1、管道施工方案工程特點本裝置工藝流程復雜，操作介質易燃、易爆、高溫、高壓，對焊接和密封件裝配質量提出了嚴格的要求。工藝配管中大量采用不銹鋼、低溫鋼、合金鋼材料，對焊工的技能和多面適應性及焊接過程中的質量控制要求很高。管道的材質、種類多，管件、閥門數量大，需采用微機進行材料管理和總體施工方案調，按照系統優先順序安排整個管道的施工。施工準備階段圖紙會審施工方案編制施工前由技術人員編制管道施工方案，上報業主及監理審批。技術交底準、工序交接要求及其它注意事項等內容。單線圖繪制AUTOCAD 等。焊接工藝評定、焊工培訓、焊工考試定工作按規范執行。工藝評定需要經現場監理及業主認可批準。后才允許施焊。施工人員

2、資格審查起重工等相應專業的資質證書。壓力管道安裝報審經批準的監檢申請報告（復印件，各專業質控工程師的資格情況，施工現場、施工設備及施工文件準備情況。經批準后方可進行施工。材料檢驗足管道預制要求。工裝機具的準備配置采用先進機具，滿足施工需要。編制管段表和排料表防止材質混用，采取以下措施： 編制管段表：將所有管道的管段號進行匯總，將同材質、同規格、同壁厚等級的管段以及管段長度匯編在一起，便于使用微機排料。 使用微機排料，編制出排料表：列出管材編號、規格材質、壁厚等級、長度以及在該編號管材上取料的管段號、管段長度。 依據排料表和管道單線圖進行劃線下料。預制階段30%左右。現場管道預制場布置在現場的管

3、道預制場劃分出兩個預制生產區和一個半成品、成品擺放區： 兩個預制生產區分別為碳鋼管段、支架預制區以及不銹鋼、低溫鋼管段、支架預制區。 半成品、成品擺放區：規劃出擺放區域，使碳鋼管段和不銹鋼、低溫鋼管段、合金管段相互隔離。 所有管段預制件均放置在枕木上，不允許管段直接放在地面上，管端要進行封堵保護。預制生產施工程序 碳鋼管道：審圖下料、坡口加工打磨坡口清掃管內組對焊接（熱處理）編號探傷吹掃管內封口出廠。注：設計需進行消除應力處理的管段，需進行焊后熱處理。 低溫鋼管道：審圖下料、坡口加工(包括切割、車制坡口)打磨坡口清掃管內組對焊前預熱焊接編號探傷吹掃管內封口出廠。 不銹鋼管道：審圖下料、坡口加工

4、(包括切割、車制坡口)打磨坡口清掃管內組對焊接編號探傷焊道酸洗鈍化吹掃管內封口出廠。 合金管道：審圖下料、坡口加工(包括切割、車制坡口)打磨、清洗坡口清掃管內組對焊接編號探傷吹掃管內封口出廠。 預制過程中，關鍵工序保證合格后才能進行下一道工序。預制方法及要求 根據預制計劃，按照確認的管道單線圖進行管段的預制： 原材料檢驗合格，并標識明確。對于低溫鋼、不銹鋼、合金管材采用不同的色環進行標識和區分。 管道原則上采用機械切割及加工坡口，對于某些難以進行機加工的部層，必要時使用滲透的方法進行檢驗。 不銹鋼、低溫鋼管若使用砂輪切割或修磨時，必須使用專用砂輪片，嚴禁與碳鋼管共用。 管子切口質量須符合下列規

5、定：a 鐵屑等。b 3mm示。- 對于不等厚的管子加工、組對，按照設計和施工規范要求進行。 在專用平臺或胎具上組對時，對口使用同母材的卡具固定。 自由管段和封閉管段的加工尺寸允許偏差應符合下表的規定： 自由管段和封閉管段加工尺寸允許偏差（mm）1.61.61.61.6法蘭螺栓孔對稱水平度2.02.0DN3001.01.0100DN300法蘭面與管子中心垂直度0.50.5DN1001.510長度封閉管段自由管段項目允許偏差 對預制完的管段，對其內部使用空壓機進行吹掃。清潔后，進行管段封閉。 所有預制管段必須進行編號和標識工作，其中不銹鋼、低溫鋼和合金管道嚴禁使用鋼印做標記。 管道組對： 管道組對

