1、4.1.10球罐施工初步方案第一節 概述本施工方案適用于球罐的現場組裝，焊接、無損探傷、熱處理、水壓試驗、氣密試驗、梯子平臺的制造和安裝等。在遵守設計圖紙要求的基礎上，按照我公司歷來堅持的執行標準“就高不就低”的原則，借鑒已往豐富的球罐施工經驗，編制了比較完善的切合實際的施工組織設計，目的在于更好地組織施工，保證施工質量。1.1 球罐技術參數 表1.1 序 號 項 目技 術 參 數備 注1容 積1000/2000m36臺/2臺2直 徑12.3m/15.6m3容器類別4材 質16MnR5壁 厚40/24mm6介 質液化石油氣/石腦油7設計溫度8設計壓力10強度試驗壓力11氣密試驗壓力12焊縫系數

2、113焊縫射線探傷100%20%UT復驗14磁粉探傷100%20%復驗15對接焊縫長度16支柱數量17焊后整體熱處理6252518球罐重量1.2結構特點詳見施工圖紙。1.3球罐材料驗收標準1.3.1 球殼板：16MnR GB6654-96壓力容器用鋼板標準規定。1.3.2支柱：20#無縫鋼管 GB8163-89標準規定1.3.3 其它部件：按設計圖紙及有關技術要求供材并驗收。1.4 編制依據1.4.1鋼制球形貯罐GB12337-981.4.2壓力容器安全技術監察規程（99版）1.4.3鋼制壓力容器GB150-19981.4.5球形貯罐施工及驗收規范GB50094-981.4.6壓力容器焊接規程

3、JB/T4709-921.4.7 壓力容器無損檢測JB4730-94 1.4.8公司壓力容器質量保證手冊QG/13J002-02-981.4.9公司球形容器現場組焊通用工藝規程QJ/13J09-01-97第二節 球罐現場組焊工藝流程 球罐分片組焊施工工藝流程圖見下頁（共五頁）。第三節 組裝工藝及質量要求3.1 半成品檢驗3.1.1根據標準要求，對球殼板應進行超聲波探傷抽檢及厚度檢查。 球殼板超聲波抽檢：球殼板周邊100mm范圍內進行全面積超聲檢測抽查，數量不得少于球殼板總數的20%，且每帶不少于兩塊，上、下極板不少于一塊。按JB4730-94 評定，級合格。 超聲波測厚：數量為球殼板總數的20

4、%，且每帶不少于兩塊，上、下極板不少于一塊；每塊不少于5點。實測厚度不得小于名義厚度減去鋼板負偏差。3.1.2 球殼板幾何尺寸及曲率檢查應符合下表規定。序 號 檢 查 項 目 允 許 偏 差 備 注1 長度方向弦長2.5mm用尺2 寬度方向弦長2mm用尺3對角線弦長之差3mm用尺4兩條對角線間的距離5mm用尺5球面曲率3mm兩米樣板6坡口角度230焊口檢測器鈍邊1.5mm3.1.3 支柱全長長度允許偏差為3mm，支柱與底板焊后垂直度允許偏差為2mm，支柱全長的直線度偏差應小于或等于全長的1/1000，且不應大于10mm。3.1.4 分段支柱與赤道帶組焊后，采用弦長不小于1m的 樣板檢查赤道板的

5、曲率，其間隙不得大于3mm,上段支柱直線度允許偏差為上段支柱長度的1/1000,軸線位置偏移不應大于2mm。 3.2 土建基礎驗收 球罐組裝前應組織有關人員對基礎各部位按規范進行檢查和驗收，并辦好中間文件交接驗收。其偏差應符合表3.2規定。 序號 項 目 允許偏差 1基礎中心圓直徑D1D內/2000mm2基礎方位13相鄰支柱基礎中心距s2mm4地腳螺栓中心圓與基礎中心距離S12mm 5基礎標高各基礎上表面標高-D1/1000mm相鄰基礎表面標高4mm6單個支柱基礎上表面的平面度5mm3.3 支柱及赤道帶安裝3.3.1 每根支柱和對應赤道帶板在地面平臺組對，然后一體吊裝。需用16t汽車起重機吊裝

6、。立起后支柱垂直度允許偏差為12mm。3.3.2 吊裝第一塊帶支柱的赤道板。下部用地腳螺栓固定，上部用拖拉繩錨固，并使之略往外傾斜。3.3.3吊裝相鄰的帶支柱赤道板，用拉桿與第一塊赤道板連接固定。依次吊裝其余的帶柱腿的赤道板。3.3.4在帶柱腿赤道板吊裝完畢后，吊裝其余赤道帶板（中間插板）。安裝時用組裝卡具與帶柱腿赤道板固定。吊裝期間可使用移動式腳手架。3.3.5赤道帶吊裝宜連續作業直至圍過半徑，中途停止吊裝（如過夜）時兩敞開端必須用錨繩向內向外拉固，以防大風。3.3.6赤道帶是整個球罐安裝的基準帶，至關重要，它對于其它各帶及整個球罐的組裝質量影響很大。因此，必須精心調整，以保證橢園度，上下弦

7、口水平度，對口間隙，錯邊量、角變形等技術參數達到規范要求再進行點焊。 3.3.7 橢園度利用柱間拉桿調整，對口間隙，錯邊量、角變形用組裝卡具調整。3.4 其它各帶安裝3.4.1其它各帶安裝順序是：下極帶、上極帶。 需用40噸汽車起重機吊裝。3.4.2赤道帶組裝完后，以赤道帶下口水平線為準，測量其弦高來控制幾何尺寸，并用2m樣板測量環口曲率。此間懸掛與調整用導鏈來完成。3.4.3 下極帶吊裝完后，用卡具先調整與赤道帶連接的環縫，再調整縱縫。調整時要避免弦口“露頭”現象，調整合格，點焊固定。3.4.4 下極帶點焊后安裝罐內腳手架，以便上極帶的吊裝。 3.4.5 上極帶組裝時，下口與赤道帶上弦口用組

8、裝卡具固定，上口用一至二道鋼絲繩拉著，以防往里扣。3.4.6上極帶調整點焊固定后，組裝下極頂板、上極頂板。3.5 整體組裝質量檢查3.5.1 球罐整體組裝點焊工作結束，應對球罐總體幾何尺寸進行檢查，確認組裝質量合格，再經監檢部門確認后方可進行焊接。3.5.2 球罐整體組裝標準見表序號檢查項目允許偏 差備 注1直徑偏差D內3/mm且不大于50mm垂直方向測兩點以上水平方向測六點以上2赤道帶水平度2mm測八點以上3支柱垂直度(高度8m)高度大于8米12mm小于高度的0.15%，且15mm4角變形焊前7mm5對口間隙31mm手工焊22mm6錯邊量3mm第四節 焊接工藝及質量要求球罐主體焊接采用自動焊

