1、生產與現場管理工作改善方法工作設計與標準化工作改善方法 工作改善的起源Fredrick Taylor (1880):科學管理之父FrankLillian Gilbreth (1885):動作研究之父Mayo :人類關系之父Barnes :動作經濟原則There is always a better way.積極性管理人員縮短工時提高效率輕松愉快有效生產工作簡化工作簡化對象工作簡化目標工作簡化結果材料改善材料種類用量及供應機器盡量利用每一機器之能力工作分析的各種技術工作分析 作業分析 程序分析多人機程序圖(multi-man-machine chart)多人圖(multi-man chart)(

2、operation analysis)人機程序圖(man-machine chart)操作人程序圖(operator chart)(process analysis)線圖(flow diagram)組作業程序圖(gang process chart)流程程序圖(Flow process chart)操作程序圖(Operation process chart)Industrial Engineering Technology are being prepared to 1. Design work station2. Develop better work method3. Establish

3、time standard4. Balance assembly lines5. Estimate labor cost6. Develop effective tooling7. Select proper equipment8. Layout plants9. Train worker in effective and efficient method 工作研究 工作研究之功能：1. 改善操作2. 研訂標準工時3. 工作站之布置4. 物料流程之布置5. 生產線之平衡6. 人工、機器設備與工作站數之估計7. 產品設計8. 作為獎工制度之標準9. 生產管制日程計劃之安排10. 表單流程之簡化1

4、1. 人因工程之應用 方法改善目的:系以最經濟的方法組合生產活動上的人、工具、設備、材料的技術。(1)人的動作之改善省略不必要的動作檢討使用身體的部位減少左右雙手發生的保持或等待簡化左右雙手的反覆動作形態縮短腳或手移動距離降低動作的困難度(2)作業員機器設備的改善對機器設備操作條件的改善設法使機器設備容易操作改善作業員與機器設備的關連，以減少等待改善作業區內機器設備的布置(3)程序系列的改善是否可用刪除、合并、重排、簡化等方法改善程對儲存、等待等事項加以檢討對搬運等工作加以改善設法使程序產能保持均衡檢討生產線的排定是否合理(4)材料或產品設計之改善對材料、尺寸、加工程度等加以檢討改善檢討共享零

5、件之可能性產品規格、性能、包裝等之檢討改善程序分析： 系針對工作內容,分析其制造過程(從大處著眼,對整個制造過程作全盤大體性分析),其研究單位為各個操作,探討各個作業方法,依照標準的圖示符號加以記錄.繪成程序圖(Process Chart),再選用刪除、合并、重排、簡化等技術加以研究改善,使整個制程合理化. 程序分析： 操作程序圖(Operation Process Chart),全盤性制造程序分析 流程程序圖(Flow Process Chart),產品或組件加工流程,以人(物)為主 線圖(流程圖)(Flow Diagram),工廠布置與加工路程分析 聯合程序圖(Gang Process C

6、hart),閑置能量分析程序分析技術常用之符號.(by ASME 1947) 1. operation：直徑3/8”之圓.凡物體被改變任何物理的或化學的性質,或裝上另一物體;或從另一物體拆下;或為另一操作、儲存、運輸、檢驗而作之安排或準備,均謂之” 操作” Ex：剪斷、拉長、鉆孔、攪拌、切割、折疊、調色、 讀書、寫字、打字、蓋筆等 。2. inspection：3/8”之正方形.為驗定物體而加以檢查其形狀外觀、數量及質量者,是否達到預定的標準,此謂之”檢查” Ex：試驗、比較、證明 。3. Transport：長高約3/8”空心箭號.物體由一處移至另一處；人由一個工作點移至另一工作點,謂之”搬

7、運”(運送).若當此種運送發生在操作或檢驗所附帶發生者,則不應認為是運送. 4. Delay：長高約3/8”之D.凡在工作中產生延緩遲延的現象.或物體與人員因情況不容許此一步驟之發生,而產生之時間空檔.為非控制地情況下. Ex：等待電梯.堆積在廠房地板上等待開啟的箱子.等待簽收信件.等待搬運的貨物.等待放入儲存庫之物件.5. Storage：長高約3/8”之倒三角形.凡物體經有計劃地放置于某地方保持管理或長時間等待再處理之現象,謂之”儲存”.在可控制的情況下. Ex：文件歸檔.物料歸入倉庫. P.S.儲存與等待的區別為Storage需經辦理正式的手續.始可解除.而Delay則不必. 程序分析