6、按單線圖進行，各管段交接處需妥善銜接，尺寸準確，否則要留調節余量。 管子組對時在距焊口中心200mm 處測量平直度,當管子直徑100mm 時,允許偏差為 1mm；當管子公稱直徑100mm，允許偏差為 2mm，但全長允許偏差不得超過 10mm。確保法蘭面的平行度及垂直度，滿足設計和規范要求。 合金管道的坡口及焊絲需用丙酮清理：先用丙酮除去兩側坡口（不小于50mm）表面油污。坡口清除油污后，坡口及其附近的表面用不銹鋼絲刷清理至 5%10%NaOH70 3060s15%HNO32min用溫水洗凈，使其干燥。 管段組對時，對中并點焊牢固，防止焊接過程中產生變形或位移。 管道組對需方便運輸和安裝，組合件

7、應有足夠的剛度與強度，否則設臨時加固措施，必要時標出吊裝索具捆綁點的位置。 管道焊接：見焊接技術方案 奧氏體不銹鋼焊道需進行酸洗和鈍化處理。焊道酸洗和鈍化采用刷洗法。 酸洗操作：用刷子醮取酸洗液對焊道區域進行刷洗，反復幾次，至刷洗區域呈白亮色為止，然后用清水沖洗干凈。 鈍化操作：焊道酸洗后進行鈍化操作，用鈍化液再酸洗區域涂刷一邊，然后用冷水沖洗，再用抹布仔細擦洗，最后用清水沖洗干凈并擦干。 管段標識： 明確預制過程中個工序標識責任人：下料結束后標識責任人下料伙長焊接后標識責任人焊工焊道外觀檢測合格后標識責任人質檢員NDT檢驗后標識責任人檢驗人員熱處理后標識責任人熱處理施工員熱處理完檢驗合格后標

8、識責任人檢驗人員 各道工序必須標識明確，并附文字記錄。需做熱處理的焊道標識應與焊道距離保持在 100mm 以上。焊口管理： 在自檢合格的基礎上，實行日報日檢制，及時填寫管道焊接工作記錄和無損檢測日委托單，并在管道單線圖上標識。 無損檢測、返修、熱處理、增加或減少焊口的情況，也必須在管道單線圖上標識，實現焊口管理的可追溯性。注： 管工、焊工、無損檢測人員用白色標識，質檢員用藍色標識，熱處理用紅色標識。各道工序必須標識明確，格框制作模板。 明確各工序的施工記錄（見下表，嚴格預制工廠化的過程控制：各工序施工記錄明細表序號記錄名稱各工序填寫時間記錄人1管段加工記錄下料完畢下料伙長2管道焊口組對記錄組對

9、完畢組對伙長3管道焊接工作記錄焊接完畢焊工4管道焊口日報檢記錄施工員檢驗焊口完畢施工員5管道焊口檢驗委托單質檢員檢驗焊口完畢質檢員6焊口檢驗合格通知單檢驗完畢檢驗人員7焊口返修通知單檢驗完畢檢驗人員8焊口返修記錄返修完畢電焊班長9熱處理合格通知單熱處理完畢施工員10熱處理后檢驗合格通知單檢驗完畢檢驗人員11管段清理封口記錄清理完畢清理人12管段出廠通知單出廠前施工員管道安裝階段材料規格、型號、尺寸及材質標識等，如與圖紙不符，需進行修改和調整。安裝通用要求 管道的焊縫位置要避開應力集中區，便于焊接、熱處理及檢驗。 管道安裝前進行內部清理，清理工作根據設計要求以及管徑大小，分別采用人工清理、壓縮空

