1、冷軋板的退火工藝：連續(xù)退火和罩式退火的比較冷軋產(chǎn)品是鋼材中的精品，屬高端產(chǎn)品，具有加工精細(xì)、技術(shù)密集、工藝鏈長、品種繁多、用途廣泛等特點(diǎn)。國際鋼鐵工業(yè)發(fā)展實踐表明，隨著經(jīng)濟(jì)社會發(fā)展，冷軋產(chǎn)品在鋼材消費(fèi)總量中的比重在不斷提高，并發(fā)揮著越來越重要的作用。冷軋后熱處理是冷軋生產(chǎn)中的重要工序，冷軋板多為低碳鋼，其軋后熱處理通常為再結(jié)晶退火，冷軋板通過再結(jié)晶退火達(dá)到降低鋼的硬度、消除冷加工硬化、改善鋼的性能、恢復(fù)鋼的塑性變形能力之目的。冷軋板的再結(jié)晶退火在退火爐中進(jìn)行，冷軋板退火爐分為罩式退火爐和連續(xù)退火爐，罩式退火爐又分為全氫罩式退火爐與普通罩式退火爐。冷軋板退火技術(shù)的發(fā)展與罩式退火爐和連續(xù)退火爐的發(fā)

2、展是密不可分的10。退火工藝流程如圖所示：圖退火工藝流程示意圖表某鋼廠罩式退火爐工藝參數(shù)溫度最高退火溫度750C通過爐臺熱電偶進(jìn)行溫度檢測，超溫V10C最高爐溫850C通過加熱罩熱電偶進(jìn)行溫度檢測，超溫V20C熱點(diǎn)/冷點(diǎn)溫度CQ:710C/640CDQ:710C/660CDDQ:710C/680CHSLA:680C/660C一般生產(chǎn)中CQ、DQ熱點(diǎn)和冷點(diǎn)溫度差要大一些。分別為90C、70C開始噴淋冷卻溫度內(nèi)罩表面溫度200C,卷心溫度:380C左右生產(chǎn)調(diào)試中進(jìn)行檢測試驗以確定不冋鋼卷開始噴淋冷卻工藝出爐溫度160C出爐吊至終冷臺冷卻到平整溫度約40C圖典型的罩式爐退火工藝溫度曲線圖罩式退火工藝

3、罩式退火是冷軋鋼卷傳統(tǒng)的退火工藝。在長時間退火過程中，鋼的組織進(jìn)行再結(jié)晶，消除加工硬化現(xiàn)象，同時生成具有良好成型性能的顯微組織，從而獲得優(yōu)良的機(jī)械性能。退火時，每爐一般以4個左右鋼卷為一垛，各鋼卷之間放置對流板，扣上保護(hù)罩（即內(nèi)罩），保護(hù)罩內(nèi)通保護(hù)氣體，再扣上加熱罩（即外罩），將帶鋼加熱到一定溫度保溫后再冷卻。罩式退火爐發(fā)展十分迅速，2O世紀(jì)7O年代的普通罩式退火爐主要采用高氮低氫的氮?dú)湫捅Ｗo(hù)氣體（氫氣的體積分?jǐn)?shù)2%4%,氮?dú)獾捏w積分?jǐn)?shù)為96%98%）和普通爐臺循環(huán)風(fēng)機(jī)，生產(chǎn)效率低，退火質(zhì)量差，能耗高；為了彌補(bǔ)普通罩式爐的缺陷，充分發(fā)揮罩式爐組織生產(chǎn)靈活，適于小批量多品種生產(chǎn)，建造投資靈活，可

4、分批進(jìn)行的優(yōu)點(diǎn)，7O年代末奧地利EBNER公司開發(fā)出HICON/H爐（強(qiáng)對流全氫退火爐），8O年代初德國LOI公司開發(fā)出HPH爐（高功率全氫退火爐）。由于這兩種全氫爐生產(chǎn)效率比普通罩式爐提高一倍，產(chǎn)品深沖性良好，表面光潔，故在全世界范圍內(nèi)得到迅速推廣和應(yīng)用。全氫爐主要分布在歐洲各國，90年代全世界此類退火爐已達(dá)到了500多座，分布在世界2O多個國家和地區(qū)。9O年代以后，我國的罩式退火爐也逐漸采用高氫型保護(hù)氣體（氫氣的體積分?jǐn)?shù)為75%，氮?dú)獾捏w積分?jǐn)?shù)為25%）或全氫型保護(hù)氣體（氫氣的體積分?jǐn)?shù)為100%）和強(qiáng)對流爐臺循環(huán)風(fēng)機(jī)，生產(chǎn)效率有了大幅度提高，退火質(zhì)量明顯改觀，能耗大幅下降。隨著對冷軋板性能

