1、斜拉橋主塔下塔柱施工工藝一、編制依據；1、公路橋涵施工技術規范；2、公路工程質量檢驗評定標準；二、工程概況主塔墩下塔柱為鋼筋砼空箱結構，橫橋向下塔柱向外傾 斜，傾斜度1: 3.4008 ；縱橋向為下大上小的梯形變截面，邊 坡 16.05 : 1。下塔柱垂直高度26.14m，其中下部6.0m為增大截面設有 蹄腳，2.0m為實體段，4.0m為空腹段，蹄腳坡度為 3: 2，蹄 腳下口尺寸為 10.0 （縱）X 7.981 （橫）m,上口尺寸為9.252 （縱）X 5.728 （橫）m,下塔柱頂端橫橋向設有 2.0 X 2.0倒角， 頂端尺寸為6.743 （縱）X 8.321 （橫）m，下塔柱內設有勁

2、性 骨架，作為施工控制結構。下塔柱采用 C40砼，其砼數量為 1695.08m 3/每墩，鋼筋 129.46t/每墩，勁性骨架000.0t/每墩（設計圖未到）。三、施工方案3.1下塔柱采用翻模施工，外模采用鋼模，鋼模制造三節， 每節模板垂直高度1.919m，每次翻模兩節計 3.838m，下塔柱 分七次澆注，第一節澆注高度 3.112m （其中1.193m為木模），其他六節澆注高度均為3.838m ；內模采用鋼木組合模板；620拉桿，PC管套裝。模板裝拆腳手直接安裝在模板上隨模板 一同上翻，不在另外拼裝腳手，僅在下塔柱平衡支架與勁性骨 架間鋪設過道作為上下通道；3.2勁性骨架在車間分節組焊成框架

3、，整體吊裝焊連，除 預埋節段為2.7m外，其他標準節段均為4.0m ；鋼筋根據料長 分節4.5m，套筒冷擠壓連接，由于鋼筋分節長度較模板分節 長度要長，在鋼筋較模板長出1.5m時，可考慮改用一節3.0m鋼筋，以方便施工；3.3由于下塔柱外傾，施工過程中模板、鋼筋、施工荷載、 新澆注砼的重量的垂向分力將使下塔柱澆注節段失穩而傾斜 變形，為此，必須對下塔柱施工節段施加一平衡拉力，每側下 塔柱施工節段設四臺10t手拉葫蘆，通過鋼絲繩纏撓一端固定 在勁性骨架節點上（澆注砼頂面以上），另一端固定在由萬能 桿件拼裝的平衡架節點上，使下塔柱施工節段在砼強度達到設 計強度的80%以前保持其設計位置。每節段施工

4、完成且砼強度 達到設計強度的80%拆除平衡拉力轉至上一節段施工；3.4萬能桿件平衡架在下塔柱施工過程中作為內拉平衡 架，在塔柱橫梁施工中作為橫梁支架，在主梁0#、1#塊施工中經擴展作為0#、1#塊膺架，同時作為施工過程中鋼筋、模 板存放場地，平衡架隨下塔柱施工逐節拼裝，與下塔柱基本位于同一標高上，以便作為施工平臺進行材料轉運，作業人員上 下；3.5根據設計院要求，為避免下塔柱施工過程中塔身產生 附加拉應力、主塔墩竣工通車后結構應力疊加，下塔柱施工一 半后，在下塔柱中部增設一道平衡拉桿，以抵消下塔柱外傾產 生的附加拉應力，平衡拉桿施加 300t拉力，擬定方案為：在 兩下塔柱中部砼澆注中相對預埋波

