（完整（完整word版）鑄造工藝課程設計1TOC\o"1-5"\h\z第一章緒論4第二章鑄造工藝方案的確定5零件結構工藝性分析52.1。1零件基本信息5零件分析6造型方法與鑄型種類的選擇72.2.1造型方法選擇72。2。2造型材料72。3砂芯種類與制芯方法的選擇8砂芯種類的選擇8制芯方法的選擇82。4制芯機的選擇82。5澆注位置和分型面確定8分型面確定8澆注位置的選擇10第三章鑄造工藝參數的確定11機械加工余量113。2鑄造尺寸公差11鑄造收縮率123。4起模斜度12最小鑄出孔和槽12工藝補正量13反變形量13非加工壁厚負余量13第四章砂芯設計134。1芯頭的設計14壓環(huán)、防壓環(huán)和集砂槽芯頭結構15芯骨設計16砂芯的排氣164。5砂型負數17第五章澆注系統(tǒng)設計175。1選擇澆注系統(tǒng)175。2鑄件在內澆道上的位置185.3直澆道的位置和高度185。4計算澆注時間并核算金屬上升速度195。5內澆道的截面積計算205.6各澆道的比例關系22計算橫澆道截面積22計算直澆道截面積235。9澆口窩設計235。10冒口設計245。11冷鐵設計245。12澆口杯的設計24第六章鑄造工藝裝備設計256。1模樣設計25芯盒設計26模板設計266。4砂箱設計27（完整word版）鑄造工藝課程設計1總結28參考文獻29鑄造工藝圖（附）29（完整（完整word版）鑄造工藝課程設計1（完整（完整word版）鑄造工藝課程設計1第一章緒論鑄造生產通常是指用熔融的合金材料制作產品的方法,將液態(tài)合金注人預先制備好的鑄型中使之冷卻、凝固,而獲得毛坯或零件，這種制造過程稱為鑄造生產，簡稱鑄造，所鑄出的產品稱為鑄件。大多數鑄件作為毛坯，需要經過機械加工后才能成為各種機器零件；有的鑄件當達到使用的尺寸精度和表面粗糙度要求時，可作為成品或零件直接使用。鑄造是機械制造工業(yè)毛坯和零件的主要供應者，在國民經濟中占有極其重要的地位。鑄件在機械產品中所占的比例大,如內燃機關鍵零件（八九種）都是鑄件,占總質量70%—90%,汽車中鑄件質量占19%（轎車）—23％（卡車）；機床、拖拉機、液壓泵、閥和通用機械中鑄件質量占65％—80％;農業(yè)機械中鑄件質量占40％—70％。礦冶（鋼、鐵、非鐵合金）、能源（火、水、核電等）、海洋和航空航天等工業(yè)的重、大、難裝備中鑄件都占很大的比重和起重要的作用。在日新月異的世界里，鑄造是最廣泛應用的金屬加工技術。當今發(fā)達的工業(yè)國,鑄造生產已走向機械化、自動化、計算機控制、機器入操作的時代，以生產更高品質的金屬零件滿足各方面的需求,作為一個最基礎的行業(yè)，它所生產出來的東西為各個行業(yè)，各類產品所應用，天上地上處處可見。大到飛機、火車、汽車、艦船、電冰箱、電飯鍋、縫紉機……小到鎖頭、皮帶扣、拉鏈扣……幾乎無處不在，它們中許許多多零件是鑄造出來的.ZG270—500應用廣泛，主要用于制作飛輪、車輛車鉤、水壓機工作缸、機架、蒸氣錘氣缸、軸承座、連桿、箱體、曲拐等零件.第二章鑄造工藝方案的確定2。1零件結構工藝性分析2.1。1零件基本信息零件名稱支座零件材料ZG270-500.生產條件大批量生產。技術要求1?鑄件重量5。6Kg，重量偏差小于0.1kg;2.不允許有超標的外觀和內部缺陷；3。未注拔模斜度為2°；未注圓角半徑為3mm；硬度230~270HB。鑄鋼特性中碳鑄鋼，有一定的韌性及塑性，強度和硬度較高，切削性良好焊接性尚可，鑄造性能比低碳鋼差。應用廣泛注要用于制作飛輪、車輛車鉤、水壓機工作缸、機架、蒸氣錘氣缸、軸承座、連桿、箱體、曲拐等。成分CSiSPMn含量（％）0.400。500。900。040.04