5、的日益提高，普通的氮?dú)湫驼质酵嘶馉t正逐漸被淘汰。目前廣泛使用的全氫罩式退火爐具有以下明顯優(yōu)勢：采用大功率、大風(fēng)量的爐臺循環(huán)風(fēng)機(jī)，加速了氣體循環(huán)，強(qiáng)化了對流傳熱；采用全氫作為保護(hù)氣氛，充分發(fā)揮了氫氣質(zhì)量輕、滲透能力強(qiáng)、導(dǎo)熱系數(shù)大、還原能力強(qiáng)的優(yōu)勢；采用氣-水冷卻系統(tǒng)，起到了快速冷卻的目的，提高了生產(chǎn)效率，改善了鋼卷退火質(zhì)量111。2全氫罩式退火爐與普通罩式退火爐的比較全氫罩式退火爐由于氫氣的熱傳導(dǎo)性好，滲透力強(qiáng)，其傳熱速度比氮?dú)饪?，?qiáng)化了對流傳熱，加熱時內(nèi)罩壁熱量對帶鋼卷以及帶鋼卷層間的傳熱（冷卻時方向相反）速度要比普通罩式退火爐快得多，因此使用全氫并與大葉輪循環(huán)風(fēng)機(jī)配合作強(qiáng)對流循環(huán)，可獲得滿意

6、的加熱或冷卻效果，從而大大縮短了處理帶鋼卷的加熱冷卻時間，一般全氫罩式退火爐生產(chǎn)效率比普通罩式退火爐高40一60。而且在大量生產(chǎn)情況下，可以做到鋼卷外部無過熱。全氫罩式退火爐由于爐溫比較均勻，加熱時無局部過熱現(xiàn)象，因此處理后的帶鋼卷機(jī)械性能均勻，同時也消除了普通罩式退火爐中所出現(xiàn)的帶鋼粘結(jié)現(xiàn)象。另外，由于微小氫原子在帶鋼卷圈層中穿透非常快，在iooc時，它使帶鋼卷上殘留的潤滑劑還原為碳?xì)浠衔?，從而降低其沸點(diǎn)，加快了碳?xì)浠衔锏恼舭l(fā)，不致發(fā)生潤滑劑的分解而殘留在帶鋼卷的表面上。在600C時，強(qiáng)烈的還原性氫可以有效地將殘留氧化物還原形成水蒸汽，這種水蒸汽與帶鋼卷上殘留的碳反應(yīng)，形成一氧化碳，隨氫

7、氣一起排出爐外。因此在全氫罩式退火處理的寬帶鋼卷有較高的表面光潔度。燃料消耗量低。全氫罩式退火爐由于強(qiáng)對流傳熱，顯著提高傳熱效率，使燃料消耗減少。電能消耗低。全氫罩式退火爐由于氫比重低，在高溫時，循環(huán)風(fēng)機(jī)功率可大幅度下降，其節(jié)能的電費(fèi)就可彌補(bǔ)氫氣費(fèi)用。保護(hù)氣體消耗量低。全氧罩式退火爐采用全金屬封閉爐臺，在整個過程中，不需氫氣沖洗絕熱材料釋放的雜質(zhì)。在操作上，在開始吹掃和加熱升溫初期采用氮?dú)?，然后隨著溫度的升高轉(zhuǎn)換為氫氣，流量由小到大，在進(jìn)入加熱段的23處，即關(guān)閉氫氣出口閥，停止供氫氣，在冷卻時由于氫氣體積縮小、壓力下降，此時需補(bǔ)充少量氫氣，以保持內(nèi)部壓力穩(wěn)定?？偟膩碚f，氫消耗量還是低的。氮?dú)鈨H