10、氣吹掃、脫脂、酸洗、鈍化等方法。 管道上的開孔在安裝前完成，必須在已安裝的管道上開孔時，及時清除切割產生的異物。 管道安裝過程中如遇中斷，及時封閉敞開的管口。復工安裝前，認真檢查管道內部，確認清潔后再進行安裝。 管道組對時檢查組對的平直度。 管道連接時，不得采用強力對口、加熱管子、加偏墊、或多層墊片等方查相鄰或相關管段的尺寸及管架，然后對產生缺陷的部位進行返修和校正。 焊接及緊固法蘭前，對法蘭密封面和密封墊片、墊圈進行外觀檢查，不得有影響密封性能的缺陷存在。 法蘭連接與管道同心，并保證螺栓自由穿入。法蘭螺栓孔跨中安裝。法蘭見保持平行，其偏差不大于法蘭外徑的 1.5，且不大于 2mm。不得用強緊

11、螺栓的方法消除歪斜。 裝配法蘭時，先在上方進行定位焊接，用法蘭角尺沿上下方向找正，合格后點固下方，再找正左右兩側進行定位焊。 如需在同一管段的兩端焊接法蘭時，將管段找平、找正，先焊好一端法所示。 當管道安裝遇到下列情況時，螺栓、螺母涂二硫化鉬油脂進行保護： 不銹鋼、合金鋼螺栓和螺母； 管道設計溫度高于 100或低于 0。 露天裝置。 處于大氣腐蝕環境或輸送腐蝕介質。 螺栓安裝前，核對螺栓材質標識，不同材質螺栓注意隔離。使用扳手分次進行緊固。擰緊螺母時必須對稱均勻，一般按下圖所示步驟進行： 管道系統試運行時，高溫或低溫管道的連接螺栓，按下列規定進行熱態緊固或冷態緊固：工作溫度250工作溫度250

12、350350一次熱緊、冷緊溫度工作溫度350二次熱緊、冷緊溫度工作溫度工作溫度-70工作溫度-70-296MPa 0.3MPa6MPa 0.5MPa。冷態緊固應卸壓后進行。 螺栓緊固時，要有安全防護措施，確保操作人員的安全。 對參與緊固作業的人員，預先進行技術交底，按緊固作業的工作量進行化。 與設備連接的第一道法蘭安裝時，需要加臨時盲板隔離，嚴防臟物進入設備。盲板標記明顯，專人負責安裝和拆除。 法蘭在安裝前應在密封面上涂抹潤滑脂進行保護，安裝時應將密封面清蘭槽面的密封是否良好。臨時短節、管道與設備連接法蘭、系統“8”字盲板等位置，采用臨時墊片安裝，并加以標識，系統氣密時安裝正式墊片。 安裝不銹

13、鋼管道時，不得用鐵質工具敲擊。不銹鋼管道法蘭用的非金屬離50ppm 的石棉墊片（m。 在安裝已進行應力消除的管線時，避免加熱、錘擊或其他可能導致應力集中的作業水平管道彎曲度用直尺和拉線檢查水平管道彎曲度用直尺和拉線檢查DN1003/100080立管垂直度5/100030用經緯儀或吊線墜檢查成排管道的間距15用拉線和直尺檢查檢查項目允許偏差（mm）檢驗方法室內25坐標室外15埋室地內6020用水平儀、經緯儀、直尺、水平尺和拉線檢查標高室外15埋地25DN1002/1000 最大 5020交叉管的外壁或絕緣層間距20交叉管的外壁或絕緣層間距檢驗方法允許偏差（mm）檢查項目 伴熱管應與主管平行鋪設，

14、位置、間距、坡度要符合設計要求，并能自行排水與防止存液。 水平伴熱管應安裝在主管下方或靠近支架的側面。鉛垂伴熱管均勻分布在主管的周圍（見下圖。不得將伴熱管直接點焊在主管上，可采用綁扎帶或鍍鋅鐵絲等固定在主管上。 當主管為不銹鋼管，伴熱管為碳鋼管時，在兩者之間墊上氯離子含量不超過 50ppm 的石棉墊，并采用不銹鋼絲等不引起滲碳的物質綁扎。 伴熱管經過主管法蘭時，伴熱管相應設置可拆卸的連接件。 當夾套管經剖切后安裝時，縱向焊縫應置于易檢修部位。 夾套管的連通管安裝，須符合設計文件的規定，當設計文件無規定時， 連通管應防止存液。 套管與主管間隙應均勻，并按設計要求焊接支撐塊。當設計無具體規定0.5

