1、南京東方帝斯曼改擴建六單元管道施工方案目 錄1. 工程概況. 22. 主要工作量. 23. 編制依據. 24. 工期. 25. 施工重點. 26. 一般管道施工工序. 57. 施工方法. 68. 安全注意事項. 171. 工程概況本項目是南京東方帝斯曼化工有限公司的改擴建項目，己內酰胺六單元改造。工作分為下列三個區域：6A,6B,6C。主要工作為舊管道的拆除和新管道的安裝，這項工程的主要特點是在工廠運行期間進行預制，在工廠停運時進行拆除和安裝，但是在工作期間必須保證工廠正常運轉，因此在進行各種工作之前必須得到相應的許可。施工區域點多面廣，新舊摻差，TIN-IN點多而散，施工難度必然增大。2.

2、主要工作量新管道安裝延長米44035米，管徑范圍DN15- DN1200，其中碳鋼管道20300米，不銹鋼管道23735米。拆除廢舊管線9770米。管廊制作安裝（90噸鋼結構），管道支架工作量45噸。涂漆面積425系統：14400M2427系統：17750 M2 。TIE-IN點總計1300個。 3. 編制依據l 工業金屬管道工程施工及驗收規范（GB50235-97）l 現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范（GB50236-98）l 夾套管施工及驗收規范（FJJ211-86）l 設計規范及設計圖紙l AKC下發的標準規格書AK-040480-XXXX4. 工期開工日期：2004年10月25

3、日 竣工日期：2005年8月30日5. 施工重點5.1. TIE-IN點是聯系新舊裝置紐帶，因此TIE-IN點的工作將是這個項目的工作重點。停產前安裝碰口連接的總量3次25天的周期 ：400項停產期間安裝碰口連接的總量：900項為保證TIE-IN點的工作質量，尤其是停產前安裝的TIE-IN點，因施工時間短，因此技術人員及施工人員必須事先清楚應完成TIE-IN點的確切位置， 并掛牌指示。作到：早勘查、早發現（問題）、早備料、早預制、責任到人，現場連接時嚴格遵守DNCC的交出程序及安全規定，無關的任何管線及閥門嚴禁操作，嚴格遵守DNCC的盲板裝拆規定。5.2. 管道拆除工作近萬米，這類工作不同于新

4、管道的安裝，施工環境差，危險因素多。因此要做到下列幾點： 管道拆除前，應檢查是否是設計所要求的拆除部分，同時必須得到DNCC/AKC的書面認可，以及要拆除管道的化驗報告，合格后方可通知施工班組進行； 拆除前應檢查管內是否存有殘留介質及壓力，應先從閥門處開始拆除，慢慢松開底部螺栓，如發現存有介質及壓力，應將其排放干凈； 當一個系統的所有閥門拆除后，再拆除其管段，高空的管段拆除必須考慮先后順序，以免不安全事故發生； 邊拆除邊清理，安排好被拆除的廢料存放地，以便保證施工現場的整潔，作好文明施工。5.3. 夾套管工作量有2000多米、是主要的工藝介質。施工應注意以下幾點：明確提供材料的形式，外管彎頭和

5、三通為剖切成品，法蘭是異徑法蘭，不同于老裝置夾套管； 夾套管預制前應認真核對施工圖紙各部尺寸、技術要求，然后下料組對； 夾套管的焊縫要合理安排，盡量減少焊縫，焊接順序也要綜合考慮，以免焊接對下料尺寸的影響； 為使夾套管夾套間隙均勻，滿足工藝生產要求，在主管外壁焊接同材質的定位板，每組三塊，定位板應與介質流向平行安裝，不得影響介質的流動和管子的熱位移，定位板的環向分布規則：水平管道，其中一塊安裝在正上方，另兩塊距此各120。鉛垂管道，三塊環向均布。定位板間距按下表執行：主管管徑DN2540506580100150最大間距MM2500350045005000 施工時應保證外管與內管之間的清潔度，防

6、止雜物堵塞熱媒流動； 夾套管異徑管對接時，應使主、套管的大口側對齊，以防夾套間隙變小或堵塞； 由于夾套管內管被外管覆蓋部分上的所有焊縫最終被外管覆蓋，應盡可能的在預制階段對內管進行探傷和壓力試驗； 結合實際情況，合理安排夾套管預制深度，避免不必要的返工。5.4. 管道工作量很大，預制時間較長，安裝時間僅有45天（2005-6-12005-7-17），因此預制量及深度必須加大。這種狀況必須要求，圖紙精確，預制準確，經常不斷的進行實際測量，發現問題解決問題，避免安裝時漏洞百出。另外，預制管段的堆放必須加強管理，要安排足夠的場地分區、分類、分系統、分材質擺放，標識清楚，防止管段損壞及變形。6. 一般

