接焊接質量外觀質量的影響，因此嚴格控制拼裝件接口的空間坐標是控制該節點質量的有效手段，針對管桁架結構工程的特殊性，拼裝定位、測量采用三維坐標測量系統，并且在拼裝就位過程配備了同型號的全站儀進行構件空間坐標的實時測量，保證拼裝控制精度。為保證滑移過程結構不偏離心，需設置限位擋板，在滑靴前、后部設計限位擋板，用來限制滑移過程網架沿軌道左右方向偏移，限位卡板距軌道邊沿距離為15mm。同時為防止現場軌道安裝及滑移過程兩軌道連接處可能存在一定的高差，故滑靴底板前倒角滑移使其光滑避免出現“卡軌”現象。加強機械設備日常定期檢修維護，確保機械設備不帶故障作業，道路交叉口及陡坡路段設置醒目的安全標志，嚴格控制重車車速≯15km/h，空車速度≯20km/h。夜間施工料場、施工區及道路須有足夠的照明，在交通道口及轉彎處設專人值班，負責交通運輸安全。加強電源、火源、爆破器材管理工地辦公室、機具料庫、加工場、油庫、配電室等臨時構筑物設在臺階地處〈免遭洪水沖淹〉并按標準配備防火器具。加強施工及生活用電管理，電氣設備及線路配有電工常檢修，設備器具應有防雨措施。高空滑移法是指，分條的網架單元在事先設置的滑軌上單條滑移到設計位置拼接成整體的安裝方法。此條狀單元可以在地面拼成后用起重機吊至支架上，在設備能力不足或其它因素存在時，也可用小拼單元甚至散件在高空拼裝臺上拼成條狀單元。高空支架一般設在建筑物一，滑移時網架的條狀單元由一滑向另一。本工程網架覆蓋區域南北兩均有一部混凝土結構樓梯，現場無法設置滑移軌道，不具備滑移施工條件。若檢查的實際施工進度產生的偏差影響了總工期，在工作之間的邏輯關系允許改變及征得業主、監理工程師同意的條件下，改變關鍵線路超過計劃工期的非關鍵線路上的有關工作之間的邏輯關系，或加大投入、縮短影響進度的工作時間，達到縮短工期的目的，并在確保工期及業主、監理工程師同意的基礎上，重編制實施進度計劃。協調幕墻施工單位及時進行與深化設計有關的技術交底，以便在深化設計過程充分考慮鋼結構屋蓋卸載變形對幕墻安裝精度的影響；對幕墻施工單位提出的利用鋼屋蓋搭設幕墻安裝臺的措施，在業主、監理認可后，積極配合落實相關技術保障，使幕墻安裝對鋼屋蓋的影響在可控范圍之內。用C20細實混凝土做300mm（結構面）高翻邊內置植筋6@300與樓面錨固，厚度同所在位置處墻厚。采用加氣混凝土砌塊砌筑墻體時，墻底部采用灰砂磚砌筑不低于250mm（結構面）。管道井均做不低于C20素混凝土門檻高100mm（建筑地面上），厚度同所在位置處墻厚。防水材料只能形成一張理想保護膜。防水層任何細小的紕漏都導致到處竄流，引起防水層大范圍甚至整體失效，且找不到破損點，檢修十分困難。自粘卷材濕鋪法防水系統是解決上述問題的最優方案之一。自粘卷材濕鋪法防水系統利用水密性最好的母材—自粘橡膠瀝青最低環保的粘結劑—水泥構筑了最可靠最濟的“皮膚”式的防水系統，令人耳目一。為了適應結構在使用階段的變形，樓層主梁與外鋼柱的連接采用大量的雙向鉸節點。因雙向鉸耳板上的封板影響樓層主梁的進檔，主梁安裝時，必須豎向傾斜一定角度（大于3°）進檔，以便近核心筒側梁的部在垂直方向上避開牛腿。梁以傾斜姿態水進入雙向鉸耳板內部，然后進行銷軸、活動耳板及旁板的安裝固定。針對本工程技術含量高，施工難度大等特點，我們在充分揮技術優勢的同時，還將調動我們有密切聯系的科研力量。工程開展前針對本工程的實施難點、關鍵點加以分析、研究，充分理解設計意圖；根據本工程的結構特點提出施工方案制定各工序的作業指導書，對參與施工人員提前進行有針對性的技術再培訓及各項工藝的前期設計、試驗工作，從而做到在技術上加以保證。