5、紋管、錨墊板，待砼強度達 到設計強度后，穿鋼鉸線用張拉頂施加300t拉力對拉。外露鋼鉸線應采取防護措施，避免重物碰撞；3.6根據西南交通大學“馬桑溪長江大橋施工過程控制項 目工作大綱”的要求，下塔柱底以上6.0m處（最小截面）埋設測力元件，包括鋼筋計和溫度傳感器，具體安裝數量和部位 及導線走向和保護措施現場雙方協商確定；3.7下塔柱施工步驟如下：砼接縫鑿毛處理、測放下塔柱十字線一拼裝下塔柱 萬能桿件平衡架 勁性骨架組焊成型、整體吊裝就位 安裝平衡拉繩，通過10t手拉葫蘆調整勁性骨架位置、測量檢A查一拼裝內腳手鋼管架，并固定在勁性骨架上在- - 勁性骨架上安裝定位鋼筋、擠壓綁扎鋼筋拼裝下塔柱內外

6、模板，并固定在勁性骨架上穿PC管及拉桿、調整模板至滿足規范要求，通過保護層墊塊固定模板測量檢查砼澆注前的準備工作監理檢查及各類檢查簽對稱澆注兩個下塔柱砼澆水養護待砼強度達到設計強度的 80%后拆除下層兩節模板進行下一節段施工。四、勁性骨架制安勁性骨架的設計是為了鋼筋、模板便于固著，保證鋼、模 板的安裝位置符合設計要求，且在施工過程中不發生變形或變位。勁性骨架安裝位置的準確與否，關系到鋼筋、模板能否順 利就位，達到規范要求，為此，勁性骨架在預制及安裝過程中， 應嚴格按照鋼結構制造規范及技術交底的要求執行，精心制 造，嚴格檢查，避免返工，確保預制及安裝質量。勁性骨架根據結構設計分段預制，整體吊裝就

7、位。除預埋節段為2.7m外（垂直高度），其余標準節段均為 4.0m （垂直 高度）。每個勁性骨架重：預埋節段 2.7m-4500kg，標準節段 4.0m-5500kg （平 均）。4.1勁性骨架預制4.1.1勁性骨架先在既有的施工平臺上組焊成縱向梯形單 桁。組焊時應在平臺鐵板上焊短角鋼作為胎具，固定骨架單桁 的上下尺寸及斜邊高度、傾角，組焊成單桁的骨架應測量檢查，驗收合格后方可吊離胎具存放;4.1.2組焊好的骨架單桁利用塔吊吊立于型鋼組焊的三角 形胎具支架上，兩側胎具支架的距離為骨架兩桁的間距，胎具 三角形的傾角為骨架單桁的傾角，骨架單桁應與胎具靠緊密 貼，檢查無誤后即可焊連橫撐及斜撐；4.1

8、.3先將內側骨架組焊成框架，然后以內側骨架為基準 將外側骨架組焊成框架，內外框架經檢查無誤后，即可焊接內 外連接桿件，整個勁性骨架組焊成型；4.1.4考慮到勁性骨架焊接變形及制安誤差，為避免因誤 差過大造成鋼筋、模板無法就位，勁性骨架外框尺寸縮小 50mm（每邊25mm），內框尺寸增大 50mm （每邊25mm）；4.1.5勁性骨架均采用焊接，焊縫高度為 8mm，每根桿件 端頭焊縫可視情采用連續焊或間斷焊， 每端焊縫累計長度不得 小于300mm，平衡拉繩節點處滿焊；4.1.6組焊好的單桁骨架應存放在平坦的場地，必要時應 抄墊道木，以免骨架變形；4.1.7勁性骨架組焊允許誤差： TOC o 1-

9、5 h z 中心線位置偏差W 土5mm組焊長寬尺寸偏差W土10mm對角線相對偏差W土10mm垂直高度偏差W土10mm4.2勁性骨架安裝4.2.1勁性骨架組焊成型經檢查合格后起吊安裝，起吊時設四個吊點，對稱平衡，平穩起吊，對位時徐徐落鉤，避免猛 烈碰撞；4.2.2對位前應在原勁性骨架四角放等高線，就位時四角對位且置于同一等高線上，確保骨架順直，傾角符合設計；4.2.3安裝時先點焊，待測量檢查合格后再滿焊；4.2.4勁性骨架起吊時骨架下方嚴禁站人，吊點必須使用卡環固定；4.2.5勁性骨架安裝允許誤差：中心線位置偏差W 10mm結構尺寸對設計尺寸的偏差W土 15mm對角線相對偏差W土 15mm四角高