7、管道施工工序施工前準備編制管段圖人員進場施工設備進場圖紙會審技術交底按單線圖領料機械切割坡口清洗保護安裝預制焊縫處理焊接焊縫酸洗外觀檢查檢查無損檢測焊接記錄舊管線拆除吹掃、復位固定口焊接焊口檢測壓力試驗 拆除在線儀表交工7. 施工方法7.1. 圖紙會審及設計交底 施工人員及機械進場后，技術部門首先應對施工圖紙進行會審，發現問題后應及時與有關部門聯系，解決問題，避免在施工過程中造成返工及材料浪費； 技術部門應及時對施工班組進行技術交底，包括工藝流程、材料選用、領用、發放、施工進度計劃、施工要點、特殊措施等； 合理安排勞動力，可根據DNCC/AKC對施工進度的要求，按不同區域、不同系統進行交底，并

8、配備足夠的施工機械和勞動力； 開始施工前工程師應在軸側圖的基礎上編制管段圖，包括焊口號、固定口位置、焊口規格，經AKC工程師確認后方可交給班組施工。 及時將焊口和材料相結合輸入項目進度管理的數據庫。 班組在每條管線的焊口處應標出管線號、焊口號、焊工號、焊接日期及探傷要求。7.2. 材料采購及保管、發放 對DNCC/AKC供應的材料，應按照單線圖編制領料申請單以便AKC工程師審查，得到許可后，分批繪總（由數據庫直接匯總）領取材料。 對DNCC/AKC供應的材料，未經PMI測試不能用于施工，領出的材料應將不同材質的材料分別存放，特別是不銹鋼材料，貨架上墊以木頭或膠皮,法蘭的保存密封面應墊以木片,避

9、免使材料表面產生晶間腐蝕或劃痕； 材料應存放在封閉的庫房內，避免雨、雪等使材料表面產生腐蝕； 我公司所采購的材料在采購前應向DNCC/AKC提交材料樣品，驗收合格后方可進行采購； 所有材料在存放區內必須有明顯的標示，按照規范進行材料標識，以避免被錯誤領用；材料的發放應根據技術部門的施工備料計劃進行，在沒有DNCC/AKC的同意下，任何部門不得隨意代用材料； 當發現DNCC/AKC所供材料有誤時，應及時與有關部門取得聯系，以保證施工進度； 材料的檢驗方法：觀察檢查，用木錘敲擊，用放大鏡、卡鉗和測厚儀檢查，合格的材料為無裂紋、縮孔、夾渣、重皮、針孔和超過壁厚允許偏差的局部凹坑、碰傷，無劃痕、銹斑等

10、，各種材質的材料應按10%的比例進行抽查，當發現不合格的材料時，應加大比例對材料的檢查。7.3. 管道焊接7.3.1. 焊工培訓考試 進入施工現場的焊接人員必須持有效的合格證件； 焊接人員人員進入現場后應了解并熟悉本裝置的焊接工藝要求； 焊接人員在施工前必須通過DNCC/AKC的焊接考試（焊接試件），方可施焊；焊接考試前應提交焊接工藝評定，并經AKC批準。 考核項目一般為管道的對接焊縫，焊縫完成后應通過X射線照相、來檢驗合格性能； 不合格的焊接人員應立即更換，不能進入現場施工。7.3.2. 焊前準備 焊件的切割和坡口加工宜采用機械方法，必要時采用等離子和氧乙炔焰等熱加工方法，在采取熱加工方法加

11、工坡口后，必須除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質量的邊面層，并應將凹凸不平處打磨平整； 焊件組對前應將坡口及其內外側表面不小于10mm范圍內的油、漆、垢、銹、毛刺及鍍鋅層等清除干凈，且不得有裂紋、夾層等缺陷； 除設計規定需要進行冷拉伸和冷壓縮的管道外，焊件不得進行強行組對； 管子和管件對接焊接組對時，內壁應平齊，內壁錯邊量不得超過壁厚的10%，且不得大于1mm； 只能從單面焊接的縱向和環向焊縫，其內壁最大錯邊量不應超過2mm； 焊件組對時應墊置牢固，并應采取措施防止焊接和熱處理過程中產生附加應力和變形； 不銹鋼焊件坡口兩側各100mm范圍內，在施焊前應采取措施防止飛濺物沾污焊件表面的措施；