8、在退火開始及結(jié)束前清掃時使用，故氮?dú)庥昧勘葌鹘y(tǒng)罩式爐減少14左右。連續(xù)退火1）連續(xù)退火工藝罩式退火爐盡管建設(shè)投資小而靈活。組織生產(chǎn)方便，但其退火工藝有不足之處，尤其普通罩式退火爐更明顯，存在生產(chǎn)周期長、生產(chǎn)過程不連續(xù)，產(chǎn)品機(jī)械性能不夠均勻和表面質(zhì)最不佳以及勞動定員多、占地面積大等缺點(diǎn)。為了克服以上這些缺點(diǎn)，日本幾家主要鋼鐵公司致力于連續(xù)退火工藝的開發(fā)研究，將電解清洗、連續(xù)退火、平整、精整檢查等各主要生產(chǎn)工序聯(lián)成一體，組成連續(xù)退火生產(chǎn)線，最終取得了成功。70年代共建了3條連續(xù)退火線，都在日本。進(jìn)入80年代，世界各鋼鐵廠相繼建設(shè)連續(xù)退火線，1992年全世界已有49條連續(xù)退火線。由于連續(xù)退火機(jī)組具有

9、生產(chǎn)效率高（生產(chǎn)周期由10天左右縮短到lh以內(nèi)），產(chǎn)品品種多樣化，產(chǎn)品質(zhì)量高，生產(chǎn)成本低等許多罩式退火工藝無法比擬的優(yōu)勢，連續(xù)退火技術(shù)得到了迅速發(fā)展。目前，日本用連續(xù)退火工藝生產(chǎn)的冷軋板己占總量的80左右。近年來，連續(xù)退火線在國內(nèi)大型鋼廠（寶鋼、鞍鋼、武鋼等）迅速崛起，從而帶動冷軋生產(chǎn)向?qū)I(yè)化、高速化、現(xiàn)代化方向發(fā)展。連續(xù)退火機(jī)組有四種類型：NSCCAPL（日本新日鐵）、KMCAL（日本川崎制鐵）、NKKCAL（日本鋼管）、CRMHOWAQ（比利時）。由于CRMHOWAQ類型一次冷卻采用熱水，世界上發(fā)展較慢，所以主要是前三種類型。前三種連續(xù)退火機(jī)組的退火技術(shù)有其共同點(diǎn)，主要是通過控制一次冷卻速

10、度、一次冷卻終了溫度和過時效溫度，使鋼中固溶碳充分析出。然而這三種連續(xù)退火機(jī)組在一次冷卻技術(shù)、張力控制和板溫控制方面各有其不同的特點(diǎn)。一次冷卻技術(shù)是連續(xù)退火技術(shù)的核心，它直接影響連續(xù)退火機(jī)組對產(chǎn)品品種的適應(yīng)能力和改善產(chǎn)品機(jī)械性能13。2）連續(xù)退火技術(shù)的發(fā)展（1）一次冷卻技術(shù)一次冷卻技術(shù)最為關(guān)鍵，其優(yōu)劣直接影響產(chǎn)品機(jī)械性能，退火周期及機(jī)組所適應(yīng)的品種。各種一次冷卻技術(shù)發(fā)展情況如下：（1）氣體噴射冷卻（GJC）:由新日鐵70年代開發(fā)，采用噴射循環(huán)保護(hù)氣體進(jìn)行冷卻，冷卻速度慢，約53OC/s,使過時效時間變長。（2）冷水淬冷卻（WQ）:由日本鋼管開發(fā)，將爐內(nèi)帶鋼由700850C冷卻到560C，再水淬

11、冷卻至65C左右，冷卻速度為5002000C/s，為去除帶鋼表面氧化膜，帶鋼要經(jīng)酸洗、中和、漂洗、烘干，再重新加熱過時效或回火。由于冷卻速度極快，僅1min過時效就能析出過飽和固溶碳，生產(chǎn)深沖板。另外鋼中加入適量舍金元素，能經(jīng)水淬一次冷卻形成雙相鋼、BH鋼等。這種方法冷卻速度過快，冷卻終點(diǎn)溫度難以控制，并且能耗高。（3）輥式冷卻:日本鋼管1982年研制成功這種技術(shù)，并用于神戶制鋼的連續(xù)退火機(jī)組上。輥式冷卻是使帶鋼與內(nèi)部通水冷卻的輥子接觸，通過熱傳導(dǎo)對帶鋼冷卻，冷卻速度為100300C/s,改變帶鋼與水冷輥的接觸時問可調(diào)節(jié)冷卻速度。這種方法冷卻速度快，并可準(zhǔn)確控制冷卻終點(diǎn)溫度，但冷卻均勻性差，冷