10、度偏差W土 20mm4.3勁性骨架平衡拉繩4.3.1勁性骨架平衡拉繩的作用一是調整骨架頂面的位 置，二是承受施工階段鋼筋、模板、砼、施工荷載的垂向分力；4.3.2據初步計算，下塔柱每側施工節段垂向分力需30t，為簡化施工，采用四臺10t手拉葫蘆對稱均勻施加拉力；4.3.3勁性骨架安裝后，即可布設拉繩，每組拉繩采用628雙根鋼絲繩兩根，其中一根鋼絲繩一端用10t卡環固定在勁性骨架節點上，另一端掛于手拉葫蘆上，另一根鋼絲繩一端 用10t卡環固定在萬能桿件平衡架節點上，另一端掛于手拉葫蘆上，通過手拉葫蘆調整拉力和骨架位置；4.3.4鋼絲繩固定在骨架上的位置應在本次砼澆注面以 上，且固著點應用方木抄墊

11、以防鋼絲繩切斷；4.3.5考慮到鋼絲繩及鋼結構變形，骨架頂面縱向中心線 位置可適當向橋中線偏移，偏移量首次采用5mm，待第一節段澆注后根據測量結果再行調整；4.3.6平衡拉繩一經調好，任何人未經同意不得擅自調整， 且塔吊起吊重物時嚴禁碰撞；五、鋼筋加工和安裝5.1鋼筋加工5.1.1操作人員應詳細了解并熟悉施工設計圖紙及施工任務，根據鋼筋型號、規格、數量、長度進行配料加工；5.1.2下塔柱鋼筋按每節段4.5m或3.0m下料加工，具體 各節段長度由現場值班技術人員決定；5.1.3鋼筋原材料及加工成型的半成品應視其型號，規 格、數量、長度分類掛牌存放；5.1.4鋼筋加工前應除銹、整直；5.1.5鋼筋

12、接頭應避開設置在鋼筋承受應力最大之處，并應分散布置；5.1.5鋼筋接頭應避開鋼筋彎曲處，距離彎曲點不應小于 直徑的10倍；5.1.6主筋接頭采用冷擠壓套筒連接，其連接技術應符合 JGJ108-96，主筋擠壓鋼筋頭應位于套筒的1/2處，并按規定取樣做抗拉強度試驗；5.1.7采用手工電弧焊，分為綁條焊和搭焊，其焊縫質量應符合 JTJ040-89 ；5.2鋼筋安裝5.2.1鋼筋工地運輸和起吊其吊點位置必須合理，必要時 加設扁擔，避免鋼筋局部彎曲；5.2.2鋼筋綁扎前應先在勁性骨架上焊接水平定位鋼筋， 其間距為1.0m1.5m，水平定位鋼筋的位置應符合設計要求， 必要時可用短鋼筋頭調整水平定位鋼筋和勁

13、性骨架的距離；5.2.3鋼筋綁扎應先劃線，后綁扎，確保鋼筋順直，間距 均勻；5.2.4架立、定位鋼筋應布置合理，以能保證鋼筋骨架的 剛度和穩定性，使其不平衡力均勻的傳至勁性骨架上，盡可能 節省為原則；5.2.5鋼筋保護層均應以與所灌砼級別相同的干砸水泥砂 漿墊塊抄墊牢固，且保護層分布均勻，數量足夠；5.2.6附于塔柱上的各種預埋件，預留孔應與模板、鋼筋同時安裝，不得遺漏；安裝允許誤差（見上界路技術規范表5.2.7鋼筋加工，407-5 )1、主筋間距同排間距土 10mm排距土 5 mm2、橫向水平鋼筋土 20mm3、鋼筋骨架尺寸長土 10mm寬、高土 5 mm4、彎起鋼筋位置土 20mm5、保護