15、-1.2 3-5 相同。 套管內的高壓主管不得有焊縫。套管內的中、低壓主管不宜有焊縫，當后，方可封入夾套。 主管加工完畢后，焊接部位裸露進行壓力試驗。試驗壓力以主管的內部或外部設計壓力大者為基準進行試壓，穩壓 10min，檢驗無泄露，目測無變形后降至設計壓力，停壓 30min，以不降壓、無泄露為合格。 夾套管的套管和主管，保證其同軸度，偏差不得超過 3mm。11夾套管加工完畢后，套管部分應按設計壓力的 1.25 倍進行強度試驗。12Dg50 4 Dg80 4-6 閥門安裝 閥門安裝前，對閥門的閥體和密封面，以及有特殊要求的墊片和填料的合要求，該批閥門不得使用。1MPa 且設計溫度為-29186

16、的非可燃介質、1 1.5 倍。具有上密封結構的閥門1.1 100mg/L，試驗合格后立即將水漬清除干凈。 安裝閥門前按設計要求核對型號與規格，并按閥門的指示標記及介質流向，確保其安裝方向正確。 法蘭或螺紋連接的閥門在關閉狀態下安裝；對焊式閥門在焊接時不關閉。對焊閥門與管道連接的焊縫采用氬電聯焊，防止焊接時污染閥門。 大型閥門安裝前，預先安裝好閥門支架，防止將閥門重量附加在設備或管道上。7閥門在搬運時不允許隨手拋擲，以免損壞；吊裝時，繩索應栓在閥體與閥蓋的連接法蘭處，切勿栓在手輪或閥桿上，以免損壞閥桿與手輪。補償器安裝 “ ”型補償器安裝：安裝補償器應在兩個固定支架間的管道安裝完畢且支架已按設計

17、要求固定牢靠后，才能進行。在直管段中設置補償器的最大距離，也就是兩固定支架間的最大距離間下表。方形補償器兩側固定支架的最大間距公稱直徑公稱直徑253240506580100125150200250300350400（毫米）最大間距（米）30354550556065708090100115130145時安裝排氣或放空點。圖。 （冷壓或冷壓量應符合設計或計算要求，允許偏差為10mm。熱管道宜取正偏差，冷 管道宜取負偏差。用一個千斤頂將補償器的兩長臂撐開，直到管子接口對齊后再施焊。如下圖所示。 波形補償器安裝： 補償器的型號、規格、材質、補償量及其配套支架均符合設計文件規定。5 毫米。 波形補償器內

18、套有焊縫的一端，在水平管道上迎介質流向安裝；在鉛垂管道上置于上部。 補償器與管道保持同軸性，不得傾斜或錯位。 嚴禁用補償器來調整管道安裝的偏差，以免影響補償器的正常功能。 嚴禁使補償器受到電焊的電弧擦傷或其他機械損傷，也不得使焊渣飛濺到波殼上。 安裝波形補償器時，按設計文件和產品說明書要求預拉伸（壓縮）后，置，確保有充分的補償能力。 波形補償器的臨時支撐拆除后，只允許承受軸向力，不允許橫向受力。 波形補償器的保護螺栓在預拉前不得拆除，在預拉時相應松開或拆除， 使之協調。 在捆綁繩扣時，應準確掌握補償器的重心，保持就位時有正確的方位。 所有補償器在安裝前要有可靠的加固措施，對“ ”形補償器至少兩

19、個方向的定位。 對波形補償器嚴禁將捆綁繩直接捆系在波峰、波谷處或兩端的直管段上，而要再加固支撐并用木板墊好后，捆系在墊板上。支、吊架安裝 管道安裝時，同時進行支、吊架的固定和調整工作。支、吊架位置要正確，安裝要牢固，管子與支承面接觸良好。1/2 偏位安裝。 固定支架和限位支架應嚴格按設計文件要求安裝。固定支架在補償裝置預拉伸或預壓縮前固定。 導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現象，且隔熱層不得妨礙其位移。在試車前拆除。 保溫管線的支架，在安裝結束后的冷態狀態下，現場焊接在管線支架中心的位置。 保溫管托、固定支架、導向支架、保溫支撐圈及其他附件在管道熱處理前焊接完畢。 在管線