即首先將整個作為一個整體進行施工部署，然后將鋼結構與外幕墻分為2個相對獨立的分項，在人員組織、施工機械投入、材料采購、加工制作、施工方案以及施工安全措施、質量保證措施上進行相對獨立的考慮及安排，在工期安排上，為保證這個在工期要求內完成封閉及竣工驗收，鋼結構與外幕墻將采取搭接流水作業施工。嵌入式熒光燈安裝要求根據設計要求確定安裝方式（一般為吊桿式或吊鏈式）如采用吊桿式，固定的吊桿圓鋼燈具的型材配件均為鍍鋅，非鍍鋅圓鋼要做耐腐處理，吊桿直徑不能小于6mm；根據燈具與接線盒的距離配置金屬軟管，軟管長度不得超過1.2m；將燈具緊貼建筑面上安裝，吊頂內嚴禁導線明露。根據單元式玻璃幕墻安裝質量檢查表，“幕墻面度”、“幕墻垂直度”合格率分別為80%、81%，綜合考慮人力、資金、技術管理水、材料設備等多方面因素，通過QC活動采取有效措施，我們有信心解決該問題的50%，那么單元式玻璃幕墻安裝后幕墻面度的合格率將提高到80%+20%×50%=90%，幕墻垂直度的合格率將提高到81%+19%×50%=90.5%。嚴格按設計布孔，爆破前對所有炮孔進行驗收，不符合設計的要求的重鉆孔，否則不許進行裝藥爆破。認真校核最小抵抗線，精確計算裝藥；根據試爆，確定合理的單位炸藥消耗量，據此嚴格控制單位炸藥消耗量不超過過研究確定值，同時還避免局部部位單位炸藥超過設計允許值的現象生。為保證滑移過程結構不偏離心，需設置限位擋板，在滑靴前、后部設計限位擋板，用來限制滑移過程網架沿軌道左右方向偏移，限位卡板距軌道邊沿距離為15mm。同時為防止現場軌道安裝及滑移過程兩軌道連接處可能存在一定的高差，故滑靴底板前倒角滑移使其光滑避免出現“卡軌”現象。受基坑挖土等施工的影響，基坑周圍的地層生不同程度的變形，因此在土方開挖時應密切監測基坑變形。本基坑支護結構的最大水位移允許值，基坑按安全等級二級考慮，最大水位移允許值為40mm。各項監測在基坑支護施工前應測得穩定的初始值，且不少于2次。基坑監測完成時間為深基坑混凝土澆筑完成，從基坑開挖到底面后到深基坑澆筑完成，這段時間的觀測間隔時間為1~2天。根據對施工工期的要求，我公司將派駐無論從施工驗、施工技術熟練程度、安全意識及綜合素質都具備高水準的施工人員進駐現場施工，并承諾將以高比率的施工技術人員充實整個施工隊伍，且以行業內最高水的施工手法依據相關幕墻工程技術規范的要求達到同類工程的最高質量。外懸挑結構由于在屋頂高空施工較為困難，因此現場選擇在地面分片拼裝，以每兩榀鋼柱間的懸挑結構以及支撐系統為整體，分片吊裝就位，每兩片桁架之間需補裝的散件在滑移承重架上拼裝。在施工時，需要搭設圖示拼裝胎架。以下圖所示拼裝胎架及臨時連桿作為一組，共設置四組拼裝胎架用以備周轉使用。拼裝時需在拼裝胎架范圍內用腳手架搭設操作臺，便于施工人員組裝校正焊接。拼裝時采用現場塔吊配合施工。大跨度結構形式為上層鋼桁架+下層吊掛式框架結構，標高從7.250m到20.95m，分布于21軸~22軸之間；鋼框架共兩層，通過吊柱與鋼桁架連接，形成大跨度結構。吊掛結構從7.250m開始，底部空間凈高7.25m，跨度為37.9m；桁架結構吊掛箱型柱，桁架的最大跨度為37.9m，大跨度桁架共8榀，用于屋面做吊柱及懸挑結構的支點。按設計坐標要求將洞口預留,尺寸準確.將已預制好立管段運到安裝部位,按編號進行粘接連接,調整好立管垂直度,并固定好支架。立管最低層最高層必須設置檢查口,以后每隔二層設一個，心距地為1000mm；立管每層設伸縮節一個,安裝應預留膨脹量10～20mm，并順水流方向安裝；立管上支架高度為1.5～1.8m為宜,支架與管道接觸緊密；立管安裝完畢后，應檢查三通口標高是否符合要求,無誤后即可堵洞,并把甩口封堵嚴密。