14、層厚度土 5 mm5.2.8鋼筋接頭在同一截面內的數量有如下規定 ：受拉區焊接接頭不得超過50 %,（受壓區不限），綁扎接頭在受拉區不超過25 %，在受壓區不超過 50 %；各種接頭錯開的距離不得小于30倍鋼筋直徑，也不得小于 500mm ；5.2.9各類鋼筋除應符合圖紙的規定和附有制造廠的質量 證明書或試驗報告單外，經項目經理部試驗室對鋼筋按規定進行抽樣檢驗，其各項性能指標應符合現行的國標（GB1499 91 ）11級（熱軋帶肋）或國標（GB 13013 91） I級（熱 軋光圓）的規定，并填發“鋼筋試驗鑒定報告單”；5.2.10鋼筋的運輸和儲存，應防潮、防銹，避免污染， 嚴禁鋼筋混批堆碼，

15、避免壓彎，并不得從高處拋擲，鋼筋應按 廠名，級別，規格分批堆置，并架離地面立標牌識別；5.2.11鋼筋在使用中如發生脆斷，可焊性能差，機械性 能顯著不穩定等異常情況，應上報總工程師會同監理部門、安 質部門、試驗室進行分析研究，以決定其可用性；六、模板設計、制造和安裝、拆除6.1模板設計及制造6.1.1下塔柱采用翻模法施工。根據塔身結構形式及外觀 質量要求，同時充分發揮鋼模倒用次數多的特點，下塔柱外模 部分利用原墩身模板或改制，部分新制，內模采用鋼木結合模 板；6.1.2下塔柱正面結構尺寸除底部 6.0m及頂部2.0m倒角 外，其余塔身部分均為 5.5m，模板利用墩身M1改制12塊， 新制邊斜角

16、模板24塊；6.1.3下塔柱側面結構尺寸變化，由底部 10.0m逐漸減少 到6.4m，利用原墩身模板M2計12塊，其余模板新制，考慮 到結構尺寸變化，邊角新制模板按每節塔身遞減的尺寸分為 0.357m和0.714m若干小塊，模板上翻一次左右各拆除一塊 0.357m 模板；6.1.4由于下塔柱側面直接利用原墩身模板 M2，故側面模 板高度均為2.0m，按1: 3.4008的坡度其垂直拼裝高度為 1.919m，因此，正面模板垂直拼裝高度采用1.919m，由此推算正面模板高度1.922m，M1按此高度改制；6.1.5外模共制造三節，每次上翻二節計1.919 X 2=3.838m，下塔柱共分七次澆注，

17、第一次澆注3.112m （底部3.112-1.919=1.193m 采用木模），其他六次均澆注 3.838m ；6.1.6鋼模制造應遵循鐵道部鋼模制造、組拼驗收標準 TBJ211-86，并由安質部門、設計部門、施工部門會同檢查驗 收并作好驗收記錄，確認符合要求后方可運抵工地投入使用；6.1.7鋼模應盡可能考慮其互換性，以適用各種結構形狀、 尺寸的要求，且制作簡單，安裝方便，便于拆卸和多次使用；6.1.8鋼模外形尺寸應準確無誤，面板應平整光潔、無毛 刺、焊疤、飛邊，模板縫要嚴密不得有漏漿現象，兩塊鋼模板 之間的拼縫寬不得大于 1.0mm ；6.1.9鋼模面板無局部凸起或凹陷，用2米直尺檢查不得大

18、于3.0mm，模板接縫錯位不得大于 2.0mm ；6.2 模板的安裝和使用6.2.1模板經檢查試拼驗收合格后，即可使用，使用前應 除銹，并清除銹粉，涂刷脫模劑（食用色拉油）；6.2.2脫模劑（食用色拉油）應涂刷均勻，厚薄一致，涂刷方向一致，以保證砼面顏色深淺一致，紋路一致；6.2.3下塔柱模板安裝6.2.3.1勁性骨架、鋼筋、平衡拉索已安裝完畢并經檢查 合格，塔柱上一節段中心線已測放，鋼筋保護層墊塊已按要求 布設；6.2.3.2模板預拼：第一次拼裝模板前事先在施工平臺上 根據塔吊起重能力，將模板組拼成8吊（每節），正面模板東西向各一吊（M1與2X1組拼一吊），側面模板上下游各 3吊（M2 一吊