9、，也可采用手工焊，固定焊及附件的焊接采用手工焊。第一部分 自動焊焊接部分4.1 球罐自動焊設備簡介 球罐自動焊設備，主要由焊接電源、爬行機構、柔性軌道、送絲機、焊槍組成。4.1.1 DC-400和DC600，是美國林肯公司制造的多工藝，可控硅直流電源，能夠得到理想電弧特性，恒壓、恒流下產生優質電弧，即使當輸入電壓有10%范圍內浮動，在線補償仍可維持輸出電壓的穩定。4.1.2 LN-9GMA送絲機，是林肯公司推出適合高速模式細絲熔化極氣體保護焊工藝， 送絲速度范圍2.0324.9m/min，可事先輸定工藝評定參數，并可一直精確保證下去。4.1.3GULLCO球罐自動焊機構由KAT、combo擺頭

10、可進行鐘擺運動、切線運動、擺幅可調，可預置和調節運行速度，三種位置的駐留時間，自動送絲開始和行走的開始和停止。4.2焊接施工準備4.2.1焊接工藝評定 球罐材質為16MnR, 板厚=40mm、24mm，進行橫、立焊二種位置形式的焊接工藝評定。根據合格工藝評定報告，編制焊接工藝規程和焊接工藝卡。并以此作為現場焊接規范，要求焊工嚴格遵守。4.2.2 焊接材料4.2.2.1 自動焊用焊絲為TWE-711焊絲。另外焊絲、CO2氣體、氬氣等應具出廠質量合格證，焊絲應復驗。4.2.2.2 焊絲儲存在干燥并通風良好的倉庫內，相對濕度60，溫度高于5，使用前，應檢查焊絲包裝是否完好，對于密封破損的焊絲應進行烘

11、干處理（250300），嚴禁將破損包裝的焊絲直接用于球罐焊接，另外對于被雨水淋濕的焊絲嚴禁使用。 焊絲開封后應立即使用，用后將剩余焊絲置于密封塑料袋內，并加硅膠干燥劑，開封后沒有進行防潮保護的藥芯焊絲，再次使用前應進行250300烘干，在密封袋內冷卻后裝機使用。4.2.2.3 焊接用CO2氣體，其純度CO2 99%，O20.1%，H2O1-2g/m3氣體純度直接影響焊縫金屬的塑性，在使用前應將氣瓶倒置24小時后，放水，直至無水出現干冰時為止，對于雜質超標的應予更換。4.2.3 焊接環境 當施焊環境出現下列任一情況，且無有效防護措施時，禁止施焊： a. 雨天及雪天； b. 風速超過2m/s； c

12、. 環境溫度在-5以下； d. 相對濕度在90以上。注：焊接環境的溫度和相對濕度應在距球罐表面5001000mm處測得。針對野外施工風速超標問題,球罐外側特用三防棚布搭設可靠的防風棚,以保證焊接質量和工期.4.2.4 施焊人員自動焊接操作人員必須具有鍋爐壓力容器焊工證，合格項目手工焊項目D2-5、6、7、8、自動焊RZ2-5、6、7、8，并在現場施焊前進行抽查，合格后方可上機。4.2.5施焊措施4.2.5.1 施焊前必須對坡口進行檢查，要求間隙均勻，保證在31mm，錯邊3mm，坡口及兩側各20mm內應無銹蝕，泥土等雜質及缺陷。4.2.5.2軌道的鋪設應平整，與磁鐵接觸的球殼應打磨出金屬光澤，并

13、在軌道兩頭或其它部位，點焊加固件（施焊工藝與正式焊接相同），檢查軌道牢固后，方可安上小車。4.2.5.3施焊前應檢查電焊機各個電纜接線螺栓是否擰緊，焊機送氣系統是否正常，氣流量是否達到工藝要求。送絲系統是否通暢，送氣嘴是否正常，電嘴的磨損是否超標，小車行走及擺動機構是否正常，在導電嘴外側涂防堵膏，坡口兩側涂防飛濺液。4.2.5.4焊機一切調試完畢應在試板上進行試焊，確認各參數均正常，方可正式施焊。4.2.5.5施焊前對焊道采用電加熱器預熱，外側施焊時在球罐內側加熱，在內側施焊時球罐外側應加熱，預熱范圍在坡口兩側各100mm， 并用點溫計在距焊縫中心線50mm處測溫，使其達預熱溫度120后方可施

14、焊。 焊后進行消氫處理，后熱200250，后熱時間1，后熱寬度為焊縫兩邊各大于100mm。4.2.5.6 焊前分鐘應向CO2減壓加熱器通電加熱，并配備硅膠干燥裝置，在施焊中檢查硅膠有無變色，發現變色后，應及時更換，烘干后干燥保存備用。 當CO2氣用至MPa時，CO2氣體中水蒸汽的量將急劇增加，應及時更換。4.2.5.7開焊前，啟動送氣機的送氣開關，放出管內積存氣體，以保證正常送氣，防止起弧時瞬間大氣流量對熔池影響。 將送絲機設置提前送氣，滯后停氣，使熔敷金屬在熔化狀態中處于氣體保護。為防止收弧時，高速送絲造成粘連焊道，設置的返燒時間。4.2.5.8防風防雨篷的搭設應使焊道基本處于無風狀態，當局

15、部風速過大時（2m/s），應采用擋風板或擋風罩，擋風板夾于焊槍兩側，隨球殼板曲率相同，底部采用橡膠板，并由專人在焊道處，測定風速，負責記錄施焊環境。4.2.5.9 焊接中應密切觀察熔池形成情況，發現異常立即停機，并找出原因，無法確定原因時應向焊接技術人員報告，一同分析解決。4.2.5.10在每次熄弧時，應填滿弧坑，并剪掉焊絲端部的圓球，接頭處應打磨成斜坡后，方可焊接，以免造成夾渣缺陷。焊道中的層間接頭應錯開30mm40mm。4.2.5.11焊接操作人員應認真填寫施焊記錄，焊接技術員按記錄繪制焊工焊接部位排版圖。焊接操作人員并在縱縫右側，環縫上側距焊道50mm處，用記號筆寫上焊工號。4.2.5.