2?1。2零件分析該零件由200x120x30的長方體和①90的空心圓柱體構成，長方體上的孑L大小為2x012,圓柱體與長方體上的通孔為①50。由圖可知支座受摩擦力的影響，①50和①90面的粗糙度要求最小，所以零件應具有高的硬度，耐磨性及一定的塑形。鑄造時由于零件厚薄差別大所以容易由于應力過大造成開裂，此外還需保證①50與①90的表面粗糙度。所以ZG500—700支座鑄造生產時要從降低應力和防止加沙、結疤兩方面進行方案與工藝的選擇。2.2造型方法與鑄型種類的選擇2.2.1造型方法選擇在鑄造生產中有機器造型和手工造型兩種鑄型制備方法。通常根據鑄件的結構特點、尺寸大小、生產數量、技術要求、交貨期限和生產條件等因素來確定鑄型制備方法。（1）手工造型適用于小批量生產,手工造型方法很多，即使同一鑄件，也可采用不同的造型方法。盡管手工造型方法多種多樣,但基本要求是一樣的,即模樣能夠從砂型中順利起出;鑄件的加工面盡量朝下或者放在垂直面上；模樣和交道口邊緣必須與砂箱保持一定距離（吃砂量），以便均勻舂實型砂,且防止因鑄件各部分溫差過大而產生鑄造缺陷。（2）機器造型用機器全部完成或至少完成緊砂操作的造型工序稱機器造型。機器造型生產效率高，改善勞動條件，對環(huán)境污染小。機器造型鑄件的尺寸精度和表面質量高，加工余量小。但設備和工藝裝備費用高，生產準備時間較長，適用于中、小型鑄件成批或大批量生產。（3）方法選擇由零件圖可知本次鑄造為簡單結構的小件大批量生產。選用砂型鑄造生產率低，鑄件尺寸、質量難以保證，勞動強度大等不足之處，所以此次造型方法選用機器造型。支座的輪廓尺寸為200mmx120mmx120mm,鑄件尺寸較小，屬于中小型零件且要大批量生產。采用濕型粘土砂造型靈活性大,生產率高，生產周期短,便于組織流水生產，易于實現機械化和自動化,材料成本低，節(jié)省烘干設備、燃料、電力等，還可延長砂箱使用壽命.因此,采用濕型粘土砂機器造型.（完整（完整word版）鑄造工藝課程設計1(完整(完整word版)鑄造工藝課程設計12.3砂芯種類與制芯方法的選擇2。3.1砂芯種類的選擇在造芯用料及方法選擇中，如用粘土砂制作砂芯原料成本較低,但是烘干后容易產生裂紋，容易變形。在大批量生產的條件下，由于需要提高造芯效率，且常要求砂芯具有高的尺寸精度，此工藝所需的砂芯采用熱芯盒法生產砂芯，以增加其強度及保證鑄件質量。2。3。2制芯方法的選擇根據生產要求和技術要求，選擇使用射芯工藝生產砂芯。采用熱芯盒制芯工藝熱芯盒法制芯，是用液態(tài)固性樹脂粘結劑和催化劑制成的一種芯砂,填入加熱到一定的芯盒內，貼近芯盒表面的砂芯受熱，其粘結劑在很短的時間內硬化。而且只要砂芯表層有數毫米的硬殼即可自芯取出,中心部分的砂芯利用余熱可自行硬化，可提高造芯效率。2。4制芯機的選擇本次制芯機的選擇為Z86系列射芯機其為垂直分型射制砂芯及外形。整機結構主要由四大零部件組成.射芯機是采用覆膜砂制芯，適用于熱芯盒和冷芯盒兩種。射芯機的特點是應用兩根導柱，開合模垂直分型，同時安裝兩副不同的模具，中間固定架可以雙面安裝定模，左右開合模（相當于雙模架）。射芯機廣泛應用于鑄造行業(yè)中，用射芯機制造的型芯尺寸精確，表面光潔。射芯機工作原理是將以液態(tài)或固態(tài)熱固性樹脂為粘結劑的芯砂混合料射入加熱后的芯盒內，砂芯在芯盒內預熱很快硬化到一定厚度（約為5?10mm）將之取出，形成表面光滑、尺寸精確的優(yōu)質砂芯成品.2.5澆注位置和分型面確定2。5。1分型面確定分型面是指兩半鑄型相互接觸的表面。分型面的優(yōu)劣在很大程度上影響鑄件的尺寸精度、