19、、X2各小件組拼二吊）；6.2.3.3模板預拼組件拼縫應密貼，不得有錯位臺階，必 要時可點焊磨平，拼縫應用油灰刮平，以減少塔柱砼外表接縫；6.2.3.4首先安裝塔柱側面內側模板，內側模板應由中心 線向兩側拼裝，再依次拼裝正面兩側模板，最后在側面外側合 攏；6.2.3.5拼裝外側模板時，由于下塔柱外傾，吊機無法吊 裝到位，可采用手拉葫蘆將模板拖拉就位；6.2.3.6將分節、分塊的模板吊裝就位， 拼裝部分螺栓 及拉桿至安全可告后拆鉤至模板拼裝完畢；6.2.3.7調整模板并補裝連接螺栓至模板拼裝誤差滿足 施工規范要求，連接螺栓均已上足并擰緊，刮模板拼縫油灰，油灰應與模板面扳平齊，不得凸出和凹陷；6.

20、2.3.8模板可利用拉桿或在模板和鋼筋間抄墊水泥砂漿墊塊調整，水泥砂漿墊塊布設均勻，數量足夠，確保模板上 的施工荷載均勻的傳至鋼筋及勁性骨架上；6.2.3.9保護層墊塊應用與砼同標號的水泥砂漿澆制，并 應澆水養護，確保其強度能滿足傳遞施工荷載的要求。墊塊厚 度應根據鋼筋保護層的厚度，適當增加幾種厚度規格澆制，以 便將模板與鋼筋間抄墊牢固；6.2.3.10 模板采用6 20mm拉桿，塔身箱壁部分采用6 30mm PC管，PC管的長度要大于結構尺寸 30mm （每端）以上， 以免漏漿堵管。塔身實體部位采用長拉桿或焊于勁性骨架上，拉桿采用套筒螺栓；6.2.3.11下塔柱內模采用鋼木結合模板，鋼模利用

21、墩身剩于M2計12塊，邊角采用木模補充；6.2.4墩身模板安裝允許誤差模板標高：土 10mm軸線偏差土 10mm內部尺寸20mm表面平整度3mm（用2m直尺檢查）相鄰板面高差2 mm6.2.5模板的拆除與存放6.2.5.1不承重模板拆除時其砼強度不得低于設計強度的60 %。承重模板拆除時其砼強度不得低于設計強度的80 %；6.2.5.2模板拆除順序與模板拼裝順序相反，先拆除側面外側模板，再拆除正面兩側模板，最后拆除側面內側模板；6.2.5.3拆除側面外側模板時，由于吊機起吊不到位，必須斜吊，為確保塔吊安全，脫模時可利用牽引器穿過拉桿PC管孔固定在模板上，吊機斜吊帶勁后，牽引器徐徐松繩，使模 板

22、由斜吊狀態逐漸平穩的過渡到垂吊狀態，牽引器拆鉤，吊機 吊出模板；6.2.5.4模板拆除前應將待拆的模板裝好千斤繩由吊機 虛吊保險。模板拆除時應先將全部螺槍松開，所有聯接，支撐 全部解除方可輕撬模板；6.2.5.5模板拆除時不得用大錘猛砸、吊機強提等方法脫 模，如輕撬不動，可用水平千斤頂對頂模板使之脫離砼面，以 免損傷砼面和邊角，損壞模板或造成模板變形；6.2.5.6在有預埋件，預埋U型螺栓處拆除模板，模板下應墊方木，防止脫離砼面后突然下降掛壞或掛斷U型預埋螺栓，且模板應水平均勻的吊離砼面，待模板完全脫離預埋件后 方可起落吊鉤；6.2.5.7由于施工場地限制，下塔柱模板拆除與拼裝應同步進行，施工