12、卻輥工作條件惡劣，壽命低。日本鋼管還開發(fā)了水淬和輥冷聯(lián)合冷卻（WQ+RC）技術(shù)，兼有2種冷卻的特點(diǎn)。（4）高速氣體噴射冷卻（HGJC,HGJC）:HGJC是由川崎制鐵與三菱重工共同開發(fā)，采用窄縫噴嘴向帶鋼兩面噴射氣體，調(diào)節(jié)風(fēng)機(jī)出口的閥板改變冷卻速度，冷卻裝置分成多個區(qū)段，以使帶鋼寬度方向冷卻均勻。噴嘴噴射的氣體中含氫，這能增加導(dǎo)熱性，從而可加速一次冷卻，冷卻速度可達(dá)1O100C/s。HGJC技術(shù)與日本鋼管的RQ（輥冷）技術(shù)結(jié)合可以擴(kuò)大冷卻速度范圍達(dá)50-150C/s，板形與表面質(zhì)量比單獨(dú)RQ要好。新日鐵1987年成功地在八幡廠Nq2機(jī)組上使用了HGJC技術(shù)，其與HGJC不同之處是采用圓柱狀噴嘴

13、及擋板，可有效地減輕氣體回流，保證帶鋼寬度方向的均勻冷卻，所需電機(jī)功率小。(5)氣水雙相冷卻(ACC):這是新日鐵開發(fā)的口琴式氣流霧化水冷卻噴嘴，并采用了參照模式白適應(yīng)控制法及卡爾曼過濾法的控制系統(tǒng).能精確控制冷卻終點(diǎn)溫度4005C及冷卻速度。ACC的噴嘴有氣體側(cè)向噴射窄槽，帶寬方向冷卻均勻，改變供水流量來調(diào)節(jié)冷卻能力，可保持不同厚度帶鋼有同一冷卻速度。一次冷卻起始溫度700C，氣水比0.13Nm3/1,ACC需要后續(xù)表面處理。(6)熱水淬冷卻(HOWAC):是新日鐵與比利時考柯爾桑布爾鋼鐵公司聯(lián)合開發(fā)的冷卻技術(shù)，通過沉沒輥的上下移動，使一次冷卻的終點(diǎn)溫度控制十分簡單，并在熱水淬系統(tǒng)后設(shè)有水霧

14、冷卻(一步冷卻)用于生產(chǎn)高強(qiáng)度板或鍍錫原板，采用HOWAC需要后續(xù)表面處理。各種一次冷卻技術(shù)特點(diǎn)比較見表：表一次冷卻技術(shù)特性比較冷卻方法冷卻速度(C/S)后續(xù)表面處理過時效或回火時間(min)適用品種設(shè)備維護(hù)帶鋼板形表面質(zhì)量帶鋼性能氣冷(GJG)5-30不需要3-5鍍錫原板簡單優(yōu)優(yōu)差高速噴氣冷卻(HGJG，H-GJG)10-100不需要24鍍錫原板冷軋板簡單優(yōu)優(yōu)良?xì)馑p相冷卻(ACC)50-200需要2-3冷軋板復(fù)雜良良優(yōu)冷水淬冷卻(WQ)500-2000需要1冷軋板高強(qiáng)度板復(fù)雜中良優(yōu)輥冷冷卻(RC)100-300不需要2-3冷軋板簡單良中優(yōu)熱水淬冷卻(HOWAC)25-150需要24冷軋板高

15、強(qiáng)度板簡單優(yōu)良良噴水與輥淬聯(lián)合(GJG+RQ)50-200不需要2冷軋板簡單優(yōu)良良水淬+輥冷聯(lián)合（WQ+RC）160-1000需要冷軋板高強(qiáng)度板復(fù)雜中中優(yōu)2）過時效及回火技術(shù)帶鋼經(jīng)一次冷卻后要經(jīng)過時效處理，過時效溫度控制有3種，多數(shù)爐子為400C等溫時效；也有斜坡時效，即逐步降溫時效，以加快固溶碳的析出；還有一種為先等溫再斜坡過時效。過時效的時間與一次冷卻速度有關(guān)，一次冷卻速度愈快，過時效時間愈短。根據(jù)一次冷卻速度不同，過時效時間約需1.55min。當(dāng)生產(chǎn)高強(qiáng)度鋼板時，一次快冷后，則采用300C回火l2.5min。（3）張力及板溫控制技術(shù)80年代中期以來，新建連續(xù)退火機(jī)組趨向高速高產(chǎn)，開發(fā)出一