12、 焊條、焊劑在使用前應按規定進行烘干，并應在使用過程中保持干燥，焊絲在使用前應清除表面的油污、銹蝕等。7.3.3. 焊接 管道直徑4的對焊口采用全氬焊接，4的對焊口采用氬電聯焊； 焊條、焊絲的選用，應按母材的化學成分、力學性能、焊接接頭的抗裂性、焊前預熱、焊后熱處理、使用條件及施工條件等因素綜合確定； 焊接定位焊縫時，應采用與根部焊道相同的焊接材料和焊接工藝，并應由合格的焊工施焊； 在焊接根部焊道前，應對焊縫進行檢查，當發現缺陷時應處理后方可進行施焊； 與母材焊接的工卡具其材質與母材相同或同一類型號。拆除工卡具時不應損傷母材，拆除后應將殘留焊疤打磨修整至與母材表面齊平； 嚴禁在坡口之外的母材表

13、面引弧和試驗電流，并防止電弧擦傷母材； 焊接時應采取合理的施焊方法和合格的焊接工藝； 施焊過程中應保證起弧和收弧處的質量，收弧時應將弧坑添滿，多層焊的層間接頭應錯開； 管子焊接時，應避免管內穿堂風； 施焊應在焊接作業指導書規定的范圍內進行，在保證焊透和熔合良好的條件下，采用小電流、短電弧、快速焊和多層多道焊工藝，并應控制層間溫度； 不銹鋼的施焊應在管內氣體保護充分的條件下進行，管內的含氬氣量可用氣體測量儀進行檢測； 當采用鎢極氬弧焊方法焊接底層焊道時，焊絲的加熱端應置于保護氣體中； 底層焊道完成后，應先進行焊道內外檢查，發現缺陷應先進行修補處理，完成修補后方可進行第二道焊縫的施焊； 對層間溫度

14、有明確規定的焊縫，應檢查記錄層間溫度，層間溫度應符合焊接作業指導書的規定； 對中斷焊接的焊縫，繼續焊接前應清理并檢查，消除發現的缺陷并滿足規定的予熱溫度后方可施焊；7.3.4. 焊后檢驗 除有焊接指導書有特殊要求的焊縫外，焊縫應在焊完后立即去除渣皮、飛濺物，清理干凈焊縫表面，然后進行焊縫外觀檢查。 焊縫外觀檢查完成后，應按DNCC/AKC及國家規范要求對焊縫進行X射線的無損檢測；其檢驗方法和質量分級標準應符合現行國家標準現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范的規定執行； 每出現一道不合格焊縫應再檢驗兩道該焊工所焊的同一批焊縫，當兩道焊縫合格后，可認定檢驗所代表的這一批焊縫為合格，若這兩道焊縫

15、又出現不合格時，應再進行補檢，如不合格，應對該焊工所焊的同一批焊縫全部進行檢驗； 當所有無損檢驗工作完成并達到合格后，方可進行下一道工序； 對無損檢測不合格的焊縫應及時進行返修，同一道焊縫不得重復返修2次，且返修焊縫的總長度不得大于焊縫總長的30%； 探傷點應由AKC工程師/DNCC指定； 外觀檢查及射線照相檢驗，焊縫質量不應低于下表中的級標準：檢驗項目缺陷名稱質量分級1裂紋不允許不允許不允許不允許2表面氣孔不允許不允許每50mm焊縫長度內允許直徑0.3，且2mm的氣孔2個，孔間距6倍孔徑每50mm焊縫長度內允許直徑0.4，且3mm的氣孔2個，孔間距6倍孔徑3表面夾渣不允許不允許深0.1 長0

16、.3且10mm深0.2 長0.5且20mm4咬邊不允許不允許0.05且0.5mm聯系長度100mm 且焊縫兩側咬邊總長10%焊縫全長0.1且1mm長度不限5未焊透不允許不允許-6根部收縮不允許0.2+0.02且0.5mm-7余高1+0.10B，且最大3mm-7.4. 管道安裝7.4.1. 安裝前的準備 檢查土建工作是否已完成并檢驗合格； 與管道連接的設備已找正找平，固定完畢； 管子、管件、閥門等內部已清潔完畢，無雜物； 管道組成件及管道支架等已檢驗合格； 在管道安裝前必須完成的脫脂等有關工序已進行完畢； 法蘭、焊縫及其他連接件的設置必須便于檢修、不得有油污等。7.4.2. 管道預制 一條管線宜

