1、第三章軋機液壓系統(tǒng)主要故障與診斷 新型軋機系統(tǒng)是機、電、液、氣、儀一體化的大型復雜系統(tǒng)，其結構與功能的 復雜性決定了故障機理的復雜性以及故障診斷的困難度。軋機系統(tǒng)高精度與高 可靠性要求使故障診斷任務更加艱巨。這一章根據(jù)作者在軋機液壓系統(tǒng)設計分析、故障診斷與維修領域的長期實 踐與積累，對現(xiàn)代新型軋機液壓故障的癥狀、原因，以及故障分析的過程和方 法等進行總結與提煉。主要是概括軋機控制系統(tǒng) AGC系統(tǒng)、 CVC系統(tǒng)、彎輥 系統(tǒng)、活套系統(tǒng)）的常見故障，整理故障分析的基本思路與程序、列出故障 樹，并總結出故障癥狀與原因的關系。同時，也對軋機液壓控制故障與產品質 量的關系進行分析。上述內容是軋機智能診斷與

2、監(jiān)測系統(tǒng)的主要專家知識。液壓壓下與 AGC 液壓故障與分析液壓壓下及 AGC 故障概述液壓壓下裝置用于作為針對軋制力變化實行厚度調節(jié)系統(tǒng)的一種快速精確 調節(jié)定位系統(tǒng)。； 位置傳感器正常，即兩側位置無偏差；油缸位置正常；CPU 正常無故障，系統(tǒng)電源、控制柜不在測試狀態(tài)。液壓系統(tǒng)不在緊急停止狀態(tài)。 傳感器故障，包括位置、油缸油壓、軋制力傳感器故障。液壓壓下實際值 （任一側 24.5mm ，或4mm ，可能：位置傳感器故障。 兩油壓缸傳感器偏差 2.3mm ，壓下封鎖 即有關參數(shù)超差時，壓下功能中斷， 以保護設備），可能：位移傳感器故障、伺服閥或油缸泄漏、偏差或零調不1 / 15 準。軋制力 AGC

3、液壓故障。液壓控制系統(tǒng)由兩套獨立且完全相同液壓位置伺服系統(tǒng) 組成，它們設定同一值。正常工作時，兩套控制系統(tǒng)按照完全相同的指令控制壓下油缸上下移動。 采用時間段 T信號進行平滑濾波。當兩油缸位置傳感器位置差 |S1-S2|2.3mm ，即必有 1套液壓位置伺服系統(tǒng) 存在故障，結合伺服系統(tǒng)狀態(tài)分析，如驅動電流變化趨勢可對故障進行定位。 一般來說，趨勢變化過快的系統(tǒng)更有可能存在故障。3）控制邏輯故障， BA開關狀態(tài)與測壓點壓力關系若不符合，可能故障： 電氣斷線；或電磁閥卡死。5）壓力故障，主要有：預控限壓閥在工作時沒有處于溢流狀態(tài)，檢查：溢 流閥實際狀態(tài)，溢流壓力設定值，是否附合實際工況 （如過低

4、，軋制時，油缸 工作腔壓力應基本滿足： P1xS1=P2xS2+F（ 對應側軋制力 ， P2=20bar 。卸荷 狀態(tài) ,油缸工作腔壓力，背壓為 40bar 。6）零偏電流 I趨勢分析：當零偏電流小于滿量程 10%（約3mA 范圍內變化 時，伺服閥正常；當零偏電流大于滿量程 30時，伺服閥應更換。零偏電流 I 逐步增大，可能故障：伺服閥或壓下油缸壽命性故障，如：磨 損、泄漏、電氣老化等，但控制性能基本達到要求，可能使控制位置略有漂移 等現(xiàn)象。零偏電流 I突然增大，可能故障：伺服閥突發(fā)性故障、或油缸卡死。如反饋 桿斷裂、力矩馬達卡滯、小球脫落、節(jié)流孔堵塞等，將使伺服系統(tǒng)失控。可根據(jù)電流 I、油缸