成本和生產率.而選擇分型面應遵循以下原則：應使鑄件全部或大部分置于同一半型內；應經量減少分型面數量，最好只有一個分型面；應盡量選用平直面作分型面，少用曲面，以簡化制模和造型工藝；應盡量是型腔和主要型芯處于下型，以便于造型，下芯，合型及檢驗型腔尺寸。但下型的型腔也不易過深，并力求避免吊芯和吊砂；盡量少用型芯和活塊數量，以簡化造型，制模，合型工序；分型面的選擇要減少鑄件清理和機械加工量；分型面懸著不能影響零件的結構性能。通過對零件的分析有以下2種分型方式：方案一特點:鑄件位于下砂箱內提高充型能力，不易產生澆不足、冷隔缺陷，鑄件內壁不易產生砂、氣孔缺陷，同時，鑄件位于下砂箱，澆筑時不易發(fā)生錯型。方案二特點:型芯安放方便，下部鑄件充型好，不易產生缺陷.結合生產要求和方案特點本次選用方案一為最終分型面，方案一分型面的選擇，不僅使?jié)沧⒎奖憷跈C械化，而且更容易滿足技術要求，使鑄造完成后毛邊、飛翅位于長方體周圍，便于清理.方案分型面的選擇，容易使鑄件產生冷隔、澆不足缺陷，而且鑄件質量無法保證，鑄造完成后，清理較麻煩所以選擇方案一。

2。5。2澆注位■的選擇鑄件的澆注位置是指澆注時鑄件在型內所處的狀態(tài)和位置。確定澆注位置是鑄造工藝設計中重的環(huán)節(jié)，關系到鑄件的內在質量，鑄件的尺寸精度及造型工藝過程的難易程度。澆注未知的選擇應遵循以下原則：（1）鑄件的重要部分應盡量置于下部;（2）重要加工面應朝下或直立狀態(tài);（3）使鑄件的重要平面朝下，避免夾砂結疤和其它內缺陷;（4）應保證鑄件能充滿；（5）應有利于鑄件的補縮；初步對支座分析，確定的澆注位置有以下兩種：澆住位矍禹選擇方競--?2.4澆住位矍禹選擇方競--?2.4澆注往圧的選邛方案二對于方案一的分析如下:（1）鑄件雙冒口，利于鑄件的充型與補縮，不易產生澆不到、縮孔；（2）冒口增加了金屬液的用量，使鑄造成本增加；（3）金屬液從直冒口直接沖擊鑄型表面，容易造成鑄件下部夾砂。對于方案二的分析如下：（1）鑄件采用單冒口，使鑄件容易產生澆不足缺陷；（2）金屬液不直接沖擊鑄型，鑄件不易產生夾砂缺陷。通過比較方案二更為合適作為澆注位置，方案一雖然利于充型，但金屬液直接沖擊砂型，且增大清理難度，容易產生夾砂缺陷；方案二金屬液入型較緩，有利于大批量鑄造生產。（完整（完整word版）鑄造工藝課程設計1（完整（完整word版）鑄造工藝課程設計1第三章鑄造工藝參數的確定鑄造工藝設計參數通常是指鑄型工藝設計時需要確定的某些數據,這些工藝數據一般都與模樣及芯盒尺寸有關，及與鑄件的精度有密切關系，同時也與造型、制芯、下芯及合箱的工藝過程有關.這些工藝數據主要是指加工余量、起模斜度、鑄造收縮率、最小鑄出孔、型芯頭尺寸、鑄造圓角等.工藝參數選取的準確、合適,才能保證鑄件尺寸精確,使造型、制芯、下芯及合箱方便，提高生產率，降低成本。3.1機械加工余量機械加工余量是鑄件為了保證其加工面尺寸和零件精度，應有加工余量，即在鑄件工藝設計時預增加的，而后在機械加工時又被切去的金屬層厚度.支座為砂型鑄造機器造型大批量生產,由《鑄造工藝設計》查表1-13得：支座的加工余量為E~G級，取G級.支座的輪廓尺寸為200x120x120mm，由《鑄造工藝設計》查表1—12得：支座加工余量數值為2。8mm，取3mm.3。2鑄造尺寸公差鑄件尺寸公差是指鑄件公稱尺寸的兩個允許的極限尺寸之差。