16、12產品試板的焊接參數與相應位置的焊縫參數相同，分橫、立、平、仰施焊位置，同球罐一同熱處理，并進行焊接接頭的力學性能試驗。4.3定位焊工藝 定位焊采用手工電弧焊，見本節第二部分“手工電弧焊焊接”。4.4 主焊縫的焊接工藝及質量要求4.4.1 嚴格按預熱要求進行，施焊前及施焊過程中應排除一切影響焊接的不利因素。4.4.2 焊接程序 球罐結構型式為混合式，焊接程序原則上先縱縫，后環縫。 先焊赤道帶縱縫外側上極帶縱縫外側下極帶縱縫外側赤道帶上環縫外側赤道帶下環縫外側上極帶環縫外側下極帶環縫外側，然后在背面進行碳弧氣刨清根，著色合格后進行自動焊焊接，順序同上。 焊接工位布置應均勻分布， 采用8臺GUL

17、LCO爬行小車，同速同向向上焊接，一條焊道焊一層，且焊到末端后，轉入相隔的下一道焊接，以保證球殼焊縫在組焊中的可靠性，當焊道（如赤道帶縱縫）全部焊層后，再進行填充、蓋面。 施焊時所有工藝參數及敷焊層次序應與工藝評定基本相同。4.4.3赤道帶縱縫焊接 赤道帶縱縫的位置基本處于立焊，從赤道帶下端往上，焊縫位置處于變化中，為保證焊槍始終處于合適角度，焊槍前傾角保持9095，發現角度發生偏差應及時調整焊槍角度。 施焊時為保持焊縫可靠性，將赤道帶縱縫分兩段進行施焊，先焊上半部，焊一層后，再焊下半部，焊完一層后再相隔一焊道，全部縱縫焊層后，再進行填充蓋面。打底焊道采用立向上，焊槍垂直于焊道并略向上35，并

18、對準焊道中心，當坡口間隙為mm時采用之字形運條方式，設定坡口兩側駐留時間0.3s、0、0.3s，送絲140150英寸分鐘，電流190200、電壓24V，小車行進速度3.54.5英寸分（ cm/mincm/min） 擺頻1215，氣流量2026L/min，焊接中注意保證焊絲在坡口兩側熔化均勻，防止焊偏而造成夾渣未熔合等缺陷，并通過微調擺頻、擺寬、焊速來控制熔池成形均勻，形成微平微凹的焊道，以便于清渣。成形不良大致三種情況：a.焊速過快造成窄凸焊道。B.焊速過慢造成熔池下墜。C.焊偏造成夾渣。填充：每層填充根據焊道寬窄設定駐留時間，依次0.4s、0.2s、0.4s，0.5s、0.4s、0.5s等。

19、 填充中擺寬的設定，以焊絲擺到坡口一側，并將坡口熔化12mm為宜。填充中注意觀察熔池成形情況，如發現一側成形不良應檢查焊槍嘴是否斜順一側而造成焊道高低不平，此時應及時調整焊槍嘴，并在此處二次填充中， 對于低的側增加0.10.2s的駐留時間，以保證焊道平整。 蓋面：為保證焊縫的外觀成形質量，在蓋面焊的前一層焊縫應注意調節焊接速度， 使蓋面焊之前的坡口深度保持在2mm左右，以利于蓋面。 縱縫的首末端的焊肉應達到環縫坡口中心。4.4.4橫焊： 主要包括赤道帶上下環縫、極板環縫。 施焊前，應將縱縫端部多余焊肉刨去，并進行修磨，以便于環縫焊接，每層間的起焊位置應錯開80mm100mm，且離開丁字縫200

20、mm以上。打底焊時， 焊槍垂直于焊道中心，采用之字形，擺寬在1.5刻度，焊槍微向后，通過微調焊槍高度來保證焊絲在坡口兩側熔化均勻，以免焊偏造成未熔合及夾渣。 填充采用壓道焊，焊槍微擺，擺寬設定在刻度，擺頻1517。在填充中盡量將焊絲中心對準底層焊道熔合處，可將底層焊肉可能存在的缺陷消除，并在填充中根據焊道實際情況，微調各參數，保證每層盡量平整，為蓋面打好基礎。 蓋面：蓋面前、熔敷金屬厚度應離表面約左右，施焊中第一道及最后一道最易出現咬邊及流溢，第一道采用130140英寸分送絲速度，焊速英寸分。 保證熔池略高于母材，坡口表面熔化1mm2mm。 以后每道保證熔池壓到前一道最高處，焊道成形略高于或與

21、前一道持平。最后一道關系整個焊道成形，保留3mm4mm左右最好，采用第一道方式，首先保證坡口無咬邊，坡口上側熔化為宜。4.4.5平焊仰焊 平焊： 下極板縱縫由兩臺自動焊機由中心向兩邊焊。上極板縱縫順序由兩側向中心焊。 打底焊：焊槍垂于焊道中心，并與行進方向向后35，在間隙2mm 4mm坡口采用之字形運條方式，設定坡口兩側駐留時間由坡口大小而定，一般是0.3s、0s、0.3s，0.2s、0s、0.2s兩種，控制熔池成形，防止焊速過慢造成燒穿。 填充：采用大電流快速焊來控制線能量，保證焊絲的擺寬正好熔化 坡口1mm2mm為宜。蓋面：在蓋面之前坡口深度控制在2mm3mm左右，蓋面時控制成形保證焊道紋

22、路清晰，余高0mm3mm，兩側熔化1mm2mm。仰焊：上下極板處于仰焊，并逐漸成為45立焊。此球罐仰焊是焊道背面60小坡口，清根后的焊接采用正月牙形擺動形式， 先將清根后焊道填至坡口2mm處進行蓋面（仰焊主要缺陷是焊槍偏心造成熔池流向一側）。蓋面為保證焊縫成形良好應適當微增焊速及擺頻，并在與前面坡口交合處降低焊速，保證該處充分熔透。4.5 返修工藝 返修采用手工電弧焊，見本節第二部分“手工電弧焊焊接”4.6 質保措施4.6.1要求按焊接工藝執行，嚴格控制線能量，強調自動焊時的同向、同速的焊接。4.6.2層間清理落實到位，做到自檢與互檢相結合。4.6.3藥芯焊絲防潮措施，當每天結束焊接時，應用塑