17、由一個作業組獨立完成。 管子切割前管子上示明的表明DNCC檢查等級A、B、C的爐號和其他可能的信息要予移植。 管道預制宜按AKC工程師許可的單線管段圖施工； 管道預制應按單線圖規定的數量、規格、材質選配管道組成件，并應按單線圖標明管道系統號和按預制順序標明各組成件的順序號； 自由管段和封閉管段的選擇應合理，封閉管段應按現場實際測量的安裝長度加工； 自由管段和封閉管段的加工尺寸允許偏差應符合下表的規定： 項允許偏差 目自由管段封閉管段長度101.5法蘭面與DN1000.50.5管子中心100DN3001.01.0垂直度DN3002.02.0法蘭螺栓孔對稱水平度1.61.6 管道組成件的焊接、組裝

18、和檢驗，應符合上述焊接規程； 大口徑有縫管組對時應注意焊縫的位置，縱橫錯開，并且不得在焊縫處開孔； 預制完畢的管段，應將內部清理干凈，并應及時封閉管口。7.4.3. 管道安裝 預制管道應按管道系統號和預制順序號進行安裝； 管道安裝時，應檢查法蘭密封面及密封墊片，不得有影響密封性能的劃痕、斑點等缺陷； 墊片的周邊應整齊，墊片尺寸應與法蘭密封面相符； 法蘭連接應與管道同心，并應保證螺栓自由穿入，法蘭螺栓孔應跨中安裝。法蘭間應保證平行，其偏差不得大于法蘭外徑的1.50/00，且不得大于2mm，不得用強緊螺栓的方式消除歪斜； 法蘭連接必須使用同一規格的螺栓，安裝方向應一致，螺栓緊固后應與法蘭緊貼。需加

19、墊圈時，每個螺栓不應超過一個，緊固后的螺栓與螺母宜齊平； 當管道安裝遇到下列情況時，螺栓、螺母應涂以二硫化鉬油脂、石墨機油或石墨粉：A. 不銹鋼、合金鋼螺栓、螺母；B. 管道設計溫度高于100或低于0；C. 露天裝置D. 處于大氣腐蝕環境或輸送腐蝕介質； 螺栓緊固應適度，并應安全技術措施，保證操作人員的安全； 除設計要求管道的坡度外，管道安裝應保證橫平豎直； 管子對口時應在距接口中心200mm處測量平直度，當管子公稱直徑小于100mm時，允許偏差為1mm；當管子的公稱直徑大于100mm時，允許偏差為2mm，但全長允許偏差均為10mm； 管子連接時，不得用強力對口，加偏墊或多層墊等方法來消除接口

20、端面的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷； 不銹鋼管道進行局部彎度矯正時，加熱溫度應控制在臨界溫度下； 在不銹鋼管道上不應焊接臨時支撐物； 過樓板的管道，應加套管，管道焊縫不應置于套管內，穿樓板的套管應高出樓面50mm。 當管道安裝工作有間斷時，應及時封閉敞開的管口； 安裝不銹鋼管道時，不得用鐵質工具敲擊，應使用木質錘或橡皮錘； 連接設備的管道，其固定焊口應遠離機器，與設備接口處，在安裝時必須用盲板與設備隔開，以防雜物進入設備； 對不允許承受附加外力的機器，管道與機器的連接應符合下列規定：A. 管道與機器連接前應在自由狀態下，檢驗法蘭的平行度和同軸度，允許偏差應符合下表的規定：機器轉速（r/min

21、）平行度（mm）同軸度（mm）300060000.150.5060000.100.20B. 管道系統與機器最終連接時，應在聯軸節上架設百分表監視機器移位。當轉速大于6000r/min時，其位移值應小于0.02mm，當轉速小于或等于6000r/min時，其位移值應小于0.05mm。 不銹鋼管道吊裝時不允許用碳鋼繩索，應使用尼龍帶等無鐵離子的工具進行吊裝； 伴熱管應與主管平行安裝，并應自行排液，當一根主管有多根伴熱管伴熱時，伴熱管之間的距離應按設計說明要求，水平管的多根伴熱應分別綁扎。 水平伴熱管宜安裝在主管下方或靠近支架的側面。鉛垂伴熱管應均勻分布在主管周圍，不得將伴熱管直接點焊在主管上，可采用