16、系列張力及板溫控制技術(shù)，也稱高速通板技術(shù)。新日鐵開發(fā)采用的技術(shù)有：爐子段高精度張力控制器，爐后設(shè)分段張緊輥裝置，設(shè)中心位置控制器，一次冷卻段橫向冷卻模型控制系統(tǒng)，爐子段張力監(jiān)測控制系統(tǒng)，爐輥自動速度調(diào)節(jié)系統(tǒng)，低慣性高響應(yīng)張力調(diào)節(jié)系統(tǒng)，以及在過時效段后設(shè)置張力輥等等14。日本鋼管采用如下技術(shù)：交流矢量控制晶體管變換器，多重反射式溫度計和動態(tài)板溫控制模型；川崎制鐵開發(fā)的技術(shù)如下：高功能矢量變換器和低慣性高響應(yīng)裝置，可使張力精度達(dá)98N,利用有限元瓢曲模擬模型設(shè)計輥子形狀以防止寬帶鋼瓢曲。2.2.3全氫罩式退火爐和連續(xù)退火爐的比較1）生產(chǎn)工藝全氫罩式退火爐是冷軋鋼卷以帶有少量殘余乳化液的狀態(tài)，未作脫

17、脂便送入罩式退火爐進(jìn)行退火處理，在氫氣氣氛中冷卻，然后通過平整機(jī)中間庫直接送往平整機(jī)，再檢查等，設(shè)備布置空間大，生產(chǎn)周期長，但產(chǎn)品規(guī)格和產(chǎn)量變化靈活性強(qiáng)。連續(xù)退火線上冷軋帶卷在進(jìn)口段進(jìn)行脫脂，在連續(xù)退火的第一段進(jìn)行退火，隨后采用氣體或水等進(jìn)行冷卻，在退火第二段進(jìn)行時效處理，然后進(jìn)行在線平整，檢查等，設(shè)備布置緊湊，占地面積小，生產(chǎn)周期短，但產(chǎn)品規(guī)格范圍覆蓋面不宜太寬，產(chǎn)量不宜太低。2）總成本所謂總成本包含工藝設(shè)備新建的投資費(fèi)用再加上生產(chǎn)運(yùn)行費(fèi)用。對于全氫罩式退火工藝途徑來說，其投資、消耗與維修費(fèi)用與連續(xù)退火線相比都要低，只有人員較多和材料損失比較高。此外，對于連續(xù)退火線而言，還應(yīng)累加冶煉深沖鋼種

18、所需的附加費(fèi)用（用于真空脫氣、微合金化等）以及較昂貴的酸洗費(fèi)用（用于清除熱軋卷取溫度較高而形成的紅色氧化鐵皮）。所以，從有關(guān)的資料評價估計全氫罩式退火爐的總成本比連續(xù)退火機(jī)組低。品種性能品種方面，全氫罩式退火通常生產(chǎn)的品種有CQ、DQ和DDQ,生產(chǎn)EDDQ、SEDDQ、HSLA等品種難度很大，適合小批量、多品種生產(chǎn)。連續(xù)退火品種有CQ、DQ、DDQ、EDDQ、SEDDQ、HSLA、HSS等，生產(chǎn)厚規(guī)格(大于2.5mm)產(chǎn)品有困難，規(guī)格范圍太寬將增加控制難度，適合大批量、少品種生產(chǎn)。表面潔凈度方面，全氫罩式退火通過建立正確退火制度，加上在熱軋、冷軋的預(yù)防措施(嚴(yán)格控制板形、新型軋制技術(shù)、一定程度

19、的均勻粗糙度、精確的卷取張力等)，減少粘結(jié)、折邊、碳黑等缺陷。而連續(xù)退火后的鋼板表面十分光潔，不會出現(xiàn)粘結(jié)、折邊、碳黑等缺陷，適合生產(chǎn)表面質(zhì)量要求高的鋼板。深沖性方面，對于鋁鎮(zhèn)靜鋼而言，一般用全氫罩式退火比用連續(xù)退火質(zhì)量要優(yōu)，其機(jī)械性能均勻，塑性應(yīng)變比r值、加工硬化指數(shù)n值一般都能高于連續(xù)退火的產(chǎn)品。近年發(fā)展起來的微合金化超深沖(IF)鋼，又稱無間隙原子鋼，該鋼具有極優(yōu)良的成形性，即高r值(r2.0)、高n值(n0.25)、高伸長率(850%)和非時效性(AI=0)。用連續(xù)退火生產(chǎn)出的IF鋼的深沖性要優(yōu)于用全氫罩式退火生產(chǎn)出的鋁鎮(zhèn)靜鋼的深沖性。無論用全氫罩式退火還是用連續(xù)退火均可生產(chǎn)微合金化超