23、料袋加硅膠干燥劑將焊絲密封，破損包裝及二次使用焊絲應進行250300的烘干。4.6.4 保護氣體質量是影響焊縫質量的一個關鍵環節，當CO2氣體壓力小于1MPa，瓶內水蒸氣急劇上升，在焊道易出現氫氣孔，因此當CO2氣1MPa時應及時更換。4.6.5焊接前應檢查軌道磁鐵是否吸牢，防止焊接中磁鐵突然脫離，而造成焊接缺陷。軌道鋪設應與焊道平行，以便于焊接。4.6.6縱縫焊接時，嚴禁將起熄弧點設在縱縫端部，而應焊至環縫坡口中心，并在環縫焊接時將坡口多余焊肉刨去打磨與坡口齊平。4.6.7在焊接前密切注意GULLCO擺動器的焊絲對中，發現二次對中不在同一點應及時調整，防止焊偏。4.6.8焊接材料檢驗，焊絲應

24、依據其各項性能指標應進行復驗，保護氣體應有合格證。4.6.9球罐組焊中，技術與檢查應密切配合，作好記錄，每班交接應有詳細記錄，對有問題部位，必須注明處理方法及造成缺陷的原因，以防再次發生。4.6.10焊接中，嚴格將現場質量保證體系落實到位，做到每次人員職責明確。第二部分 手工電弧焊焊接工藝及質量要求4.7焊接施工準備4.7.1施焊人員 從事球罐焊接的焊工必須持有勞動部門頒發的鍋爐壓力容器焊工考試合格證書。焊工施焊的鋼材。種類、焊接方法和焊接位置等均應與焊工本人考試合格的項目相符。4.7.2 焊條管理4.7.2.1 J507焊條的烘干溫度380，烘干1-2小時，降至100-150時放入恒溫箱保存

25、待用。4.7.2.2 施工現場設焊條管理室，派專人管理，按要求烘干發放和回收焊條，并認真填寫記錄。4.7.2.3 焊條管理室的溫度應保證在10以上，相對濕度不超過60%。4.7.2.4 焊工攜保溫焊條桶領取焊條，超過4小時未用完的焊條應重復烘干方可使用。焊條重復烘干的次數不得超過兩次。4.7.3焊接環境4.7.3.1 球罐施工現場建立焊接管理制度，派專人觀測氣象條件，每天上午、下午各記錄一次或多次。4.7.3.2 在下列情況下如無可靠防護措施，不得進行焊接。雨天、雪天風速8m/秒；c. 環境溫度在-5以下；d. 相對濕度90%4.7.4預熱和層間溫度4.7.4.1 預熱用電加熱器在焊道的背面一

26、側進行。 4.7.4.2 預熱范圍在坡口兩側各100mm。 4.7.4.3 測溫點應在距坡口邊50mm左右。4.7.4.4 16MnR材質的預熱溫度為120，層間溫度不低于120。4.8焊接程序4.8.1球罐的焊接程序：先縱縫，后環縫，先大坡口一側，后小坡口一側；先赤道帶，后上、下極板。4.8.2 球罐焊接還應遵循“多焊工，均勻分布，同工藝，等速度的原則。4.8.3 赤道道及縱縫等長焊縫可分為多段進行焊接。多段焊時宜先焊中間段，繼而往兩端施焊。4.8.4 每道焊縫開始焊接的第一、二遍宜采用分段退焊法。立焊縫每段約600mm,平焊縫每段約900mm為宜。4.9 焊接工藝及質量要求4.9.1 焊接

27、工藝規范參數說明書，見焊接工藝評定4.9.2 定位焊焊接工藝 定位焊在焊縫調整后進行，并在其150mm范圍內預熱。宜焊在正式焊道第一層的背面，其引弧和熄弧都應在坡口內。殼體結構的點固長度一般為不小于50mm，間距200-300mm，焊肉厚度約6mm。點固焊縫應配合焊接過程中用碳弧氣刨逐步除去，不能使其殘留在熔敷金屬內。定位焊工藝參數應按焊接工藝評定的參數值執行或參考表4.9.2。焊接工藝參數 表4.9.2點焊位置焊條直徑（）焊接電流（）電壓（）焊接速度平3.24110130150170222424268.2128.216立3.24100120140160222424265.33.75.310

28、橫3.24100130150170222424268.714.58.717.5仰3.24110130150170222424265.76.75.08.74.9.3 臨時工卡具的焊接a）對定位塊的焊接，在定位塊上引弧，焊腳高度10-12mm，其它工藝參數見表4.9.2。b）對吊耳塊的焊接，在保證足夠的強度的原則下，不采用封閉焊縫。在吊耳上引弧，焊腳高度10-12mm，其它工藝參數見表4.9.2。4.9.4球殼坡口修補 當坡口局部尺寸超過標準要求時，可進行修補。原則上是在定位焊后進行，若不會導致球殼板變形時，可在組對前進行，在鈍邊上引弧部位要在停焊后迅速打磨，工藝參數見表4.9.2。4.9.5主焊

29、縫的焊接采用電加熱元件（電熱板）對焊縫進行焊前預熱（溫度參見工藝評定），電熱板用永久磁鐵臨時固定在球殼板上。主體焊接工作是焊接的重點，其質量直接影響到球罐服役的安全可靠性。施焊前及施焊過程中應排除一切影響焊接的不利因素。焊接程序原則上先焊縱縫，后焊環縫，人孔及其接管等后焊（焊接程序如第二節圖示）。焊接工位均勻分布，罐內外焊接方向相同，施焊時所有的工藝參數及敷焊層次序與焊接工藝評定基本相同。為了保證球殼主體焊縫在組焊過程中的可靠性，在改變焊接工位之前，該條焊縫最少焊兩層以上且焊到末端。引弧采用回焊法，在焊道前方引弧，然后拉回到焊接處焊接，嚴禁在坡口外引弧。焊后立即對焊縫進行200-250的后熱處

30、理。4.9.5.1縱焊縫焊接第一層（打底層）宜采用3.2焊條，相對整條焊縫采用分段倒退向上焊接，其余各層填充與第一層運條方向一致。注意防止未焊透及咬肉等缺陷產生。每層焊接表面應填平或呈凹形，這樣便于清渣，也避免熔合不良，便于下一層的焊接，熔敷厚度與工藝說明書中要求相當，層次之間的接頭應錯開。先焊側面包括蓋面層在內，應留一、二層不焊，待另一側清根、填充完成后再進行施焊。兩側蓋面均應選用焊條，蓋面前凹槽以為宜，電流可比填充時稍大一些，但要避免咬邊和未熔合等缺陷的產生，焊縫余高為2.5，焊縫寬度應保持一致，壓邊為。縱縫的首末端的焊肉應達到環縫的坡口中心，待環縫焊接時，打磨與坡口齊平。4.9.5.2環