8、操作程序圖(Operation process Chart)在于了解各制程之間的相互關系與通盤概況。依照須序編制，并表明所需時間，因此半制品之資料可輕易取得。協助控制材料及外購零件之購入期，此種控制對于整個生產期與完工交貨日期影響至大。將整個制造程序的輪廓清晰露出，易于發掘問題，除可兼顧制程前后之關系，對整個問題可得較適切之判斷 。.操作程序圖(Operations process chart) 操作程序圖系應用”操作”及”檢驗”兩種符號.記載產品在制造過程中之工作狀況,使得對產品整個作業程序有全面性的概況了解, 一全盤性的制造程序分析. 1.直線型：單一零件的制程 零件12.匯流型：二個以上

9、之多零件,于制程中途若干零件組合 成一半成品的情況或成品的情況.零件1零件2零件3 開始組制的 第一個零件外購零件43.分流型：零件或產品由于客戶之需求不同,加工過程因而 改變.即不同的批零件或產品,在中途的制造程有差異.Ex：如家具短柜之制造 零件1批1批2批3應標出標準工時,操作編號,與計算總工時. 操作程序圖之作圖步驟：1.收集有關之資料,如：原料,零件之料號,規格,數量,工作部門等.2.分析制程之先后順序,并將操作及檢驗兩種作業及材料之進出按發生順序列出.3.水平線代表材料進出,以垂直線表示作業發生之順序及進展方向.4.選擇適當零件為主件.一般以操作次數較多的零件做為主件.5.主流程之

10、位置,由右方開始著手.副件與主件組合的先后順序在主件左方依次畫出.6.圖中各作業應記載作業內容說明與操作時間.7.為便于分析,常將操作及檢驗按順序給予編號,自表右方開始.操作程序圖可提供下列信息:1.組成產品之零件及數量.2.自制零件之材料、規格.3.零件之制造與先后組成順序.4.外購零件之規格與需用時機. 流程程序圖(Process Chart) 流程程序圖是用以實際研究改善之目的。故此圖必須記錄人與物的一切所有動作. 流程程序圖記錄地愈詳盡、愈可幫助程序的改進.所以一張流程程序圖中,包含五類符號操作、檢驗、遲延、儲存與搬運.特別用以分辨其搬運距離、遲延、儲存時間等隱藏成本之浪費,比操作程序

11、圖更為詳盡. 可分為以下兩種： 以人為主按工作人之動作來加以記錄 以物為主按加諸工作物上之動作 Process Chart之繪制步驟：1. 設計Process Chart之分析用表格.2.分析各個順序(以人為主或以物為主),將五項作業(Operation, Inspection, Transportation, Delay, Storage)等先后發生之順序分別列出.3. 應記載每一作業所需花費之時間(Ex：O, D, S)或距離(T).但在五次以下之距離不列入(如因檢驗而需做的一些翻轉動作等)流程程序圖 以分析搬運距離、遲延、儲存時間等隱藏成本之浪費。 操作分析。制程的改變，是否少了搬運的距

12、離？合并兩個工作站 是否是否可以減少切削的時間？ 搬運分析。是否考慮用輸送帶，以減少人為的遲延？是否重新 布置，以減少運送之次數？ 檢驗分析。若操作員本身可做檢驗，又何必多一個檢驗站？ 儲存分析。某一零件或材料未到貨或下一步加工機器不負荷。 遲延分析。分配控制及閑余能量分析。搬運用之升降機，是否需 改進以減少等待？Process chart之用途： 1.可發現隱藏成本2.對于非生產性的作業成本,如：Delay, Storage Time, Transportation Distance. 從圖上可一目了然.3.可依人與物分別加以探討.可分別對人員的流程和物的流程加以改善,求得較佳的配合.4.是

13、否可以省略某些步驟.5.是否可以合并某些步驟.6.是否可以更改操作之順序.7.依照課本之格式,還可用來計算勞工成本、 生產率等相關資料. 分析五種事項 1.操作分析是否能合并操作或增加刀具speed.2.搬運分析layout之改變conveyor之替代3.檢驗分析可否以operator替代inspector,設計良好之丈具.4.儲存分析材料未到,加工機具不足負荷.5.遲延分析人員調配,閑余能量分析. . Flow Diagram (線圖) 乃顯示每一零組件,經由進廠入庫,制造次組合,總組合及包裝進入倉儲后,再運出之路徑圖.所有之路徑皆配置于工廠之配制圖上,用線聯結起來并用箭號來表示流程方向.