20、支吊架組裝焊接前，將支吊架上的螺栓孔、呼吸孔鉆出，嚴禁使用氣焊割孔。 支架安裝以設備側為始端有序進行，以減少可能產生的附加應力。 管道安裝時，一般不使用臨時支、吊架。當使用臨時支、吊架時，不得將其焊在管道上。在管道安裝完畢后，及時更換成正式支、吊架。 管道完畢后，按設計文件逐個核對、確認支、吊架的形式和位置。靜電接地安裝管道靜電接地的安裝在工藝系統配管全部完成后進行：有靜電接地要求的管道，各段間應導電良好。當每對法蘭或螺紋接頭間電阻值大于 0.03 時，有導線跨接。 焊接式接地極在管托、支架處設計規定的部位焊接，不允許再裸管上焊接。 用作靜電接地的材料或部件，安裝前不得刷油。導電接觸面必須除銹

21、并連接可靠。 有靜電接地要求的不銹鋼管道，導線跨接或接地引線應采用不銹鋼板過渡，不得與不銹鋼管道直接連接。 管道的靜電接地安裝完畢測試合格后，應及時填寫管道靜電接地測試記錄。熱力管道的安裝1熱力管道安裝時均應設有坡度，一般室外為 0.002，室內為 0.003置，最高點應設放氣裝置。2水平管道的變徑宜采用偏心大小頭。安裝時應使管底平直，以利排水。3排水裝置和疏水裝置的支管應從主管的下方接出，以利于冷凝水的排除。4不同壓力或不同介質的疏水管，排水管不能接入同一排水干管。最終檢驗階段確認后方可進行。管道系統壓力試驗合格后進行。 管道系統試壓前，應由建設、監理單位、施工單位和有關部門對下列資料進行審

22、查確認： 管道組成件、焊材的制造廠質量證明文件； 管道組成件、焊材的校驗性檢查或試驗記錄； SHA 級管道彎管加工記錄、管端的螺紋和密封面加工記錄； 管道系統隱蔽工程記錄； 管道單線圖； 無損檢測報告； 焊接接頭熱處理記錄及硬度試驗報告； 靜電接地測試記錄； 設計變更及材料代用文件。 管道系統試壓前，應由施工單位、建設、監理單位和有關部門聯合檢查確認下列條件： 管道系統全部按設計文件安裝完畢； 管道支、吊架的型式、材質、安裝位置正確，數量齊全，緊固程度、焊接質量合格； 焊接及熱處理工作已全部完成； 合金鋼管道的材質標識明顯清楚； 焊縫及其他需進行檢查的部位不應隱蔽； 試壓用的臨時加固措施符合要

23、求，臨時盲板加置正確，標志明顯，記錄完整； 試壓用的檢測儀表的量程、精度等級、檢定期符合要求； 有經批準的試壓方案，并經技術交底。 管道試壓程序：試壓系統劃分及文件準備試壓計劃報批試壓系統連接試壓條件確認注水（氣、油）升壓穩壓檢查確認泄壓放水（氣、油）管道系統恢復。 按照生產工藝流程、管道壓力等級劃分確定試驗系統，根據規范標準確定試驗壓力及介質。 拆除不參與系統試壓的閥件，安裝臨時過濾器，安裝臨時管線和臨時短浪費。不銹鋼、低溫鋼法蘭之間安裝碳鋼盲板時，必須使用氯離子含量不超過50ppm 的非金屬臨時墊片。 液壓試驗： 試驗前，系統的高點要設放空閥，低點設排凈閥。管路充液及試壓閥組25mg/L1