31、縫的焊接第一層宜采用3.2焊條，相對每位焊工分段范圍內采用分段退焊，且內側與外側的焊接方向一致，即一面正把，一面反把，擺動不宜過大。其余各層道施焊時不作擺動，采用壓道焊，注意清除要徹底。每層間的起焊位置應錯開，且離開丁字縫左右。先焊側包括蓋面層在內留一、二層，待另一側清根、填充、蓋面后再焊。兩側蓋面均選用焊條，蓋面凹槽深，其注意事項同縱焊縫。4.9.5.3其它結構焊接其它結構焊接是指直接與球殼相焊接的結構焊接。按施工圖紙要求進行。4.10返修工藝及要求凡經過外觀及無損探傷檢查不合格的焊縫，現場技術負責人必須組織檢查人員、探傷人員及焊工，查清原因，確定缺陷的性質部位，認真落實返修措施，嚴格執行返

32、修工藝，保證一次返修合格。返修時，檢查員及現場技術負責人必須到位，進行監督檢查。缺陷消除可采用氣刨或砂輪打磨，選擇缺陷距表面較近側進行消除缺陷工作，氣刨后用砂輪打磨露出金屬光澤。所有返修部位長度應50mm，兩缺陷間隔小于50mm時應合為一處返修。補焊時，不得中間停頓，須一次完成，接頭處打磨平滑。4.11產品試板的焊接 產品試板的焊接參數與相應位置焊縫參數相同，且隨罐熱處理。4.12氣刨清根氣刨的刨槽要直、光滑、深淺和寬窄一致（有缺陷處可深刨，消除缺陷為止）并經砂輪打磨，露出金屬光澤。）規范碳棒直徑：伸出長度：80100電流：400500電弧長：壓縮空氣：氣刨速度：）氣刨時使用的電流較大，應注意

33、防止焊機過載，連續使用時間過長而損壞焊機。4.13 焊接管理工作4.13.1 球罐組焊現場的焊條管理，焊接環境管理，預熱、層間溫度、線能量管理等都派專人負責。4.13.2 坡口及兩側20mm內的油、污、銹等雜物要清理干凈。4.13.3 焊道外嚴禁引弧，縱縫始端的引弧和終端的收弧要求在兩端的環焊道坡口里，環焊焊接時禁止在丁字口處引弧和收弧。4.13.4 各層焊道的接頭要求相互錯開。4.13.5焊縫外觀質量檢查應在表面焊縫完成之后，層間溫度降下來之前，以便隨即修補。焊縫質量檢查以自檢為主，自檢、專檢相結合。4.13.6 無損探傷委托由專人負責，各項焊接記錄與現場焊接同步進行。第三部分 焊縫外觀質量

34、4.14 焊縫外觀要求4.14.1焊接工作結束后，必須將渣皮，飛濺等物清理干凈。4.14.2 焊縫及熱影響區表面不得有裂紋、氣孔、夾渣、凹坑、焊瘤等缺陷。4.14.3 焊縫不允許有咬邊。4.15球罐焊后尺寸檢查 項 目 標 準 要 求錯邊量3mm角變形10mm赤道截面最大最小直徑、兩極凈距與設計內徑之差0.7D%且不大于80mm柱腿垂直度(高度8m) (高度大于8米)12mm小于高度的0.15%，且15mm第五節 無損探傷5.1 探傷要求 詳見探傷程序表5.2 質量控制5.2.1 檢測人員資格 a)參加球罐檢測的人員，必須持有勞動部門頒發的資格證書，從事與該證書等級、方法相適應的無損檢測工作，

35、并負相應的技術責任。 b) 射線檢測人員還需持有國家衛生部門頒發的放射線工作人員證。 c) 底片評定人員矯正視力不低于1.0。 d) 從事磁粉、著色檢測的人員，不得有色盲、色弱。5.2.2 檢測責任人員的職責 負責整個工程的無損檢測工藝規程的實施，并對整個工程的無損檢測交工資料完整性負責。5.2.3 檢測工藝程序及檢測方法 a) 球罐無損檢測工藝程序、檢測部位、檢測時機、檢測方法，安排如圖5.2.3所示；對接焊縫超聲波探傷、射線探傷在焊接完畢24小時后進行、磁粉探傷及著色探傷均應在焊接完畢48小時后進行。焊縫及熱影響區外觀經檢查人員檢查合格，并在探傷委托單上簽字認可后方可進行探傷；球殼板20%

36、UT測厚球殼板20%UT測厚球殼板到貨檢驗球殼板到貨檢驗球殼板20%UT抽檢 球 罐 組 裝球殼板20%UT抽檢 球 罐 組 裝球罐外焊縫焊接球罐外焊縫焊接球罐外焊縫焊接內口清根打磨內口清根打磨清根部位檢查清根部位檢查內焊縫焊接內焊縫焊接返修打磨返修打磨內焊縫打磨內焊縫打磨腳手架調整腳手架調整100%RT或UT,（20%復驗）100%RT或UT,（20%復驗）內焊縫及工卡具痕跡100%MT內焊縫及工卡具痕跡100%MT外焊縫打磨修補外焊縫打磨修補外焊縫及工卡具痕跡100%MT角焊縫100%PT返修打磨外焊縫及工卡具痕跡100%MT角焊縫100%PT返修打磨柱腿角焊縫100%PT內腳手架拆除柱腿

37、角焊縫100%PT內腳手架拆除整體熱處理整體熱處理水壓試驗水壓試驗對接焊縫MT20%，角焊縫20%MT或PT對接焊縫MT20%，角焊縫20%MT或PT交工資料整理氣密試驗交工資料整理氣密試驗圖 5.2.3 探傷程序5.2.4 探傷比例及合格級別 a)球殼板周邊的超聲波探傷，質量等級應符合JB4730中級要求。厚度測量點為每塊球殼板5個；b)球罐對接焊縫及D250接管的對接焊縫需100射線探傷，質量等級應符合JB4730中級要求；并作20%超聲波探傷復驗,質量應符合JB4730標準要求. c) 球罐所有對接焊縫碳弧氣刨清根打磨后進行100著色檢驗，質量評定符合JB4730。不允許有任何裂紋、分層