、各區域交叉施工作業，隨著各管施工面逐漸擴大，移動起重設備空間、場地限制起重半徑臂長不斷生變化，所以吊裝設備選擇、站位、行走路線，需綜合考慮自身結構特點、構件分段情況、工期進度、各場館交叉施工、安全等多種因素，盡可能不出現施工盲區，達到起重機械最優選擇最優布置。當施工現場的監控人員現異常時，應立即給現場應急救援小組組長，由組長立即下令停止作業，并組織施工人員快速撤離到安全地點。人員的疏散由組長安排的組員進行具體指揮。具體指揮人安排人員快速疏散到安全的地方，并做好現場安全警戒工作。為達到優良的制造質量，使業主、設計滿意，本公司決定，對參加本鋼結構制作工程鋼構件制造的管理人員、技術人員焊工進行上崗前全員技術培訓質量意識教育、技術交底應知應教育，對于主要工種，如焊工、涂裝工、組裝工、劃線工、檢查工等進行特殊培訓考試，實行持證上崗制度。其，電焊工按焊接方法、焊接位置分別進行考試，合格者給相應范圍的合格證書，不得超越證書范圍作業。屋蓋及吊掛層采用組合樓板，是將壓型鋼板砼通過某種措施組合成整體而共同工作的受力構件。壓型鋼板作為澆筑砼的永久模板，安裝完成后可以作為施工臺使用，不必搭設臨時支撐，不影響其他樓層施工；壓型鋼板能夠部分代替受力鋼筋，減小鋼筋工程的工作量；壓型鋼板的肋部便于鋪設管線，能夠增大層高或者降低建筑的總高度。從地勘上看，本工程地下水比較豐富，且地下水位較高，同時基坑內匯集地表水，因此在土方開挖過程必須采取降排水措施。基坑降排水涵蓋土方二次開挖至地下室土方回填完成為止，降水可利用原有部分降水井將地表水、地下水匯集至集水井，采用潛水泵集抽水至基坑頂部排水溝內，沉淀池后排入市政雨水管網。在底板面及周邊可通視區域建立面空間測量基準網，采用高精度全站儀及垂準儀沿混凝土核心筒外壁垂直傳遞，建立測量繼站；在分段柱點及環梁與柱交點處設測點。用全站儀進行每一節柱的精確定位，必要時通過兩個測站互相測校；以千斤頂組進行構件校正糾偏，以臨時裝配板高強螺栓作臨時固定；適時采用GPS定位系統進行定位復核。在業主或總承包單位的協調下，積極配合機電等專業的工作。嚴格履行與業主的合同約定，不拖延，服務好，為機電專業的工期保障履行好配合義務。深化設計與結構施工階段，在總承包單位的協調下，積極與機電、裝修等專業單位溝通聯系，使設計要求充分體現在施工過程，確保技術先行，保障工期。小組成員通過對施工記錄檢查、現場驗證現，在酒店六層寫字樓六層南立面的測量放樣時，安裝班組利用原有的土建樓層控制線，由兩邊直接向間分格引測鋼支座軸線，本工程幕墻分格軸線較密集(間距1920mm)，放線過程的誤差不斷積累,嚴重影響了鋼支座定位的準確性。穿入管內導線包括絕緣層的總截面積，不應大于管子內截面積的40%，且穿入的導線應能滿足日后維修更換要求，杜絕死線。導線在管內嚴禁有接頭扭結，也不得將導線接頭埋入箱底板后的墻體，如有接頭必須在箱、盒內。導線在盒、箱內應預留長度。在接線盒、開關、插座及燈頭盒內導線應預留長度150mm，在配電箱內預留長度為配電箱周長的一半，出戶導線應預留1.5米。施工總面布置要符合工程整體施工要求，既要滿足施工管理，又同時要根據施工現場的特點。根據，鋼結構進場施工時，土建大部分結構已施工完成，但仍可能存在土建結構施工、鋼結構施工交叉進行。在布置施工總面布置時，要充分考慮這些單位對施工現場的場地要求，同時遵循下列施工總面布置依據。在鋼箱梁安裝完畢后，開始安裝滑動支座。滑動支座按設計要求選用型號為KQZ球型支座，安裝滑動支座時底板與鋼箱梁及預埋支座臨時焊接固定，并調整支座的水度與垂直度，待所有上部荷載增加完畢后，切除臨時焊接，應力重分布后將滑動支座焊接牢固，完成支座安裝。滑動支座安裝完畢后安裝上部方管雙拱桁架支座，支座使用高強螺栓與滑動支座連