24、.52 1.5 2 塊。 液體壓力試驗時液體的溫度，當設計文件未規定時，要符合以下要求：a 5；b 合金鋼管道系統，液體溫度不低于 15，且應高于相應金屬材料的脆性轉變溫度。 對位差較大的管道，將試驗介質的靜壓計入試驗壓力中。液體管道的試驗壓力要以最高點的壓力為準，但最低點的壓力不得超過管道組成件的承受力。 液體壓力試驗時，必須排凈系統內的空氣。升壓分級緩慢進行，達到試10min30min，不壓降、無泄漏和無變形為合格。 試壓過程中若有泄漏，不得帶壓修理。缺陷消除后重新試驗。 系統試壓合格后，應緩慢降壓。試驗介質盡量循環使用，試壓結束按環保要求進行排放或回收。 系統試壓完畢，及時拆除所用的臨時

25、盲板，核對盲板加置記錄，并填寫管道系統壓力試驗記錄。 氣體壓力試驗：0.6Mpa 0.2Mpa。50%時，穩壓3min10%3min， 10min，再將壓力降至設計壓力，涂刷中性發泡劑對試壓系統進行仔細巡回檢查，無泄漏為合格。其他要求同液體壓力試驗部分。管道系統吹掃作業。 管道吹掃程序：吹掃方案制定吹掃計劃報批待吹掃系統現場準備 吹掃檢查確認系統恢復封閉。 管道系統吹掃前要符合下列要求： 作業前，拆除孔板、法蘭連接的調節閥、重要閥門、安全閥、儀表等， 對于焊接的上述部件，采用流經旁路或拆除閥頭、閥座并加保護套等措施。 不參與系統吹掃的設備及管道系統，與吹掃系統隔離。 管道支架、吊架要牢固，必要

26、時予以加固。分系統進行吹掃，用1臺20m3PN2.5MPa 的容器作儲氣罐，現場配2臺空氣壓縮機對管道進行吹掃。 吹掃順序按主管、支管、疏排管依次進行。吹出臟物不得進入已清理合2-3mm1-2層，當壓力達到一定值（0.2-0.5Mpa）后， 石棉板脹裂破開，高速氣流將管內臟物帶出，反復爆破多次（8 次，直至干凈。 空氣吹掃時，吹掃壓力不得超過容器和管道系統的設計壓力，一般根據管徑不同控制在 0.15-0.5Mpa，爆破氣流速度不小于 20m/s。 吹掃時用木錘輕敲管壁，產生震動，以促使附著在管壁的臟物吹掃出管5min 內靶上無鐵銹、塵土、水份及其他臟物即為合格。 蒸汽管道采用蒸汽吹掃，蒸汽吹掃

27、時，緩慢升溫暖管，并及時疏水，恒溫一定時間進行吹除;然后自然降溫至環境溫度，再升溫、暖管、恒溫進行第二次吹除，如此反復一般不小于三次。吹掃時，導通的閥門要在全開的位置，排氣口處設置遮擋物，以防止損壞基礎、地坪或其他設備、容器。 吹掃結束之后對管道系統進行恢復，拆除臨時墊片、臨時短管，安裝正式墊片和被拆除的閥件，恢復時確保管內清潔，并填寫有關記錄。管道系統化學清洗根據本裝置的設計要求以及以往的施工慣例，以下系統需進行化學清洗： 沖洗油系統，液壓油系統，脫鹽水管線、過氧化物管路系統等。 化學清洗總體方案環保要求。 化學清洗系統的設置按清洗對象和管路的現場布局，編制不同系統的循環化學清洗流程。在靠近

28、清洗對象的空地上安裝專用清洗工作站（橇裝模塊。該專用清洗工（等組成， 具備正反向循環、快速排污、快速沖洗等功能。施工現場操作區域設置良好的照明和遮雨（陽）棚。 化學清洗前必須具備的條件 化學清洗必須在系統壓力試驗合格、應保溫的設備和管線保溫完畢后進行。 清洗工作站及其臨時系統安裝完畢，試車前邀請業主代表、監理代表共后方可進行系統試車。 清洗工作站所需的水、電、氣的使用審批手續已辦好。（1.0Mpa）合格后，用凈化風將系統吹掃干凈， 將警示牌掛好。 清洗現場地面清掃干凈，設備、管路布置整齊，消防、應急通道暢通， 照明充足。 現場通訊設備齊全，聯絡可靠。 現場化驗照明電源、化驗藥劑、儀器、儀表、記