38、、線性和園形顯示的紅色圖象； d)球罐上所有對接焊縫及熱影響區，去除工具卡的焊后痕跡及熱影響區打磨后，熱處理前做一次100磁粉探傷，并在水壓試驗后氣密試驗前作20的磁粉探傷復查。按JB4730關于磁痕評定的規定進行評定和分級。對不合格部位，應打磨修補后按原探傷方法復驗，直至合格為止。 e) 球罐腿角焊縫表面，熱處理前進行100著色檢查。耐壓試驗后進行20復查。質量應符合JB4730評定標準。對不合格部位，應打磨修補后按原探傷方法復驗，直至合格為止。5.3 球罐鋼板超聲波探傷工藝5.3.1 超聲波探傷儀和探頭 a) 探傷儀采用CTS22、CTS26型、A型脈沖反射式超聲波探傷儀，其頻率范圍15M

39、HZ； b) 儀器性能應符合ZBY230A型脈沖反射式超聲波探傷儀通用技術條件的有關規定； c)探頭選用單晶直探頭，公稱頻率2.5MHZ，探頭圓晶片直徑20mm； d) 儀器和探頭組合的始波占寬15mm。5.3.2 試塊、耦合劑 a)試塊材質應與被探鋼板聲學性能相同或近似，試塊經超聲波探傷不得有2平底孔當量以上的缺陷存在， 試塊厚度應與被探鋼板厚度相近； b)耦合劑采用超探專用耦合劑(化學漿糊)或75的甘油、機油。5.3.3 探傷條件 a) 被探鋼板表面應清除影響探傷的氧化皮、銹蝕、油污等； b) 探傷靈敏度采用圖5.3.3試塊進行調整，試塊平底孔第一次反射波高等于滿刻度的50來校準。5 10

40、015 100 25 圖 5.3.3 靈敏度調整試塊5.3.4 探傷方法 a) 探傷方式采用直接接觸法； b) 探傷部位為球殼板凹面； c) 探傷掃查形式：探傷沿垂直鋼板壓延方向，間距為100mm平行線進行掃查。在鋼板周邊100mm內作100掃查； d) 掃查速度不得大于150mms，當采用帶自動報警裝置儀器時不受此限制。5.3.5 缺陷的確定5.3.5.1 在探傷過程中，發現下列三種情況之一者即為缺陷。 a) 缺陷第一次反射波F50； b) 當底面第一次反射波(B1)未達到滿刻度，即B1100，而F1B150% 。5.3.5.2 缺陷的邊界或指示長度的測定方法： 檢出缺陷后，移探頭，使缺陷波

41、第一次反射波高(F1)下降到探傷靈敏度條件一下熒光屏滿刻度的25，或使缺陷波高(F1)與底面波高(B1)之比為50，此時探頭中心移動距離即為缺陷的指示長度，探頭中心點即為缺陷的邊界點。當B1波50，移動探頭， 使B1波升高到探傷靈敏度條件下熒光屏滿刻度 50，此時探頭中心移動距離即為缺陷的指示長度，探頭中心點即為缺陷的邊界點。5.3.6 驗收標準 不允許存在的缺陷： a) 單個缺陷指示長度120mm指示面積100cm2； b) 在任一1m1m探傷面積內不允許的缺陷面積比5； c) 探傷人員確認的白點、裂紋等危害性缺陷。5.3.7 探傷報告 探傷報告應具備下列內容：球殼板編號、厚度、材質、使用儀

42、器型號、探頭參數、耦合劑、試塊、探傷比例、探傷部位、探傷結果、結論 、探傷人員及資格、報告日期等。5.4 球罐著色滲透探傷工藝5.4.1 探傷劑與對比試塊 a) 探傷劑：噴罐溶劑去除型，包括滲透劑、清洗劑、顯像劑； b) 對比試塊：對比試塊主要用于檢驗探傷劑性能及操作工藝。采用SBS-3滲透探傷鍍鉻試塊。5.4.2 探傷部位表面狀態 a) 探傷前應對受檢表面及附近30mm范圍內進行清理，表面不得有污垢、銹蝕、焊渣、氧化皮、飛濺物等。 b) 探傷面的處理采用打磨及清洗的方式進行，不允許采用噴砂的方法處理。5.4.3 著色滲透探傷的基本操作程序5.4.3.1 預清洗 a) 在向被檢表面施加滲透劑之

43、前，用清洗劑將受檢表面清洗晾干。晾干時間35分鐘。 b) 用對比試塊在相同探傷條件下檢驗探傷劑的性能及顯示缺陷痕跡的能力。5.4.3.2 滲透：用噴涂方法將滲透劑施加于受檢表面。噴嘴距受檢表面2030mm，滲透劑必須潤濕受檢表面，滲透時間不少于10分鐘。 當溫度不能滿足時，應按JB4730附錄M中，對操作方法進行修正。5.4.3.3 清洗：在施加滲透劑達到規定的時間后，用清洗劑將表面多余的滲透液洗掉。應注意避免清洗過度或不足的現象。5.4.3.4 顯象：罐裝顯像劑顯像前應充分搖勻，噴口嘴距工件表面300400mm處均勻薄薄噴布，顯像時間不少于7分鐘。5.4.3.5 觀察 a) 顯像劑施加后73

44、0分鐘內在合適的可見光下觀察。 b) 當發現顯示痕跡時，必須判別是真、偽缺陷，較難判別時，可采用510倍放大鏡觀察或重復檢驗。5.4.3.6 重復檢驗 有下列情況之一者必須進行重復檢驗： a) 操作方法有錯誤； b) 難以確定顯示痕跡是否有缺陷； c) 其它認為有必要時； 重復檢驗之前徹底清除第一次檢驗所留下痕跡，然后按本工藝規程的5.4.3.15.4.3.5條規定進行操作。5.4.3.7 驗收 不允許有任何裂紋、分層缺陷以及線性和圓形顯示的紅色圖象。5.4.3.8 探傷報告 探傷報告應包括下列內容：球罐名稱、探傷部位、探傷比例、滲透劑類型、顯象方式、對比試塊、操作條件、探傷結果及缺陷處理結果

45、、探傷人員的資格、級別、探傷日期等。5.5 球罐對接焊縫超聲波探傷工藝5.5.1 探傷儀 超聲波探傷儀選用CTS22、CTS26型，其性能必須符合ZBY230標準，且滿足： a) 系統靈敏度：大于評定靈敏度10dB以上； b) 衰減器精度：任意相鄰12dB誤差1dB，最大累計誤差不超過1dB； c) 分辨率：應能將CSKIA試塊上50與44兩孔分開，當兩孔的反射波波幅相同時，其波峰與波谷之差不小于6dB。 d) 水平線性誤差：不大于1，垂直線性誤差：不大于5。5.5.2 探頭選擇5.5.2.1 晶片的有效面積不應超過500mm2，且任一邊長不應大于25mm。5.5.2.2 K值的選擇按下式計算