23、平臺僅可存放 23塊模板，涂刷脫模劑（食用 色拉油）后即刻起吊拼裝，再拆除其余模板；6.2.5.8模板拆除后應及時檢查，維修校正;七、混凝土作業7.1混凝土用材料7.1.1水泥7.1.1.1下塔柱采用525 #普通硅酸鹽水泥；7.1.1.2運抵工地的水泥，應有供應廠家提供的出廠試驗 報告單。應按水泥品種、標號、生產廠家及批號等分別儲存和 驗收，并對其進行分批抽驗，未經檢驗的水泥不得使用，不同 廠家，不同標號，不同品種，不同批號的水泥，不得混用，為 保證橋墩的外觀顏色一致，應采用同一廠家，同一標號，同一 品種的水泥；7.1.1.3水泥不得有結塊，受潮等現象，水泥出廠后使用 期三個月，過期水泥未經

24、試驗室復查檢驗，安質、監理部門同 意，禁止使用；7.1.1.4水泥庫存應考慮先到的水泥先使用，且堆碼應架 立地面2030cm，堆碼不易太高，遠離邊墻不少于20cm，領用的水泥應檢查袋面包裝是否與試驗報告單相符，發現問題應向試驗人員或總工程師報告；3.2.1.5水泥庫內嚴禁放置其它易混物品，以防錯用；7.1.2附加劑7.1.2.1用于下部工程施工的附加劑，主要是高效減水 劑，其作用是能夠保持混凝土工作性能相同的情況下，大幅度 延長砼初凝時間，降低砼的水灰比，提高砼的強度，減少水泥 用量；7.1.2.2附加劑采用FDN緩凝減水劑，其摻量由試驗室通 過試驗確定；7.1.2.3運抵工地的外加劑，要有合

25、適的包裝或容器，包 裝上要標明名稱、用途和有效物質含量；7.1.2.4外加劑應分類分批存放，防止變質，使用過程中 應攪拌均勻，并定期進行檢查；7.1.3砂石骨料7.1.3.1砼用砂的技術要求砼用砂應采用硬質潔凈的天然砂，且砂中不應混有粘土泥團，在選定料源時，應會同試驗部門對其質量進行檢驗，由于 細骨料對砼拌合物可泵性的影響較大，因此對砂的質量要求將 給予高度重視，試驗室應對砂進行質量檢驗，各種檢測項目均應符合有關規范標準；7.1.3.2砼用碎石的技術要求砼用碎石應采用堅硬耐久的碎石，其碎石粒徑采用5 30mm。碎石應做質量檢驗，各種檢測項目均應符合有關規范標 準。碎石在軋制、運輸過程中，應保持

26、潔凈不得混入泥土、有 機物或其它雜質，其顆粒應飽滿，級配要均勻，粗顆粒不應大 于結構最小尺寸的1/ 4，也不應大于鋼筋最小凈距的3/4；7.1.4砼拌合和養護用水砼拌合養護用水不應含有能影響水泥正常凝結硬化的有害雜質，如糖類、油脂、海水、污水、 PH值小于4的酸性水， 含硫酸鹽按so4根離子的含量超過水重 1 %的水均不得作為砼 拌合養護用水，飲用水不經檢驗即可使用。汛期因江水渾濁，含泥量較大，采用在混凝土工廠船倉內儲水沉殿備用；7.2砼的拌制7.2.1砼的理論配合比由經理部試驗室試拌擬定，監理部 門中心試驗室平行試驗鑒定。試驗室應提供確實可靠的，不同 施工條件，不同施工氣候下可供選擇的理論配

27、合比通知單，報 請監理部門審批后方可使用；7.2.2對理論配合比有疑問時應及時向中心試驗室負責人或總工程師匯報，按處理意見執行；7.2.3坍落度的選定應綜合考慮泵送砼對坍落度的要求 和砼收縮徐變、裂紋對水灰比的要求，應在滿足砼泵送和強度 的前提下，盡可能的減少水泥用量，降低水灰比以避免出現裂紋；7.2.4工地拌制砼時，其配料重量偏差為 ：水泥土 1 %粗細骨料土2%水土 1 %附加劑土 1 %7.2.5砼拌合時間，以拌合物色澤一致，粗細骨料均勻為標準，但一般情況下，拌合時間不得少于1.5分鐘；7.2.6砼開盤前，應取得經過批準的施工配合比，確認原材料是否足夠，衡器是否校定，附加劑是否已于前一天