22、綁扎帶或鍍鋅鐵絲等固定在主管上，彎頭部位的伴熱管綁扎帶不得少于三道，直伴熱管綁扎點間距應符合下表的規定：伴熱管的公稱直徑(mm)綁扎點間距（mm）10800151000201500202000 對不允許與主管直接接觸的 伴熱管，在伴熱管與主管之間應有隔離墊，當主管為不銹鋼管，伴熱管為碳鋼管時，隔離墊宜采用海綿狀硅酸鹽并應采用100.4MM不銹鋼扎帶綁扎或不銹鋼絲； 伴熱管經過主管法蘭時伴熱管應相應設置可拆卸的連接件；7.4.4. 閥門安裝 閥門安裝前，應檢查填料，其壓蓋螺栓應留有調節余量； 閥門安裝前，應按設計文件核對其型號，并應按介質流向確定其安裝方向； 當閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，

23、閥門應在關閉狀態下進行安裝； 當閥門管道以焊接方式連接時，閥門不得關閉，焊縫底層應采用氬弧焊,承插焊的小閥門在焊接時應注意控制焊接溫度，不可連續焊接，以防密封面燒壞； 水平管道上的閥門，其閥桿及傳動裝置應按設計規定安裝，動作應靈活； 安裝閥門前應檢查其產品合格證和材質證書，無調校的儀表閥不得安裝； 安裝安全閥應符合下列規定：A. 安全閥應垂直安裝；B. 在管道投入試運行前，應及時對安全閥進行調校；C. 安全閥的最終調校應在系統上進行，開啟和回座壓力應符合設計文件的規定；D. 安全閥經調校后，在工作壓力下不得有泄露；E. 安全閥在最終調校合格后，應做鉛封，并填寫有關資料。7.4.5. 支、吊架安

24、裝 管道安裝時，應及時固定和調整支、吊架位置應準確，安裝應平整牢固，與管子接觸應緊密； 無熱位移的管道，其吊桿應垂直安裝。有熱位移的管道，吊點應設在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安裝；兩根熱位移相反的管道或熱位移值不等的管道，不得使用同一吊桿； 固定支架應按設計文件要求安裝，并應在補償器予拉伸前固定； 導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈平整，不等有歪斜和卡澀現象。其安裝位置應從支撐面中心向位移反方向偏移，偏移量應為位移值的1/2或符合設計文件的規定，絕熱層不妨礙其位移； 彈簧支、吊架的彈簧高度，應按設計文件規定安裝，彈簧應調整至冷態值，并做好記錄，彈簧的臨時固定件，應待系統安裝、試壓、絕熱

25、完畢后方可拆除； 大口徑管道上的閥門應設有專用支架，不得以管道承重； 管架緊固在槽鋼或工字鋼翼板斜面上時，其螺栓應有相應的斜墊片； 管道安裝時不宜使用臨時支、吊架，當使用臨時支、吊架時，不得與正式支、吊架位置沖突，并應有明顯標記，在管道安裝完畢后應予拆除； 管道安裝完畢后，應按設計文件規定逐個核對支、吊架的形式及位置； 有熱位移的管道，在熱負荷運行時應及時對支、吊架進行檢查和調整。7.4.6. 靜電接地 有靜電接地要求的管道，按設計要求進行法蘭跨接，不得任意進行（還未見設計說明）。7.5. 管道涂漆 涂漆前，應將管道表面的油垢及氧化物等消除，管道噴砂應用鋼丸，不允許用河沙，在進行表面處理之前必

26、須將爐號等其他信息進行記錄。 焊縫處不得有焊渣，毛刺，所有尖銳邊緣應倒角，打磨平滑。焊接濺物清除。焊縫不允許的凸凹狀物打磨平滑。 對管道表面銹層，用鋼絲刷或砂紙等將金屬表面銹層、氧化皮等除掉。 對于管道上舊漆膜附著情況，進行認真檢查，舊漆膜良好的，可不必刮掉、清除。如舊漆膜附著不好，則必須重新涂刷。 被涂刷的管道表面，必須清理干凈，做到無銹、無油、無酸無堿、無水、無灰塵。 現場管道采用手工涂刷，一般管道應在試壓合格后進行涂刷，未經試壓的管道涂刷時，應留出焊縫部位及有關標記，管道安裝后不易涂刷的部位， 應預先涂刷。 涂漆施工宜在5-40C環境溫度下進行，應有防火措施，室外應有防雨措施。 涂漆人員