46、： abl0 K T 式中：K斜探頭折射角的正切值 a上焊縫寬度的一半 b下焊縫寬度的一半 I探頭前沿距離 T工件厚度5.5.2.3 位置要求 a) 水平方向 將探頭放在CSAIA試塊上， 探測棱角反射，當反射波最大時，探頭中心線與被測棱邊的夾角應在902的范圍內。 b) 垂直方向 不應有明顯的雙峰。5.5.2.4 入射角和K 值的測定 在CSKIA試塊上進行。K值的測定應在2N以外進行(N為近場區長度)。5.5.2.5 探頭頻率應與儀器相匹配。5.5.2.6 探頭的前沿距離應盡可能小。5.5.3 試塊：CSKIA、CSKA兩種。5.5.4 耦合劑：75工業甘油或化學漿糊。5.5.5 探傷面的

47、選擇：一面二側。5.5.6 探傷面的修整5.5.6.1 探頭移動區應清除飛濺、銹蝕、油垢及其他雜質。探頭移動區的深坑應補焊，然后打磨平滑，表面粗糙度Ra6.3m。5.5.6.2 焊縫兩側修正寬度 采用一次反射法探傷時，不小于1.25P (P2TK)； 采用直射法探傷時，不小于0.75P。5.5.7 探頭移動方式5.5.7.1 探頭前后移動范圍應保證掃查到全部焊縫截面。在保持探頭垂直焊縫作前后移動的同時，作1015的擺動。5.5.7.2 為發現焊縫及熱影響區的橫向缺陷，對磨平的焊縫可將探頭直接放在焊縫上作平行移動。對有余高的焊縫可在焊縫兩側使探頭與焊縫成一定夾角(1045)作斜平行運動，靈敏度提

48、高6dB。5.5.7.3 為確定缺陷的位置、方向和形狀或區分缺陷波與假信號，可采用前后、左右、轉角、環繞等四種探頭移動方式。5.5.8 掃描線的調節 在CSKA上，按深度1：1或水平1：1進行調節。5.5.9 距離波幅曲線 距離波幅曲線以所用儀器和探頭在CSKA試塊上測數據繪制而成，可以使用“距離dB曲線”，也可以使用“面板曲線”。 表面補償4dB，直接計入曲線內，每次探傷操作之前都應對曲線進行校驗，且不少于三點。5.5.10 探傷靈敏度 不低于最大聲程處的評定線靈敏度。5.5.11 缺陷指示長度的測定 當缺陷反射波只有一個高點，且位于區，用6dB法測長。 當缺陷反射波有多個高點，且位于區，用

49、端點6dB法測長。5.5.12 不允許存在的缺陷均應返修， 返修部位及返修影響部位均應復探，復探部位的質量亦應符合驗收標準的規定。返修后復驗時，按原探傷條件進行。5.5.13 驗收5.5.13.1 不允許存在下列缺陷 a) 反射波幅位于判廢線上及區的缺陷。 b) 超探人員判定為裂紋等危害性缺陷。5.5.13.2 位于區的缺陷波，由其指示長度按標準JB4730中表96的規定評級。5.5.14 在超探中如發現不能準確判斷的波形， 應輔以其它探傷方法進行綜合判斷。5.5.15 記錄和報告5.5.15.1 探傷記錄： 應按記錄表格所列項目認真填寫。需返修的缺陷還應在工件上標出位置、長度和深度，以便返修

50、人員根據返工通知單對照返工。5.5.15.2 報告 探傷報告一式三份(有特殊要求例外)。有超標缺陷時應附缺陷位置示意圖，屬于抽查還應附超探部位示意圖。5.6 球罐對接焊縫射線探傷工藝5.6.1 照像器材5.6.1.1射線源射線源采用強度為3.71012Bq(100居里)以下的Ir192源。其主要參數見表 表5.6.1.1 射線參數表源名稱平均能量r 常 數半衰期半價層 Ir1920.35MeV0.47Rm2/hci75天1.4cm5.6.1.2 增感屏 采用鉛箔增感屏。選用0.16前屏、0.30后屏。5.6.1.3 膠片 根據射線能量，選用1膠片。5.6.1.4 象質計 采用GB5618中R1

51、0系列612Fe2號象質計。5.6.1.5 觀片燈 應有觀察底片最大黑度為3.5的最大亮度， 且觀察的漫射光亮度可調。5.6.2 技術要求5.6.2.1 表面要求 焊縫的表面質量(包括余高)應經外觀檢查合格，表面的不規則程度應不妨礙底片上缺陷的辨認。5.6.2.2 照像方法：AB級5.6.2.3 透照方式射線將源置于球罐中心作全景曝光，透照厚度比K值為1.0。5.6.2.4 象質計靈敏度 底片上必須顯示的最細鋼絲直徑應滿足JB4730標準要求。5.6.2.5 黑度 底片有效評定區域內黑度： D為1.83.5。5.6.3 透照程序(Ir192全景曝光)5.6.3.1 焊縫編號與劃線球罐焊縫按圖5

52、.6.3.1編號。在外焊縫邊緣以300mm等分劃線，環縫從零度開始順時針方向在等分線上貼上搭接標記1.2.3.4.，縱縫從上到下也按等分線貼搭接標記1.2.3.4.。每條焊縫首片應有球罐號，焊縫編號，板厚和透照日期，其余片應有焊縫編號。球 殼 結 構 筒 圖球殼各帶名稱球殼各帶編號球殼板編 號各帶縱縫編號環焊縫 編 號 上極帶FF01 F02.F12F23.AFAG 赤道帶AA01A02.A12A23. 下極帶GG01G02.G12G23. 圖5.6.3.1 焊縫編號排列圖5.6.3.2 象質計的放置 在赤道帶每90、南北極環縫各放一個象質計置于內壁，且于內腳手架拆除前固定好。5.6.3.3

53、布片 利用上、下人孔的螺絲孔，從上到下用尼龍繩沿縱縫繃緊，將暗袋按順序逐個插入，環縫拼縫采用磁鐵壓緊。5.6.3.4 對焦 先連接輸源管，將探頭端固定在一根10尼龍繩上，然后將探頭置于球罐中心位置，最后連接好射線機。5.6.3.5 曝光時間的確定 計算尺法：在使用計算尺計算曝光之前應根據所用膠片類型和所需達到的黑度值，查表5.6.3.5找出相應的曝光量。 表5.6.3.5 曝光量表 膠片名稱黑 度 1.01.52.02.5 天350mR600mR900mR1.2R 天1.1R1.4R1.8R2.4R 公元E-7550mR850mR1.2R1.5R 根據源距膠片的距離，源的活度，衰變時間和透照厚