5、壓力 P、伺服閥 B腔壓力、油缸位置 S等參量進行故障定 位。其特征：驅動電流 I突然增大 （幅度很大 ；油缸位置偏向一端無法控制。伺服閥控制電流 I變化，而 B 腔壓力不變，可能故障：電氣斷線、或伺服閥 故障、或液控制單向閥故障 （故障率很低 。B腔壓力隨伺服閥電流 I變化，可能故障：伺服閥故障、或壓下油缸故障。AGC 液壓控制系統(tǒng)故障樹分析 35AGC 系統(tǒng)故障樹如圖 3-1所示。AGC 液壓伺服子系統(tǒng)故障樹如圖 3-2 所示。2 / 15圖3-1 AGC 液壓系統(tǒng)故障樹圖3-2 AGC 液壓伺服子系統(tǒng)故障樹3.1.3 AGC 液壓控制系統(tǒng)故障歸類3 / 15AGC液壓控制位置系統(tǒng)是精軋機

6、組液壓控制系統(tǒng)的核心，故障引起最終特 征量表現(xiàn)以下幾個方面：第一，位置控制精度達不到要求，如某一位置傳感器 測量值大于極限位，或同一壓下油缸位置值超差，或兩壓下油缸位置在T 時間內超差；第二，壓下油缸壓力過高 / 過低，或壓力建立不起來；第三，伺服閥 驅動零偏電流大于正常范圍；第四，壓下油缸偏向一端，或不受控。其歸類如 表3-1與表3-2所示。表 3-1 AGC 液壓控制系統(tǒng)故障 -現(xiàn)象對應表故障現(xiàn)象位置傳感器損壞同側油缸位置超差位置傳感器零點漂移兩則位置不同步，可能在 T 時間內位置仍然超差油缸泄漏伺服閥驅動電流過大，對零偏電流 I 趨勢分析。當油缸卡死時，位置無法控制放大器零點或放大系數(shù)漂

7、移位置偏差過大，零偏電流可能出現(xiàn)偏差，還可能引起 兩則位置不同步，可能在 T 時間內位置仍然超差伺服閥壽命性故障伺服閥零偏電流趨勢增大，對零偏電流 I 趨勢分析伺服閥突發(fā)性故障油缸位置無法控制或偏向某一端，零偏電流突然增大溢流閥調壓力過高當伺服系統(tǒng)發(fā)生故障時，可能引起油缸壓力過高溢流閥調壓力過低當伺服系統(tǒng)發(fā)生故障時，可能引起油缸壓力過低溢流閥損壞壓力建立不起，或起不到溢流作用機械與電氣零點不一致伺服系統(tǒng)驅動零偏電流增大液控單向閥故障壓下油缸位置無法控制，偏向某一端電氣斷線位置無法控制，但對應沒有驅動電流表 3-2 AGC 液壓控制系統(tǒng)故障 - 原因對應表現(xiàn)象故障原因位置超過極限位1、位移傳感器

8、損壞同一壓下缸兩側位移超差1、 位置傳感器故障，如零漂兩壓下油缸位置在 T 時、間內超差 、1、伺服閥故障，如磨損、泄漏2、伺服放大器零漂3、油缸嚴重泄漏壓力過高1、伺服閥故障，如卡死等，對應溢流閥調壓過高2、油缸卡死，對應溢流閥調壓過高3、壓力傳感器故障，如零漂、損壞4、軋制力過高/ 15壓力過低1、溢流閥調壓過低2、伺服閥、油缸泄漏壓力建立不起來1、溢流閥卸荷2、液控單向閥故障3、伺服閥卡死4、電氣斷線伺服閥零偏電流逐漸增大1、伺服閥壽命性故障，如磨損、泄漏2、油缸泄漏、磨損3、機械與電氣零點不一致伺服閥零偏電流突然增大1、 伺服閥故障，如堵塞2、 油缸卡死壓下缸位置不受控1、溢流閥卸荷，