14、Flow Diagram之作用步驟：1.收集工廠內各加工站機械設備配置資料,繪制工廠 布置圖.2.按照該零件之制程順序,依次在工廠布置圖上,將加 工站用線連接,即為線圖.3.為便于區分不同零件之流程,可用不同顏色之線繪制 線圖.4.將制程中所須之作業(如：operation , inspection , transport,delay , storage)用符號表示在平面配置圖上之作業部門,相鄰之作業用線連接,流程之方向則用箭頭表示.5. 流程若遇有立體移動時, 宜利用三度空間圖表示之.線圖上通常只有符號步驟與方法.其目的在為表示場地空間之相互關系,作業流程是否順暢.可一目了解,進而作為各部門

15、配置改善之參考. 線圖之用途：以各種方法減少總行走距離1.交通壅塞(Cross Traffic)： 當路徑交錯時,造成交通壅塞等雜亂現象.會造成路徑之 消化(吞吐)及安全等問題.改善設備,服務部門等配置,可減 壅塞的現象.2.回流(Back Tracking)： 在產品制造過程中,是否有走回路現象.3.搬運(行走)距離(Distance Traveled)： 減少移動距離之浪費.線圖之目的在于顯示每一零件所 行走的距離,并試圖以其他各種方法,減少總行走距離.線圖 通常用于搬運之分析,減少搬運之浪費.有時移動機器設備 等的位置,乃是必須的工作.Ex: 1 2 3 4 5 1 2 4 3 5流程圖

16、乃由路徑信息，裝配線平衡，設計藍圖演變而成。回流原料區備料&包裝區生產部倉庫原料區出貨區-成品-原料2F1F原工廠搬運路線備料區生產部成品庫存區原料庫出貨區-成品-原料2F1F改善后工廠搬運路線包裝區搬運工作改善前移動距離(公尺)改善后移動距離(公尺)減少距離(公尺)改善比例原料部分72742826.254447.7561.15%成品部分77283867.53860.549.95%平均改善比例51.96%生產部配置改善后，各系列減少搬運如下： VC、VM系列改善比例 43.81VA系列改善比例 43.33HVP、LVP系列改善比例 43.63VS、SP、SQ系列改善比例 26.07工作設計工作

17、簡化工作站設計1. 操作分析圖 ( Operations analysis chart )2. 人機圖 ( Operator/machine chart )3. 組作業程序圖 (Gang chart )4. 多機圖 ( Multimachine chart )5. 左右手程序圖 ( Left-hand/right-hand chart )作業分析人機程序圖(Man-Machine Chart)用于分析再同一時間(或同一操作周期)內，同一工作地點之各種動作，并將機器操作周期與工人操作周期之相互時間關系，正確而清楚地表示出來分析機器或人之間余時間，并善加利用。人機程序圖之意義人機程序圖( man

18、machine chart ) 用于分析在同一時間或同一操作周期，同一工作地點之各種動作，為將機器操作周期與工人操作周期之相互時間關系正確而清楚地表示出來,以便人和機器之間的閑置能量能充分利用,以增進整體的效率. 人機程序圖之用途 人機程序圖之目的在分析工人與機器間之能量閑余,以謀消除浪費,增進效率之道.在一般人機程序圖中,操作者之工作周期時間往往比機器之運行周期時間短.為謀利用這段閑余時間,吾人往往考慮兩種可能性.(1)利用此空閑時間，操作另一部機器(2)利用這段空閑時間，作清除削屑，規量 工作或其他手工之操作組作業程序圖 ( Gang Process Chart )組作業程序圖是在研究一群

19、人共同從事某一作業，是由個別的操作員的程序圖所構成。其目的在分析群組的作業，重新編排工作組。將等待時間和遲延時間降至最低。流程程序圖分析的是一個人或一件材料在作業的過程中，所發生的操作、檢驗、遲延、儲存、搬運 等事項.對于許多人分工合作同時完成任務的工作則無法分析.操作人程序圖(operator Process Chart)又稱左右手程序圖(Left and Right Hand Process Chart)。 在于對各項操作更詳細的記錄，以便分析并改進各項操作之動作?？蛇M行動作方法之改善，或動素之分析。構圖簡單明了，工人易于了解，可供標準作業說明書的參考。雙手程序圖之功能 ( operato

20、r process chart )( Left-hand / right-hand process chart ) 1.研討雙手的動作以及其相互的平衡2.偵查出獨臂盜式的操作3.研究反常放置物品的需要4.顯現出伸手、找尋以及笨拙而無效的動作5.發現工具、物料、設備等不合適的位置6.研訂動作的范式與次序7.改善工作的布置8.協助操作技術的訓綀PS.雙手程序圖是依左、右手之動作為對象.對其所有動作分別詳細記錄，以完成【雙手程序圖】 雙手程序圖就是程序圖，只是表示動作，比程序圖更為細小而已。程序圖是以整個人，或整個工作物為對象，而雙手程序圖則以雙手為對象。動作經濟原則關于人體之運用雙手應同時開始并同時完成其動作雙手不應同時空閑雙臂之動作應