54、度，按計算尺使用說明書中的操作步驟即可求得所透照球罐的曝光時間。5.6.3.6 曝光時間確定后，還應在下溫帶外殼貼幾張試驗片，按原定的曝光時間提前1020時間取一張試驗片，暗室處理后，測定底片黑度(一般進行二次)，最終確定曝光結束時間。5.6.3.7 對于受輸源管金屬影響的下極板拼縫處膠片一次曝光不足問題，可采取其它部位片取出后，重新送源曝光的辦法進行彌補。5.6.3.8 送源、收源 送源和收源由兩名探傷人員進行。(一人進行送或收源操作，一人進行劑量監控操作)。5.6.4 暗室處理 顯、定影液配制應嚴格按所使用膠片廠家提供的配方及要求進行。顯、定影均采用桶式。顯影溫度2022，顯影時間控制在：

55、812分鐘。定影時間不應低于15分鐘。水洗應在流動的水中進行且時間不少于30分鐘。 晾片前在1的洗潔精水溶液中浸泡35分鐘。5.6.5 底片整理、評定5.6.5.1 底片整理：以焊縫編號和片號順序裝入專用底片袋，片和片之間加隔紙分開，底片質量符合JB4730中第5.16條規定。5.6.5.2 底片評定：按球罐設計要求的評定標準進行分級評定。5.6.5.3 底片質量控制： A) 評片(審核)人員要求 評片(審核)人員應由持有勞動部門頒發的級以上資格證書，并有豐富實踐經驗的人員擔任； 評片(審核)人員對評定的產品質量負主要責任。要求底片質量合格率大于90， 探傷比例執行率100，底片評定準確率98

56、以上。 B) 底片質量控制要求： 底片評定區域內如有下列情況之一者，視為廢片，必須重照： a) 象質指數達不到JB4730標準要求，象質計的放置不正確； b) 底片黑度不符合JB4730標準要求； c) 底片有藥膜脫落、劃痕、壓痕、指紋、靜電感光； d) 底片有飛濺物，焊縫兩側咬邊的影像，以及無法辨別的其它影像； e) 底片顯影重疊，灰霧度大； f) 底片上標記不全，標記貼錯，鉛字壓、靠焊道。5.6.6 報告 報告一式三份且附布片位置圖，有關責任人員簽字齊全，加蓋檢測專用章生效。5.7 球罐磁粉探傷工藝5.7.1 磁探儀、磁粉 a) 選用磁軛式旋轉磁場磁探儀，提升力試驗不得小于44N。 b)

57、磁粉選用BW1型黑色磁膏，磁粉載液為水。也可選用自配油劑磁懸液， 無論選用何種磁粉材料， 其性能應符合JB4730中第11.3.2條規定。5.7.2 探傷靈敏度 球罐磁粉探傷選用圓形溝槽A30100型標準試塊。初次顯示的磁痕除掉后，如能再顯示與前相同的清晰磁痕，方可確認。5.7.3 表面準備 探傷前應打磨焊縫表面和熱影響區，使其露出金屬光澤，并應使焊縫與母材平滑過渡。5.7.4 操作方法5.7.4.1 磁化方式：采用交流磁軛式旋轉磁場法。5.7.4.2 磁化方法：采用連續法，磁探儀探頭在焊縫上移動速度不大于150mms。5.7.4.3 磁粉施加方法：采用噴壺霧化噴灑，在通磁化電流時應時施加磁懸

58、液。必須注意：已形成的磁痕不要被流動著的懸浮液所破壞。對于不能準確辨認的磁痕，應進行重復操作探傷。5.7.5 磁痕的觀察和記錄 a) 觀察磁痕應在光照度合適的自然或人造光下進行，可用肉眼觀察，亦可用低倍放大鏡觀察。 b) 發現缺陷要詳細記錄其位置、長度。在焊縫一側作出明顯標記并在磁粉探傷報告和排版圖中注明。5.7.6 磁痕的評定：按JB4730中關于磁痕評定的規定進行評定和分級。5.7.7 缺陷處理：當發現有不允許的缺陷時，應進行打磨直至缺陷消除后進行補焊(打磨深度大于2mm時補焊) ，打磨后再按本規定進行重復探傷，直至合格。5.7.8 探傷報告：按報告內容逐項認真填寫。報告一式三份，且經有關

59、人員簽字、蓋章方為生效。5.8 停點檢查 各崗位責任人員應對各停點前一切工序進行全面、細致的檢查并認可，做好見證。第六節 整體熱處理6.1 熱處理工藝選定說明熱處理是整個球加熱到鋼的以下的某一溫度，此時鋼材內部不發生相變，故不降低鋼材的機械性能。由于在高溫下，鋼的屈服強度降低，于是發生塑性變形，殘余應力得到松馳和均勻分布。通過一段時間恒溫，還有助于焊縫道中殘余氫的向外擴散。從而改善焊縫及熱影響區的組織性能，提高塑性和韌性。按國家標準及規定，16MnR鋼采用的熱處理溫度。高溫恒溫時間按球殼厚度每25mm恒溫1小時計算，取2小時（40mm）。6.2 熱處理方法及工藝原理球罐整體熱處理采用罐外保溫，

60、下部人孔安裝高速燃油噴咀的方法，柴油經柴油泵輸出進入噴嘴，通過壓縮空氣作用進行霧化，燃后利用液化氣火焰點燃，使之進行罐內燃燒。 6.3 熱處理溫度測量監控球罐整體熱處理溫度測量監控系統由熱電偶、補償導線、閥組和毫伏計組成，對溫度進行控制。罐表溫度經熱電偶、補償導線接至毫伏計顯示， 現場熱處理測溫點20個，布置按標準規定。測溫點應均勻布置在球殼表面，相鄰測溫點的間距宜在4.5m以內。上、下人孔及試板上必須設測溫點。6.4 熱處理準備工作6.4.1安裝熱電偶。要求將熱電偶固定螺母牢固點焊在球殼外側，同時將產品試板布于赤道帶處，其中三個熱電偶安裝在產品試板上。6.4.2 安裝罐內擋火板、罐頂煙囪。要