在兩個允許極限尺寸之內，鑄件可足機械加工，裝配，和使用要求支座為砂型鑄造機器造型大批量生產，由《鑄造工藝設計》查表1-10得：支座的尺寸公差為CT8—12級，取CT8級。支座的輪廓尺寸為200x120x120mm,由《鑄造工藝設計》查表1—9得：支座的尺寸公差數值為2。0mm。3.3鑄造收縮率鑄造收縮率又稱鑄件線收縮率，用模樣與鑄件的長度差除以模樣長度的百分比表示：￡=[（L1-L2）/L1]x100％。￡—鑄造收縮率L1—模樣長度L2-鑄件長度支座受阻收縮率由《鑄造工藝設計》查表1—14得:受阻收縮率為1。5-1。7%，采用1。6％.3.4起模斜度為了方便起模，在模樣、芯盒的出模方向留有一定斜度，以免損壞砂型或砂芯。這個斜度,稱為模斜度。起模斜度應在鑄件上沒有結構斜度的,垂直于分型面的表面上應用。根據零件的技術要求零件起模斜度為2°3.5最小鑄出孔和槽零件上的孔、槽、臺階等，究竟是鑄出來好還是靠機械加工出來好，這應該從品質及經濟角度等方面考慮.一般來說,較大的孔、槽等應該鑄出來，以便節(jié)約金屬和加工工時,同時還可以避免鑄件局部過厚所造成熱節(jié),提高鑄件質量.較小的孔、槽或則鑄件壁很厚則不易鑄出孔，直接依靠加工反而方便.根據支座的輪廓尺寸200mmx120mmx120mm由《鑄造工藝設計》查表1—8得：最小鑄出孔約為60mm。支座的孑L①12，考慮加工余量后直徑為6mm，厚度為36mm。該孔直徑較小，高徑比較大,不應該鑄出，機械加工較為經濟方便。

3。6工藝補正量在單件小批量生產中,由于選用的縮尺與鑄件的實際收縮率不符,或由于鑄件產生了變形等原因，使得加工后的鑄件某些部分的壁厚小于圖樣要求尺寸，嚴重時會因強度太弱而報廢。因此工藝需要在鑄件相應的非加工壁厚上增加層厚度稱為工藝補正量。但支座在大批量生產前的小批量試產過程中將進行調整，所以設計中不考慮工藝補正量。3.7反變形量鑄造較大的平板類、床身類等鑄件時，由于冷卻速度的不均勻性，鑄件冷卻后常出現變形。為了解決撓曲變形問題，在制造模樣時,按鑄件可能產生變形的相反方向做出反變形模樣,使其于變形量抵消，這樣在模樣上做出的預變形量稱為反變形量。而支座沒有較大平板故基本不會產生撓曲變形，所以不用設置反變形量。3。8非加工壁厚負余量在手工粘土砂造型、制芯過程中,為了取出木模,要進行敲模，木模受潮時將發(fā)生膨脹，這些情況均會使型腔尺寸擴大，從而造成非加工壁厚的增加，使鑄件尺寸和重量超過公差要求。為了保證鑄件尺寸的準確性，凡形成非加工壁厚的木模或芯盒內的肋板厚度尺寸應該減少，即小于圖樣尺寸.為減少的厚度尺寸稱為非加工壁厚的負余量。支座砂芯屬于機器造芯，造型屬于機器造型。故不用設置非加工壁厚負余量。第四章砂芯設計第四章砂芯設計砂芯的功用是形成鑄件的內腔、孔和鑄件外型不能出砂的部分。砂型局部要求特殊性能的部分有時也用砂芯。砂芯三維結構如圖所示：4.1芯頭的設計根據實際設計量取計算砂芯高度：L=120mm砂芯直徑：D=50mm芯頭長度初步選取由《鑄造工藝設計》查表1—31得：h=30—35mm取h=32mm芯頭間隙初步選取由《鑄造工藝設計》查表1—31得：s=0.2mm芯頭斜度選取由《鑄造工藝設計》查表1—33得：上芯頭a=10°a=7mm下芯頭a=7°a=5mm垂直芯頭頂面與芯座的間隙，查表4.1得：s=0mm其形狀如圖4。1所示：表4：T垂直芯頭頂面殳芯.座放凹隙（單血mm）"或時力JJ-」皿⑹丹130201?蝎!4t?501-701-Itto1001「3Sd>1301-3UU0皐*00.51111.5222——?0.511,L.i1.52.34一56A0.5r1112333455