9、同時壓力也建立不起來2、液控單向閥故障，同時壓力也建立不起來3、伺服閥卡死、堵塞，驅動電流不為零4、油缸卡死，驅動電流不為零5、電氣斷線，驅動電流為零CVC 液壓故障與分析CVC 液壓故障概述CVC主要故障有：1 位置傳感器故障。 BA給定位置設定信號， CVC 油缸位移不到位，主要 有：單個位置傳感器測量值 極限位，或控制過程中位置傳感器輸出信號不變， 即可能位置傳感器故障；同一個輥兩個位置傳感器位置差 |E-A|5mm ，報警； 上、下兩輥 |UP|-|DOWN|2mm ，封鎖。可能故障：液壓伺服系統(tǒng)零點漂移、 油缸卡滯等。分析位移偏差量的變化趨勢。2 壓力傳感器故障：不影響位置控制系統(tǒng)，

10、引起軸向力計算錯誤。原則上 CVC液壓控制油缸上下兩側作用力基本相等，可根據(jù)對稱性判斷故障，可能故 障：壓力傳感器故障 （與位置傳感器聯(lián)合判斷 、油缸卡滯、伺服閥故障。3 不同步故障： CVC 液壓控制系統(tǒng)由四套獨立且完全相同液壓位置伺服系 統(tǒng)分別控制上、下工作輥的沿相反方向軸向移動。 4個位置設定一樣， 4個液壓 缸的移動位置絕對量可以互相作為參考基準進行故障診斷。同時，考慮系統(tǒng)響 應和克服干擾，采用時間段 T信號進行平滑濾波，當同一個輥兩個位置傳感 器位置差 |E-A|5mm ，即必有 1套液壓位置伺服系統(tǒng)存在故障，結合伺服系統(tǒng)狀 態(tài)分析，可對故障進行定位。當上、下兩輥 |UP|-|DOW

11、N|2mm ，同樣可能上 輥、或下輥某 2套液壓位置伺服系統(tǒng)存在故障，結合伺服系統(tǒng)狀態(tài)分析，可對故 障進行定位。同時，并可分析 4套液壓位置控制系統(tǒng)位移偏差量的變化趨勢，進 行更快的定位。一般來說，趨勢變化過快的控制更有可能存在故障。4 液壓系統(tǒng)故障：供油系統(tǒng)壓力不足，通過測量系統(tǒng)壓力獲得。電磁閥控/ 15 制功能失靈，液控單向閥閥芯卡死或泄漏，從而引起整個或某側 CVC 液壓控制 系統(tǒng)無法工作。5 控制邏輯故障，若不符合邏輯關系，一是 BA 給出控制邏輯信號與實際電 磁閥動作不一致，伺服系統(tǒng)狀態(tài)與預設定方式不一致，可能故障：接線不正確 或亂碼。另一類是 BA 給出控制邏輯信號，而實際電磁閥不

12、動作，可能故障：電 氣斷線、或電磁閥卡死等，整個伺服系統(tǒng)無法工作。 CVC 移動時，電磁閥狀態(tài) 錯誤，引起液控單向閥封鎖，油缸兩端壓力基本不變，油缸不移動。CVC 移動緊急斷開時，若電磁閥狀態(tài)錯誤，油缸兩端壓力將發(fā)生變化。6 調節(jié)器封鎖：系統(tǒng)應符合 CVC 功能投入條件，如：硬件好，傳感器沒有 故障；開關自動狀態(tài)； BA硬件好 液壓伺服系統(tǒng)，正常工況下，伺服閥零偏電流應 I ；而當 零偏大于 30，伺服閥需更換。對伺服閥零偏電流 I趨勢分析：零偏電流 I 在適當范圍內變化，伺服系統(tǒng)正 常；零偏 I逐步增大，控制基本達到要求，位置可能漂移，可能故障：伺服閥或 油缸壽命性故障。當零偏電流 I突然增