20、深沖(IF)鋼，但用全氫罩式退火生產(chǎn)(IF)鋼效率較低。連續(xù)退火工藝是以嚴(yán)格控制鋼的成份為基礎(chǔ)的，煉鋼工序中需低碳、低錳，磷、硫等雜質(zhì)含量要低，而這些控制技術(shù)難度高，工藝操作復(fù)雜。國外(日本等)IF鋼的退火主要采用連續(xù)退火工藝，國內(nèi)F鋼的退火則主要采用全氫罩式退火工藝。用全氫罩式退火生產(chǎn)一般冷軋板熱軋中低溫卷取即可，用連續(xù)退火生產(chǎn)一般冷軋板熱軋中需高溫卷取。用連續(xù)退火生產(chǎn)IF鋼時可省去過時效處理，熱軋又可采用低溫加熱及低溫卷取，比用全氫罩式退火生產(chǎn)IF鋼優(yōu)勢大。對于汽車上的難沖件，用IF鋼生產(chǎn)比用鋁鎮(zhèn)靜鋼生產(chǎn)成品率高。強(qiáng)度方面，高強(qiáng)度板按強(qiáng)化機(jī)理主要有：固溶強(qiáng)化型加磷鋼板、彌散強(qiáng)化型高強(qiáng)度低合

21、金鋼板、相變強(qiáng)化型雙相鋼板和馬氏體鋼板、烘烤硬化型的BH鋼板等等。全氫罩式退火一般生產(chǎn)軟質(zhì)鋼板，生產(chǎn)的低合金結(jié)構(gòu)高強(qiáng)鋼(HSLA)強(qiáng)度級別和深沖等級均受到限制，不適宜作高強(qiáng)度原板。連續(xù)退火既能生產(chǎn)多種深沖等級(如CQ、DQ、DDQ等)深沖鋼板，又能生產(chǎn)強(qiáng)度和深沖均好的深沖高強(qiáng)鋼板(其中CQHSS強(qiáng)度級別為340MPa和590MPa,DQHSS強(qiáng)度級別為340MPa和440MPa，DDQHSS強(qiáng)度級別為340MPa和440MPa,BHHSS強(qiáng)度級別為340MPa，DPHSS強(qiáng)度級別為340MPa、440MPa、590Mpa、780MPa,TRIPHSS強(qiáng)度級別為590MPa和780MPa等等)。

22、溫度均勻性方面，全氫罩式退火以緊卷狀態(tài)進(jìn)行處理，熱工性能差，在加熱和冷卻過程中，其兩端、內(nèi)外層和中心的溫度存在一定程度的不均勻性。連續(xù)退火以帶鋼狀態(tài)進(jìn)行連續(xù)處理，傳熱條件好，帶鋼溫度均勻，同時還可通過爐內(nèi)張力及糾偏裝置控制和改善帶鋼平直度，板形優(yōu)良。靈活性全氫罩式退火爐體積小，分批處理，自成系統(tǒng)，爐臺數(shù)量可隨品種和產(chǎn)量變化隨時增減，十分靈活。連續(xù)退火爐穿帶一次要用上千米鋼帶，改換品種要一定的調(diào)整時間和一定量的過度鋼帶，適合大批量生產(chǎn)，小批量生產(chǎn)不合算。5）生產(chǎn)效率全氫罩式退火屬間歇式生產(chǎn)，為了充分保證帶鋼性能均勻，生產(chǎn)周期比較長（退火周期一般406Oh）,生產(chǎn)效率低。連續(xù)退火屬連續(xù)生產(chǎn)，帶鋼速