4.2壓環(huán)、防壓環(huán)和集砂槽芯頭結構在濕型大批量生產中，為了加速下芯、合芯及保證鑄件質量，在芯頭的模樣上常常做出壓環(huán)、防壓環(huán)和集砂槽。壓環(huán)、防壓環(huán)和集砂槽尺寸由《鑄造工藝設計》查表1-38得：e=1.5mmf=3mmr=1.5mm形狀位置如圖4。2所示：

圖4.24.3芯骨設計為了保證砂芯在制芯、搬運、配芯和澆注過程中不開裂、不變形、不被金屬液沖擊折斷，生產中通常在砂芯中埋置芯骨，以提高其剛度和強度.因為砂芯尺寸較小，而且采用樹脂砂,故砂芯強度較好，砂芯內不用放置芯骨。4。4砂芯的排氣砂芯在澆注過程中,其粘結劑及砂芯中的有機物要燃燒（氧化反應）放出氣體，砂芯中的殘余水分受熱蒸發(fā)放出氣體，如果這些氣體排不出型外，則要引起鑄件產生氣孔.而支座的砂芯采用熱芯盒造芯，故不用有意設置排氣道、排氣孔等排氣。4.5砂型負數大型粘土砂芯在春砂過程中砂芯向四周漲開，刷涂料以及在烘干過程中發(fā)生的變形，使砂芯四周尺寸增大。為了保證鑄件尺寸準確，將芯盒的長、寬尺寸減去一定量，這個被減去的量叫做砂芯負數。因為砂芯負數只用于大型粘土砂芯,本設計中的砂芯為小型砂芯不設計砂芯負數。第五章澆注系統(tǒng)設計澆注系統(tǒng)是鑄型中引導液體金屬進入型腔的通道，它由澆口杯，直澆道,橫澆道和內澆道組成.5。1選擇澆注系統(tǒng)澆注系統(tǒng)各組元截面積是指直澆道、橫澆道、內澆道和阻流部分（即澆注系統(tǒng)截面最小的部分）截面積，分別用S直、S橫、S內和S阻表示。封閉式澆注系統(tǒng)S直〉S橫〉S內，這種澆注系統(tǒng)在開始澆注后很短時間，澆注系統(tǒng)就被迅速充滿所以又稱充滿式澆注系統(tǒng)。其特點是控流截面在內澆道，澆注開始后，金屬液容易充滿澆注系統(tǒng),成壓流動狀態(tài)，但是其充型速度快，沖刷力大，易產生噴濺,金屬液易氧化，適用于濕型鑄鐵小件及其型中，大件。開放式澆注系統(tǒng)S直〈S橫〈S內，特點是控流截面在直澆道；內橫澆道往往是充不滿的，呈無壓動狀態(tài),流速小而平穩(wěn)，沖刷力小，但擋渣差;適用于鑄鋼件和非鐵合金鑄件。半封閉式澆注系統(tǒng)S橫〉S直〉S內特點阻流截面在內澆道，橫澆道截面積最大，直澆道一般是上下小錐形，澆注時直澆道很快充滿，而橫澆道充滿較晚,故可降低內澆道的流速，使?jié)沧⒊跗诔湫推椒€(wěn)最逐漸的沖擊比封閉式小；在橫澆道充滿后,因其中的金屬液流速較慢，所以擋渣比開放式的好，但注初期在橫澆道充滿前，擋渣效果較差。綜合以上澆注系統(tǒng)的特點和分型面及澆注位置的選擇，本次設計選擇半封閉式澆注系統(tǒng)。5.2鑄件在內澆道上的位置支座結構較為簡單且是小型件,鑄造時采取一箱四件，故每個鑄件上只用一個內澆道.為了方便造型內澆道開設在分型面上.因為鑄件采用底座朝上且鑄件全部位于下箱的方式進行鑄造，這樣鑄件凝固順為由下至上凝固，這樣有利于支座的重要部分先凝固并得到補縮，因此澆道應設在底座側面。結構如所示：1澆注位班分布畫5。3直澆道的位置和高度實踐證明，直澆道過低使充型及液態(tài)補縮壓力不足，容易出現鑄件棱角和輪廓不清晰、澆不到上表面縮凹等缺陷.初步設計直澆道高度等于上沙箱高度100mm。但應檢驗該高度是否足夠。檢驗依據為，上型高度是否符合要求，公式如下：Hm>Ltana式中L—金屬液的流程。即鑄件最高最遠點至直澆道中心線的水平距離（mm）;a-壓力角（°）。可根據表5.1查出,a=10°;Hm—上型高度（mm）。Hm=231xtan10°=4141〈100所以鑄型上砂箱高度符合要求。