13、大，伺服閥失控，油缸偏向一端，可能故 障：伺服閥突發(fā)性故障或油缸卡滯。CVC 液壓控制系統(tǒng)故障樹分析CVC 液壓故障樹如圖 3-3 所示。CVC 液壓控制系統(tǒng)故障歸類CVC 液壓控制系統(tǒng)是一位置電液伺服系統(tǒng)，相應特征量來說，較為復雜的 是電液伺服閥驅動電流，因為驅動電流大小與工況相關，采集電流信號，可采 用多種分析方法：在非軋制過程中，驅動電流較大，應取實際采樣信號進行分析。 提取零偏電流 I0分析伺服閥狀態(tài)，采用分析軋制過程驅動電流大小，并取其 均值作為特征值，對該值實時監(jiān)測、分析。對零偏電流進行趨勢分析，采用其均值作為特征值。CVC液壓控制位置系統(tǒng)故障引起最終特征量表現(xiàn)以下幾個方面： 位置

14、控制精度達不到要求，如某一位置傳感器測量值大于極限位，或同一 軋輥兩個傳感器位置值超差，或同側上、下輥位置值超差。伺服閥驅動零偏電流大于正常范圍。某油缸位置無法控制。 某油缸控制壓力建立不起等。其歸類如表 3-3與表 3-4所示。/ 15圖3-3 CVC 液壓系統(tǒng)的故障樹表 3-3 CVC 液壓控制系統(tǒng)故障 -現(xiàn)象對應表故障現(xiàn)象位置傳感器零點漂移位置偏差過大位置傳感器損壞對應油缸位置無法控制，如測量值 極限值油缸泄漏伺服閥驅動電流過大，對零偏電流 I 趨勢分析。當油缸卡死時，位置無法控制伺服放大器零點或放大系數(shù)漂移位置偏差過大，零偏電流可能出現(xiàn)偏差過大伺服閥壽命性故障伺服閥零偏電流值趨勢增大伺

15、服閥突發(fā)性故障油缸位置無法控制或偏向某一端，零偏電流突然增大溢流閥調壓力過低位置偏差過大，當卸荷時油缸位置無法控制。液控單向閥故障油缸位置無法控制表 3-4 CVC 液壓控制系統(tǒng)故障 - 原因對應表現(xiàn)象故障原因/ 15位置大于極限位1、 位移傳感器故障同一輥位移不同步 （如偏 差 5mm ，某時間內達不 到同步 1、伺服閥故障，零偏電流較大2、位移傳感器零漂，零偏電流基本正常3、油缸嚴重泄漏或卡滯，零偏電流較大油缸壓力建立不起1、溢流閥卸荷、液控單向閥故障2、伺服閥突發(fā)性故障3、電氣斷線壓力建立不起1、 溢流閥卸荷2、 液控單向閥卡死3、 伺服閥故障，如堵塞，零偏電流突然增大油缸位置無法控制1

16、、液控單向閥故障、溢流閥卸荷2、邏輯控制錯誤3、伺服閥故障，如堵塞，零偏電流突然增大4、油缸卡死5、 位 置傳感器損壞伺服閥零偏電流逐漸增大1、伺服閥故障，如磨損2、油缸泄漏3、電氣零點與機械零點不一致4、位移傳感器零漂過大伺服閥零偏電流突然增大1 、伺服閥故障，如堵塞2、油缸卡死彎輥液壓控制系統(tǒng)故障的分析 彎輥系統(tǒng)故障機理相對復雜，故障檢測也比較困難，彎輥系統(tǒng)故障易引起廢 品。為提高控制系統(tǒng)壓力 （或彎輥力 的精度，降低偏差并減少故障，可對電液 伺服彎輥力控制系統(tǒng)各環(huán)節(jié)進行理論建模，在理論模型中進行參數(shù)最優(yōu)化分 析。然后根據(jù)對控制系統(tǒng)的實測獲得的動態(tài)性能數(shù)據(jù)，再在實際運行系統(tǒng)上進 行參數(shù)設定