29、錄表格、手電、應急燈等準備齊全。 參加清洗的操作人員經過演習，確保流程熟悉、操作無誤。 清洗所需的各種藥品、原材料、勞保用品、轉動設備易損備件等準備齊全。（HG5-1526）試片已準備好，并在萬分之一分析天平上稱好質量（0.1mg。 試車、預沖洗 對流量計用清洗槽進行標定，測出校正值。 測出清洗系統容積。 正反向加壓快速沖洗系統，直至出水清澈透明，特別應檢查“盲腸”部位應達標。 系統預處理 一邊加水一邊加入預處理劑，對系統進行預處理。 合格后，系統加壓頂出預處理液至規定的排污點。 用清水沖洗系統至合格。 清洗操作 清洗除垢：a 向系統加水的同時，加入中性除油除銹劑、助溶劑、鐵離子還原劑等。b

30、正反向循環，并測定 PH 值，巡回檢查系統有無泄漏點。c 根據清洗情況不斷補充中性除油除銹劑，直至清洗完成。 中和：a 加入磷酸三鈉和氫氧化鈉、防銹添加劑，并通如氨氣，繼續循環系統。b 腐蝕率和減薄量。 漂洗：用加亞硝酸鈉和氨水的水溶液頂出清洗劑，對全系統進行漂洗。 鈍化處理：電池的電位差減少，腐蝕趨于停頓狀態（這種陽極極化即為鈍化。 質量驗收：指標，進行質量驗收。根據以往施工經驗，并參照國際先進施工水平，推薦采用以下質量驗收標準： 除垢率：大于 95%； 洗凈率：大于 95%； 腐蝕率：小于 4g/（m2*h） 腐蝕減薄量：0.0025mm 為消除隱患，檢驗各盲腸部位時，以 PH9 為合格。

31、 廢液處理：PH9 定位置。管道系統油清洗造成事故。體步驟如下： 中心油系統經化學清洗合格后，用壓縮空氣將管道內的水吹出，并對管道進行干燥。用干布放在各排氣口處檢查，5min 內不潮濕即為合格。 將進出設備的管線用臨時管線連接好，接通油清洗管路，啟動清洗泵， 對該系統各回路進行不少于 5h 的油清洗。清洗油采用白油。對各自的系統進行連續沖洗直至合格為止。 油清洗質量采用 200 目規格的濾網進行檢驗，目測每平方厘米內殘存污物不多于 3 個軟性顆粒。 清洗合格的管道采取保護措施，防止二次污染。 系統油清洗合格后，應放盡循環油，重新清洗油箱、過濾器、過濾網、油泵等，并在設備試運轉前再充裝合格的工作

32、油。氣體泄漏性試驗試驗壓力為設計壓力。 泄漏性試驗應符合下列規定： 泄漏性試驗在壓力試驗合格后進行，試驗介質采用空氣。 泄漏性試驗可結合裝置試車同時進行。 泄漏性試驗的檢查重點是閥門填料函、法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排水閥等。 經氣壓試驗合格，且在試驗后未經拆卸的管道，可不進行氣體泄漏性試驗。 泄漏性試驗的試驗壓力應逐級緩慢上升，當達到試驗壓力時，停壓 10min后，用中性發泡劑的方法，巡回檢查所有密封點，無泄漏為格。 試驗過程中應加強檢查，盡量在低壓狀態下對漏點進行處理，發現泄漏時可降低一個壓力等級后進行處理。 管道系統氣體泄漏性試驗合格后，應及時緩慢卸壓，并填寫試驗記錄。管道干燥 對管線有含水量要求的管道，在管線氣體泄漏性試驗結束后，采用干空氣進行密閉吸濕的方法管線特別進行干燥處理。2 臺空氣壓縮機、1 20m3 PN2.5MPa 儲氣罐、1 干燥器，配合管線的干燥工作。干燥流程如下圖所示： 每條管線按順序逐個打開所有閥門，進行放空吹掃，每條吹掃的時間不少于 30 分鐘，含水分的混合空氣通過排污閥排入空中。 在進行管道干空氣置換過程中，在排污閥處用露點測試儀隨時測量排出空氣的含水量，直至測得空氣含水量不大于 2ppm