23、度快（退火工藝段一般40Ore/rain左右，最高達(dá)80Ore/rain以上）。生產(chǎn)周期短（退火周期一般5lOmin）,生產(chǎn)效率很高。6）產(chǎn)品開發(fā)全氫罩式退火為避免鋼卷層間粘結(jié)，退火溫度一般不超過72OC，成卷長時間保溫后冷卻速度不可能太快，生產(chǎn)產(chǎn)品有相當(dāng)局限性。而在連續(xù)退火中，退火溫度處于雙相區(qū)（a+丫），可達(dá)850C，短時間保溫后冷卻速度自由度大，大大擴(kuò)大品種范圍。但是，連續(xù)退火要求冷軋板必須在短時間內(nèi)再結(jié)晶和進(jìn)行晶粒充分長大，這就需要材質(zhì)純凈。全氫罩式退火只能生產(chǎn)高強(qiáng)鋼中的低合金結(jié)構(gòu)鋼（HSLA）,強(qiáng)度級別和深沖等級均受到限制，生產(chǎn)表面質(zhì)量O3級產(chǎn)品尚可，但生產(chǎn)表面質(zhì)量要求高的05級產(chǎn)品

24、比較困難，不適宜作表面質(zhì)量要求高鋼板。連續(xù)退火除能生產(chǎn)深沖等級鋼板以外，還能生產(chǎn)多種強(qiáng)度級別和多種深沖等級的高強(qiáng)鋼，能滿足汽車、家電、建筑等行業(yè)對冷軋板的多種要求，可以生產(chǎn)05級汽車外板，適宜作表面質(zhì)量要求高的鋼板10,15。全氫罩式退火與普通的罩式退火相比，具有效率高、質(zhì)量好、能耗低等優(yōu)勢，全氫罩式退火正逐漸取代普通的罩式退火。全氫罩式退火和連續(xù)退火相比，全氫罩式退火具有生產(chǎn)軟質(zhì)鋼板的優(yōu)勢，生產(chǎn)靈活，建設(shè)投資少，但在高強(qiáng)度鋼板生產(chǎn)上有所欠缺，且屬間歇式生產(chǎn)，生產(chǎn)周期長，效率偏低，適合小批量、多品種生產(chǎn)，該退火工藝在小型冷軋廠中十分流行。連續(xù)退火既能生產(chǎn)軟質(zhì)鋼板又能生產(chǎn)級別較高的高強(qiáng)鋼板，產(chǎn)品

25、開發(fā)優(yōu)勢明顯，且生產(chǎn)連續(xù)化，生產(chǎn)周期短，板形好，表面光潔，但投資大，技術(shù)復(fù)雜，適合大批量、少品種生產(chǎn)，該退火工藝在大型冷軋廠中日益盛行。全氫罩式退火和連續(xù)退火均為先進(jìn)的退火工藝。今后相當(dāng)長一段時期內(nèi)全氫罩式退火和連續(xù)退火將同時并存，兩種退火工藝優(yōu)勢互補(bǔ)。目前退火工藝的研究情況罩式退火爐工藝流程和連續(xù)退火機(jī)組工藝流程，從冷軋生產(chǎn)工藝流程可知，退火是冷軋軋后處理的一個主要工序，60以上的產(chǎn)品需經(jīng)過該工序的處理。冷軋板退火的作用是消除鋼板在冷軋過程中造成的內(nèi)應(yīng)力和加工硬化，使板卷具有產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)所要求的力學(xué)性能、工藝性能和顯微組織結(jié)構(gòu)，并可根據(jù)鋼種和性能的要求進(jìn)行其它相應(yīng)的熱處理，改善鋼材的性能，以利于鋼材的加工和使用16-18。1）罩式退火工藝的研究罩式退火技術(shù)用于生產(chǎn)冷軋鋼板己有多年的歷史，其保護(hù)氣體主要是95%左右的N和5%左右的H。七十年代末由EBNER和LOI公司分別開發(fā)的以100%H為保護(hù)222氣體的全氫強(qiáng)對流罩式爐應(yīng)用于板材生產(chǎn)給罩式退火技術(shù)帶來一次革命。氫氣的傳熱導(dǎo)率比傳統(tǒng)保護(hù)氣體高7倍，氫氣密度是氮?dú)獾?/14，當(dāng)氫氣作為保護(hù)氣體在爐內(nèi)流動時，其阻力要比氮?dú)庑〉亩?。這樣全氫保護(hù)氣體在同樣馬達(dá)功率與風(fēng)機(jī)葉輪直徑下具有較高的流動速度和傳熱速度。這導(dǎo)致在實際