27、應具有一定經驗的油工，以便能及時處理施工中出現的問題。先涂底漆，待徹底干燥后，再刷面漆。每層油漆盡量涂得薄而均勻。多層涂漆，涂層未經充分干燥，不得進行下一工序施工。 對于有保溫要求的管道，只刷防銹底漆。 涂層質量應符合下列要求： 涂層均勻，顏色一致。 漆膜附著牢固，無剝落，皺紋，氣泡，針孔等缺陷。 涂層完整，無損壞，無漏涂。 涂料選擇：選用業主指定的產品SIGMAKALON；厚度要求：系統號1-st layer2-nd-layer3-rd-layer425non-insulated6821 Sigmacover EP DFT 100 microns7456 Sigmacover CM DFT

28、100 microns324non-insulated7564 Sigmatherm 5407564 Sigmatherm 540324non-insulatedDFT 35 micronsDFT 35 micronsDFT 30426non-insulated6821 Sigmacover EP6821 Sigmacover EP6824Sigmadur188DFT 75 micronsDFT 75 micronsDFT50427insulated6821 Sigmacover EP DFT 150 microns6821 Sigmacover EP DFT 150 microns042no

29、n-insulated6821 Sigmacover EP6821 Sigmacover EP6824Sigmadur188DFT 75 micronsDFT 75 micronsDFT 50323non-insulated7558 Sigma Tomusil MC58 DFT 75 microns7558 Sigma Tomusil MC 58 DFT 25 microns 7.6. 8.6 管道檢驗/試驗7.6.1. 外觀檢驗 外觀檢驗應包括對各種管道組成件、管道支撐件的檢驗以及在管道施工過程中的檢驗； 管道組成件及管道支撐件、管道加工件、坡口加工件等應符合設計規范的要求； 外觀檢查包括管

30、道的橫平豎直、坡度要求、閥門的啟閉狀態、導向支架的方向、臨時設施的拆除、所有焊縫的完成等工序，如發現不合格處應及時修補，方可進入下個工序；7.6.2. 壓力試驗 管道安裝完畢，熱處理、無損檢測合格后，應進行壓力試驗，壓力試驗應符合下列規定：A. 按照管線壓力等級劃分試壓包，編制試壓方案，試壓前提交盲板記錄。B. 壓力試驗應以液體為試驗介質，當管道設計壓力小于或等于0.6Mpa時，也可使用氣體作為試驗介質，但應采取有效的安全措施；C. 當現場條件不允許使用液體或氣體進行試驗時，經DNCC/KEC同意，可用下列方法代替：D. 所有焊縫（包括附著件上的焊縫），用液體滲透法或磁粉法進行檢驗；E. 對接

31、焊縫用100%射線照相進行檢驗F. 當進行壓力試驗時，應化定禁區，無關人員不得進入；G. 壓力試驗完畢后，不得在管道上進行修補；H. 在線儀表件、安全閥等應在試驗前拆除，并安裝臨時接管；I. 試驗用壓力表必須經過校驗合格，其精度不得低于1.5級，表的滿刻度值應為被測最大壓力的1.52倍，壓力表不得少于兩塊；J. 對位差較大的管道，應將試驗介質的靜壓力記入試驗壓力中，液體管道的試驗壓力應以最高點的壓力為準，但最低點的壓力不得超過管道組成件的承受力；K. 對承受外壓的管道，其試驗壓力應為設計內、外壓力差的1.5倍，且不低于0.2Mpa；L. 試驗時環境溫度不宜低于5，當環境溫度低于5時，應采取防凍

32、措施；M. 夾套管內管的試驗壓力應按外部設計壓力的高者確定。夾套管外管的試驗壓力應按設計壓力的1.5倍進行；N. 試驗結束后，應及時拆除盲板、膨脹節限位設施，排盡集液，排液時應防止產生負壓，并不得隨意排放；O. 試驗結束后，必須通過DNCC/AKC方的確認，并及時填寫試驗記錄。8. 安全注意事項8.1. 焊工必須持有有效的焊工操作證，工作時穿戴好合格的個人防護用品（焊帽、護目鏡、工作服、手套等）。8.2. 沒有動火許可不能動火，動火時一定要有動火證、看火人、滅火器或滅火毯。8.3. 防止觸電、高空墜落、有害氣體和火災的發生，對此要有有效的預放措施。8.4. 嚴禁在運行中的壓力管道、裝有易燃易爆物品的容器和受力構件上進行焊接；8.5. 焊接切割有色金屬，要在通風