17、與優(yōu)化，達到保證系統(tǒng)動態(tài)響應精度的目的。彎輥液壓故障概述彎輥系統(tǒng)有 4套雙作用的油缸，安裝在彎輥箱里。整個控制過程是兩套液壓伺服力控制系統(tǒng)，和兩套恒壓緊急平衡控制系 統(tǒng)。彎輥箱分別依附在軋機機架上，油缸作用在上下工作輥軸承箱上，并行接 通傳動側和操作側的油缸，彎輥系統(tǒng)背壓 20bar 。四套油缸向上作用不僅作為上軋輥的平衡油缸，平衡力使工作輥頂上上支 承輥，以確保在轉速變動時有一個最佳的摩擦接觸；而且也作為上工作輥的彎 輥油缸，四套油缸向下作用產生下工作輥必要的彎輥力，使之改變凸度。/ 15在輥縫打開時，平衡系統(tǒng)用設定平衡力將工作輥壓向支承輥，必須使支承 輥隨著工作輥形成接觸摩擦，特別是平衡力

18、應該比裝配好的工作輥和支承輥的 重量大。軋制彎輥力通過動態(tài)調節(jié)，并且在軋制間隙采用平衡力。咬鋼時用初始設定值。軋制時采用前反饋。帶鋼離開機架時，給上新的設定值，包括四種狀態(tài)：正常彎輥、平衡彎 輥、緊急彎輥、停止等狀態(tài)。彎輥液壓系統(tǒng)主要故障有：(1) 壓力傳感器故障主要反映 BA給定信號后，液壓伺服系統(tǒng)沒有輸出信號、或兩側壓力偏差過 大。壓力傳感器經常損壞的原因是因為液壓缸壓力沖擊很大。提高壓力傳感器工作的可靠性；可采用如下二類方法：測試、分析控制系統(tǒng)阻尼比，提高控制系統(tǒng)阻尼比。 分析油缸壓力信號峰值與頻率成份，在測壓點與壓力傳感器間加裝機械濾 波器。該濾波器要滿足兩個方面條件：一方面，滿足控制

19、系統(tǒng)的動態(tài)響應要 求；另一方面，濾去壓力沖擊信號；從而提高壓力傳感器的壽命。(2 壓力值差大彎輥液壓控制系統(tǒng)由兩套獨立且完全相同液壓壓力伺服系統(tǒng)分別控制DS 、OS側4只雙作用油缸。正常工作時，其設定同一值，兩套系統(tǒng)壓力應該一樣，考慮系統(tǒng)響應和克 服干擾，將 T時間段信號進行平滑濾波。當兩個壓力值差 |P1-P2| P 時，即必有 1 套液壓位置伺服系統(tǒng)存在故障， 結合伺服系統(tǒng)狀態(tài)分析，可對故障進行定位。(3控制邏輯關系、操作方式與對應測壓點關系不符合BA給出控制邏輯信號，而實際電磁閥不動作，可能故障：電氣斷線、或電 磁閥卡滯等，整個伺服系統(tǒng)無法工作。或者不符合規(guī)定，可能故障：電磁閥控 制功能