28、配好， 水電是否有備用措施，各種機械設備（如拌合機、水泵、水表、 砼泵、震動設備等）試運轉并確認完好，安檢、監理部門是否 檢查并已鑒證，未經確認，不可開盤；7.2.7砼開盤后應于首盤做坍落度試驗，并記錄和調整至 滿足工藝及施工要求，正常拌合后可根據現場情況酌情測試坍 落度；7.2.8試件的制作試驗室常規制作試件5組，其中拆模2組隨結構現場養護，R28試件3組（其中一組備用）在標準條件下按規定養護；配合比初次使用，應增加試件 3組，壓測R3、R7、R8試 件強度，特殊情況另行通知；7.2.9 試驗值班人員應經常到砼灌注現場了解砼拌合質量，以便及時調整確保施工正常進行;7.2.10砼灌注完畢拌合設

29、備應清除殘存砼沖洗干凈；7.3砼的運輸7.3.1砼在泵送過程中，不得發生離析、泌水、漏漿等現 象，也不得有過多的坍落度損失；7.3.2砼在泵送過程中以及因故停留其時間不得超過水 泥的初凝時間；7.3.3砼的初凝時間應根據水泥的品種、附加劑類型、氣 候條件由中心試驗室通過試驗確定；7.4砼的灌注7.4.1砼灌注前應對模板、鋼筋予埋件、砼灌注機械及設 備進行一次全面檢查，各項技術資料齊全，檢查證已經安質、 監理部門鑒證認可，方可開盤灌注砼；7.4.2.木模板應用水濕潤，夏天暴曬的鋼模應用水濕潤降 溫；7.4.3承臺、墩身各節砼施工接縫應鑿毛，不得有殘存的 浮漿，軟弱砼層、松動的石子。并用壓力水沖洗

30、至表露新鮮， 潔凈的砼面；7.4.4砼的灌注順序、方法7.4.4.1砼宜對稱均勻澆注，避免兩塔柱受力不均發生位移、傾斜等變形，兩塔柱首次砼澆注的差方以不超過4盤為宜，現場可根據實際情況控制差方，確保結構穩定；7.4.4.2輸送管道自平衡架爬升至砼澆注面通過三通管分 兩支分別至兩塔柱澆注點交替澆注下塔柱砼；7.4.4.3塔柱下部尺寸較大，系大體積砼，采用斜向分層 一次澆注到位。上部尺寸較小，初凝時間內可保證砼澆注一層， 可采用水平分層澆注，分層厚度以30cm為宜；7.4.5有水平施工縫的砼接頭，應先拌制一定數量的水泥 砂漿鋪設一層，層厚約1.0cm，砂漿的灰砂比與所拌制的砼配 合比一致而水灰比略

31、小，然后再接灌砼；7.4.6砼最大自由傾落高度應控制在2米以內，超過2米時，必須懸掛漏斗、串筒、或導管；7.4.7砼振動器應視具體部位選用，塔身壁厚處宜選用以 周波振動器為主，爭50爭80軟管插入式振動棒為輔，壁薄 處宜選用爭50 一爭80軟管插入式振動棒，鋼筋密集處宜選用 爭25軟管插入式振動棒補振；7.4.8振動器移動形式，可采用行列式或梅花式，無論采 用何種形式，都應按一定規則分區，分工負責，保證不漏振、 欠振、過振；7.4.9振動器移動距離，不得超過振動器作用半徑的 1.5 倍，一般情況下周波振動器每次移動距離在 50cm左右，軟管 插入式振動器在30cm左右，插入下層混凝土的深度宜為 510cm ；7.4.10振動器插入深度以不攪動已被振實的砼為原則， 振動持續時間，以砼不再下沉，表面開始泛漿，不出氣泡，模 板邊角充填飽滿為原則，一般控制在15秒鐘左右；7.4