1、鋼水純凈度控制轉爐出鋼為什么要擋渣轉爐冶煉到終點，渣子是高堿度 (CaO/SiO2=34)、高氧化鐵 (FeO=1525%)的渣子。出完鋼后有部分渣子會流入到鋼包表面， 這 樣帶來的壞處：(1)發生回磷使成品出格。鋼包加鐵合金脫氧合金化，氧化性降 低使渣中P2O5還原重新回到鋼中。如35t鋼包，不擋渣鋼包渣層平 均厚度為140mm,擋渣時平均為67mm。而鋼包鋼水的平均磷含量： 擋渣為0.0084%,不擋渣為0.012%。(2)鋼包高氧化性渣子降低了爐外精煉的冶金效果，如鋼包噴 Si-Ca粉或喂鈣線，由于有高FeO渣子，降低了鈣回收率。鈣的回收 率是：擋渣時平均為11.2%,不擋渣時為7.75

2、%。(3)出鋼時，高FeO渣子被鋼流卷入鋼包內部，懸浮的渣滴與鋼 水中鋁、硅、鎰等元素發生化學反應，使鑄坯中夾雜物增加，渣中 FeO越高，下渣越多，鑄坯夾雜物就越嚴重。(4)鋼包高FeO渣子是氧的儲存器。澆注過程中鋼包表面渣子可 能會凝結在鋼包內壁上，澆完后倒渣不凈，附著在包壁上的高FeO渣子與下一爐鋼水相接觸，渣中氧就要釋放出來，氧化合金元素(如硅、鎰)，嚴重時會導致鋼水成分出格。因此，為了發揮爐外精煉的效果，提高鑄坯的質量，控制鋼水 成分的穩定性，在出鋼時必須進行擋渣操作。出鋼擋渣的方法 用于轉爐出鋼擋渣方法有擋渣球、擋渣棒、氣動閥等，但目前普遍應用的是擋渣球。擋渣球外層為鑄鐵，內包鑄造砂

3、。根據轉爐容量有不同的規格。如35t轉爐所用的擋渣球外徑為180200mm，鐵殼厚度1020mm, 球體積35004100cm3,球重量1417kg,球密度為4.24.6g/cm3。擋渣時，用機械裝置把擋渣球送到出鋼口上方， 在出鋼1/23/4 時將球翻入熔池。球到位的命中率 90%。加球過早或過晚，球不易 到位。出鋼口內側應形成一定的喇叭狀， 才便于鋼水在出鋼口上方形 成旋渦，而把球吸引到位。球的密度過大會早堵住口，導致鋼水出不 盡；密度過小會推遲堵口，導致渣子流出。在出鋼渣密度為 3.4g/cm3 左右時，直徑180mm擋渣球密度為4.6g/cm3較為合適。電爐采用偏心爐底出鋼。該爐子特點

4、是取消了電爐的出鋼梢，其爐身上部仍為圓形，下部為鼻狀偏圓形，在其底部設出鋼口。出鋼 口類似鋼包水口。出鋼前將爐子傾動1215就可順利出鋼。此法優點：（1）可實現無渣出鋼，易與爐外精煉相配合；（2）鋼流短，無散流，縮短出鋼時間，減少了鋼水二次氧化；（3）減少了耐火材料的消耗。我國撫順鋼廠已建成一座50噸偏心爐底出鋼電爐。我國10噸 電弧爐采用偏心爐底出鋼技術與原電爐相比，冶煉時間縮短40min,電耗平均降低63kWh/t,耐火材料消耗平均減少4kg/t鋼夾雜物的控制（3）鋼包精煉渣成分控制不管采用何種精煉方法(如RH、LF、VD),合理攪拌強度和合 理精煉渣組成是獲得潔凈鋼水的基礎。合適的鋼包渣

5、成分CaO/Al2O3=1.51.8, CaO/SiO2=813, (FeO+MnO) 3);雙層渣。渣中(SiO2)增加，鋼水中TO增加。生產潔凈鋼應用堿性復蓋劑。(7)堿性包襯鋼水與中間包長期接觸，鋼水與包襯的熱力學性能必須是穩定的，這是生產潔凈鋼的一個重要條件。包襯材質中SiO2增加，鑄坯中總氧TO是增加，因此生產潔凈 鋼應用堿性包襯。對低碳Al-K鋼，中間包襯用Mg-Ca質涂料(A12O3-0),包襯 反應層中A12O3可達21%,說明能有效吸附夾雜物。(8)鋼種微細夾雜物去除大顆粒夾雜(50區m)去除，采用中間包控流技術；小顆粒夾雜(50Wm)去除：中間包鈣質過濾器中間包電磁旋轉(9

6、)防止澆注過程下渣和卷渣一加入示蹤劑追蹤鑄坯中夾雜物來源；一結晶器渣中示蹤劑變化；一鑄坯中夾雜物來源，初步估算外來夾雜物占41.6%二次氧化占39%,脫氧產物為20%(11)結晶器鋼水流動控制中間包冶金當前對鋼產品質量的要求變得更加嚴格。中間包不僅僅只是生產中的一個容器，而且在純凈鋼的生產中發揮著重要作用。70年代認識到改變中間包形狀和加大中間包容積可以達到延長 鋼液的停留時間，提高夾雜物去除率的目的；安裝擋渣墻，控制鋼液 的流動，實現夾雜物有效碰撞、長大和上浮。80年代發明了多孔導流擋墻和中間包過濾器。在防止鋼水被污染的技術開發中，最近已有實質性的進展。借 助先進的中間包設計和操作如中間包加熱， 熱周轉操作，惰性氣氛噴 吹，預熔型中間包渣，活性鈣內壁，中間包喂絲，以及中間包夾雜物 行為的數學模擬等，中間包在純凈鋼生產中的作用體現得越來越重 要。