併件峽崖Aim2^55“g1S-15IS-2020-2525-35A5-4^f￡力伸S弩40006-75^63-64-34^53MD0-75-65^6J$4-S4-3咖6??S^fl-5-6—54?5用2牛蚯墜冬叭郵6^?6^76-76-15-百<*77-86-7fi-7J-64-57-86"76-76-75-6zjgo目T7-86-76-75^62000S-4Dfi^T6^75-6S-7畫8-97?B7-a4-716006-97-B|7*B7-B6-76?7I4QQfi-97-S7-8e-76-7E29OD9*107-6I--86-747itE00011-12—104w777-86?76-7SOO92-13,—坤S-IC呂Y7-?7-B6-7fiOO13-149-曲9-109-IQB--97-B6*75。4計算澆注時間并核算金屬上升速常用的澆注時間經驗公式如下：t=k錯誤！式中：t-澆注時間⑸；5。4計算澆注時間并核算金屬上升速常用的澆注時間經驗公式如下：t=k錯誤！式中：t-澆注時間⑸；G1-澆入型內的金屬液總重量（kg）;6—鑄件的平均厚度（mm）;此處取25mmk—系數。對鑄鋼件取1。3-1.5，此處取1.4.^5-2犧浹慮型內的最小丸碎上卄速度甲^f+S*G(/i15-3535-6565-10)>100亢許垠小上升速尊臬奈培構251614『2ID中弩■!雜站溝2015L21Q9eW?g76

根據三維建模體積分析可知鑄件體積為1434764mmx3=1434cmx3;查表知鑄鋼密度為7.8g/cmA3G1=1434x7o8/1000=11.2kg一箱四件質量為11.2x4=44.8kg鑄鋼件工藝出品率為85％可估計鑄型內鐵水總重量為：G=44.8/85％=53kg初步計算澆注時間t=i.4x[25X53=15（s）計算鐵水液面上升速度為V=C/t式中：C二鑄件最低點到最高點的距離，按澆注時的位置確定（mm）t二計算的澆注時間（s）得V=C/t=120/15=8mm/s查表2-53得最小上升速度為8mm/s通過比對上升速度符合要求，不必調整。5。5內澆道的截面積計算阻流截面的大小實際上反映了澆注時間的長短。在一定壓頭下，阻流截面大，澆注時間就越短。以,阻流截面的大小對鑄件質量的影響與澆注時間長短的影響基本一致。生產中有各種確定阻流截面尺寸的方法和實用的圖、表，大多以水力學原理為基礎。鑄件內澆道截面積的計算公式：S內=6/0。31pt錯誤！式中：S內二內澆道截面積（cmx2）G1=型內金屬液的總重量（kg）P二流量系數t二澆注時間（s）Ho—作用于內澆道的金屬液靜壓頭（cm）因為式中的Ho在澆注時大多是變化的,可用平均壓頭H均代替，則水力學公式可改寫成：S內二Gi/O.31pt錯誤！式中Gi—包括澆冒口在內的金屬總重量（kg）澆冒口的重量按鑄件重量的比例求出，查《鑄造藝及設備》，見表3—4。大量生產，澆冒口的重量占鑄件重量的比例為20—40%，取30%;根據鑄造碳鋼的Fe—C相圖，澆注溫度為1480°C;p=0.25+0。02+0.1—0。05-0。1=0。22G1=53x（1+30%）=69kg;S內二69/0。31x0.22x15/78-24cm2由于設計內澆口有六個，因此S內=23.88/6-4cm2