20、失靈，液控單向閥閥芯卡住或泄漏，從而引起整個或某側彎輥液壓控制 系統(tǒng)無法控制。(4調節(jié)器封鎖 液控單向閥處于封鎖狀態(tài)，即整個液壓伺服系統(tǒng)封鎖，必須中斷各個電氣 控制。液壓伺服系統(tǒng)工作過程中，正常工況下，伺服閥零偏電流，應小于滿量程 10%(3mA 。而當零偏大于滿量程的 30 時，伺服閥需更換。零偏I逐步增大，控制基本達到要求，壓力值可能漂移，可能故障：伺服 閥、油缸壽命性故障，如磨損、泄漏、電氣老化等。電流I突然增大，且兩側壓力偏差超差，彎輥系統(tǒng)轉換為緊急平衡狀態(tài)，可 能故障：伺服閥突發(fā)性故障，如卡滯、堵塞等，或油缸卡滯。彎輥液壓控制系統(tǒng)故障樹分析彎輥液壓控制系統(tǒng)故障樹如圖 3-4 所示。/

21、 15圖 3-14 彎輥液壓控制系統(tǒng)故障樹彎輥液壓控制系統(tǒng)故障歸類 彎輥液壓控制系統(tǒng)伺服是壓力控制系統(tǒng)，其故障最終特征表現(xiàn)以下幾個方 面：同側壓力傳感器測量值超差。 伺服閥驅動零偏電流大于正常范圍。某油缸壓力與設定值超差。 某油缸壓力不受控。其故障 -現(xiàn)象歸類如表 3-5 所示。其故障 -原因歸類表 3-6所示。表3-5 彎輥液壓控制系統(tǒng)故障 -現(xiàn)象對應表故障現(xiàn)象控制壓力傳感器零點漂移壓力偏差過大，壓力傳感器損壞對應油缸位置無法控制，或同側壓力值超差油缸泄漏伺服閥驅動電流過大，對零偏電流I 趨勢分 析。伺服閥壽命性故障伺服閥驅動電流過大，對零偏電流I 趨勢分 析伺服閥突發(fā)性故障伺服閥驅動電流突

22、然增大，或電流為零壓力10 / 15無法控制液控單向閥故障油缸位置無法控制電磁閥卡滯緊急彎輥，壓力為一隨機值電氣斷線油缸壓力不受控電氣與機械零點不一致伺服系統(tǒng)驅動電流較大表 3-6 彎輥液壓控制系統(tǒng)故障 - 原因對應表現(xiàn)象故障原因同側壓力超差1、 對應與設定值超差的壓力傳感器故障兩側壓力控制不同步 （即 在一定時間內達不到相同 值1、控制壓力傳感器零點漂移2、 伺 服閥故障，如堵塞3、 油 缸卡滯 4、液控單向閥故障緊急彎輥，壓力不等于系統(tǒng)壓力1、 電 磁閥卡滯2、邏輯控制錯誤壓力不受控1、控制壓力傳感器損壞2、液控單向閥故障3、電氣斷路4 、伺服閥故障，如卡死、堵塞伺服閥零偏電流逐漸增大1、

23、 伺服閥故障，如磨損2、 油缸泄漏3、 電氣零點與機械零點不一致4、 位移傳感器零漂過大伺服閥零偏電流突然增大1、伺服閥故障，如堵塞2、油缸卡死3、電氣與機械零點不一致活套液壓故障的分析活套液壓故障概述活套系統(tǒng)控制機理比較復雜，它包括位置控制 或套高度控制）、恒張力控 制力矩控制）、前饋控制等，系統(tǒng)有多個環(huán)節(jié)，而且在工作過程中有多種狀態(tài) 變化。常見的故障是控制失靈、反應滯后及振動等。活套系統(tǒng)的多數(shù)故障都是由電氣控制信號問題，或工藝參數(shù)設置操作不當 所引起的。活套系統(tǒng)故障容易引起產品質量問題 如板帶表面浪型）。/ 15活套液壓系統(tǒng)的故障樹分析活套液壓系統(tǒng)的故障樹如圖 3-5 所示。活套液壓故障歸