內澆道形狀取梯形斷面形狀如圖5.2所示:1^5.25。6各澆道的比例關系查《鑄造工藝設計技術與生產質量控制實用手冊》澆注系統(tǒng)各組元截面比例關系如下:S內：S橫:S直=1:1。2:1-15.7計算橫澆道截面積橫澆道的功用是向內澆道分配潔凈的金屬液，儲留最初澆入的含氣和渣污的低溫金屬液并阻留渣滓，使金屬液流平穩(wěn)和減少產生氧化夾雜物。由于設計橫澆口有6個，因此S橫=24x1。2/6=4。8cm2橫澆道形狀取梯形斷面形狀如圖5.3所示：（完整（完整word版）鑄造工藝課程設計1（完整（完整word版）鑄造工藝課程設計1(完整(完整word版)鑄造工藝課程設計1陽5.35.8計算直澆道截面積直澆道的功用是從澆口杯引導金屬液向下，進入橫澆道、內澆道或直接進入型腔。并提供足夠的壓力頭，使金屬液在重力作用下能克服各種流動阻力充型.由于設計直澆口有三個，因此S直二24x1。1/3~8.8cm2直澆道形狀取圓形截面形狀如圖5。4所示：馬5.4直澆道上截面直徑為15mm;通常直澆道錐度選擇為1/50；所以直澆道下截面直徑為15-(1/50)x80=13.45.9澆口窩設計澆口窩對于來自直澆道的金屬有緩沖作用，能縮短直-—橫澆道拐彎處的紊區(qū)，改善橫澆道內的壓力分布，并能浮出金屬液中的氣泡。

澆口窩直徑為直澆道下端直徑兩倍，因此D=2x13.4=26。8mm澆口窩高度為橫澆道高度兩倍，因此h=2x24=48mm澆口窩底部放置耐火磚防止充型。5.10口設計5.10口設計冒口是鑄型內用于儲存金屬液的空腔，在鑄件形成時補給金屬，有防止縮孔、縮松、排氣、集渣作用。本次設計支座材料為ZG270-500,澆注溫度高，收縮較大，理應設置冒口進行補縮，但是,本次設計采用三個直澆道同時澆注，且位置位于最易發(fā)生收縮變形的部位，橫澆道就起到了補縮的作用，所以不設置冒口。5.11冷鐵設計為了增加鑄件局部冷卻速度,在型腔內部及工作表面安放的金屬塊稱為冷鐵。支座鑄件壁厚較為均勻，且無厚大壁，固不易產生裂紋縮松等缺陷。而且設置冷鐵會增加生產工序，使成本增大。所以不設置冷鐵,但是采用在壁厚交叉部位的型腔和砂芯上刷激冷涂料用以防止縮松等缺陷。5.12澆口杯的設計由于直澆道下端直徑為13。4，查表得澆口杯D1=56mm，D2=52mm,h=40mm。,A^7!-兔/.HK<*5直澆道下端直栓d加h鐵婕客全(thus)(fnon)(inin)CTHTI1)g5652401).?吩1將5X5442第六*鑄造工藝裝備設計鑄造工藝裝備是造型、造芯及合箱過程中所使用的模具和裝置的總稱.6.1模樣設計模樣是造型工藝過程必須的工藝裝備，用來形成鑄型的型腔，因此直接關系著鑄件的形狀和尺寸精確度.為了保證質量，提高造型效率，模樣必須有足夠的強度和剛度,有與技術要求相適應的表面粗糙度和尺寸精度。同時要求使用方便，制造簡單，成本低.支座為大批量生產，鋁合金強度高、尺寸精確、表面光潔。耐磨耐用等優(yōu)點。所以選用金屬模樣。模樣的外形輪廓如圖:6。2芯盒設計芯盒是制造型芯必須的模具，其尺寸精度和結構是否合理，將在很大程度上影響型芯的質量和造芯效率。芯盒的內腔尺寸二（零件尺寸士工藝尺寸）x（1士鑄造收縮率）公式中“士”的用法：“+”用于工藝尺寸使砂芯尺寸增大的情況；“-”用于工藝尺寸使砂型尺寸減小的情況。本次設計選用的芯盒為鋁合金金屬芯盒，結構形式為左右拆開式。6.3模板設計模板一般是由鑄件模樣、芯頭模樣和澆冒口系統(tǒng)模樣與模底板通過螺釘、螺栓、定位銷等轉配而成的，但也有整鑄的模板通常模底板的工作面形成鑄型的分型面。鑄件模樣、芯頭模樣、澆冒口模樣分別