24、類活套液壓系統(tǒng)常見故障及癥狀與原因如表 3-7 與表 3-8 所示圖 3-15 活套液壓故障樹表 3-7 活套液壓控制系統(tǒng)故障 - 現(xiàn)象對應表故障現(xiàn)象控制壓力傳感器零點漂移壓力偏差過大，壓力傳感器損壞油缸位置與壓力無法控制系統(tǒng)磨損反應滯后及振動伺服閥壽命性故障伺服閥驅動電流過大，對零偏電流 I 趨勢分 析伺服閥突發(fā)性故障伺服閥驅動電流突然增大，或電流為零壓力無法控制液控單向閥故障油缸位置無法控制電磁閥卡滯系統(tǒng)失靈電氣斷線油缸壓力不受控/ 15電氣與機械零點不一致伺服系統(tǒng)驅動電流較大表 3-8 活套液壓控制系統(tǒng)故障 - 原因對應表現(xiàn)象故障原因壓力超差對應與設定值超差的壓力傳感器故障工作不穩(wěn)定 ,

25、 出現(xiàn)明顯的 振動 ,5、傳感器故障 6、伺服閥或放大器故障 7、控制信號故障 8、系統(tǒng)設置不當壓力不等于系統(tǒng)壓力4、 電 磁閥卡滯5、邏輯控制錯誤壓力不受控5、控制壓力傳感器損壞6、液控單向閥故障7、電氣斷路8 、伺服閥故障，如卡死、堵塞伺服閥零偏電流逐漸增大5、 伺服閥故障，如磨損6、 油缸泄漏7、 電氣零點與機械零點不一致8、 位移傳感器零漂過大伺服閥零偏電流突然增大1、伺服閥故障，如堵塞2、油缸卡死6、電氣與機械零點不一致軋機及液壓裝置調整不當或故障引起的板卷質量缺陷 軋機及其液壓裝置調整不當或故障一般表現(xiàn)為壓下控制、板形控制、張力 控制的異常或失誤，主要引起下列質量缺陷：（1） 裂紋

26、 在鋼板表面上沿軋制方向呈斷斷續(xù)續(xù)排列的不同形狀細小裂紋，有發(fā)紋 狀、龜紋狀，統(tǒng)稱裂紋，軋制時因壓下壓縮比過小，軋件邊部會出現(xiàn)裂紋。（2） 麻點 鋼板表面出現(xiàn)不規(guī)則的局部或連續(xù)的凸凹粗糙面稱為麻點，嚴重的呈桔子 皮狀。麻點產生原因主要是因為軋輥軋制量過大，使得軋輥表面磨損嚴重，軋 制時板面出現(xiàn)凸麻點。3）板形不良 板形不良主要表現(xiàn)在沿著鋼帶軋制方向呈現(xiàn)高低起伏的波浪形彎曲缺陷。 板形不良產生原因主要是：軋輥軋制量過大；壓下不合理；后段機架壓下量過 大或過小；軋輥水平度不良；軋輥輥型與板型配合不一致。4）邊裂/ 15鋼板兩邊沿長度方向的一側或兩側出現(xiàn)破裂現(xiàn)象稱為邊裂。邊裂產生的主 要原因是軋輥輥型與板型不相匹配，帶鋼延伸不均，或者張力控制不當，軋件 在機架間張力過大也會出造成邊裂出現(xiàn)。5）壓痕 帶鋼表面被壓成各種開頭的凹痕，這種缺陷叫壓痕。帶鋼壓痕產生原因主 要是板形控制精度不夠，甩尾控制不良所致。6）折迭 折迭產生的主要原因是在軋制中因種種原因軋件不均勻變形，出現(xiàn)板形不 良現(xiàn)象，在后續(xù)機架及卷取機架被壓合造成折迭缺陷。7）尾部破碎缺陷特征在卷取卸卷后的鋼卷最外圈距頭部 2 3M 內軋制帶鋼尾部）鋼 帶出現(xiàn)嚴懲折迭、開裂、破裂，這種缺陷稱為尾部破碎。尾部破碎主要是在軋 制中，軋件尾部對中性差或跑偏，各機架壓下量分配不當和板形不良，引起甩