1、電子產品高可靠性電裝工藝(gngy)(下) 編 寫 徐 飛中國航天科技集團公司五三九(sn ji)廠共二百零三頁第九章 整機裝聯 為了確保(qubo)電子產品的整機裝聯質量，電裝人員必須掌握電子裝聯方面的各種工藝技術，嚴格按電子裝聯工藝規程進行整機裝聯。 整機裝聯工作包括：整機的接口布局、電連接器的裝聯、印制電路板組裝件的組合安裝、面板上元器件及部(組)件的組合安裝、導線束的敷設與綁扎、整機的防護與加固等。同時，還應充分考慮到整機內的散熱效果。共二百零三頁 第一節 整機裝聯的要求 一 一般要求 整機裝聯的原則是：先輕后重、先里后外、先鉚后裝、先低后高、先裝后連、易碎后裝，上道工序不允許影響(y

2、ngxing)下道工序的安裝。 對于扭曲或弓曲變形的印制電路板組裝件，不允許采用其它加固方式 (如：安裝加強筋）、高溫烘烤等措施，來對其扭曲或弓曲變形進行矯正。 當印制電路板組裝件采用緊固件緊固在金屬框架上時,螺釘緊固的距離，一般為3050mm。可以 共二百零三頁 小于30mm，但不應該大于50mm。 凡是有接觸電阻值、導電性能要求的安裝件, 對于表面鍍層的處理，一般不宜在安裝過程中，由操作人員臨時進行去除表面鍍層的工藝處理。 當整機中的元器件有絕緣和導熱要求時，安裝的材料尺寸，應超過元器件殼體邊緣(binyun)12mm。 導線束穿過底板孔壁時，應在孔內安裝絕緣圈 (如：橡膠圈)，防止磨損導

3、線的絕緣層。 二 散熱要求 元器件工作時消耗的功率，除部分轉換成有用的能量外，其余部分均被轉換成熱量。為了降低整共二百零三頁 機內的工作溫度，應對已經產生的熱量，要采取一切有效的措施進行散熱。 散熱的方式(fngsh)主要有熱傳導、對流和熱輻射。 熱傳導是指直接接觸物體的各部分熱量，進行交換的現象。為了使熱傳導的熱量傳遞得快，通常是在發熱元器件上裝置散熱器，散熱器一般用鋁材料制作，并將表面進行化學黑色氧極化處理。經過黑色氧極化處理后，可降低熱阻約25，同時增加了表面輻射率。在大功率管殼與散熱器之間涂復一層導熱硅脂后，不但能減小交界面的熱阻，而且能減少接觸間隙，還能防止潮濕空氣的侵入。采共二百零

4、三頁 用導熱硅脂后，可降低接觸熱阻2535。 對流是指熱源周圍的空氣受熱后，因密度(md)降低而上升，利用溫差而形成空氣的自然流動，讓附近較冷空氣置換到較熱空氣位置。整機內的對流散熱，是利用冷空氣從下方流入，帶走整機內一部份熱量，由上方排出。當采用對流散熱時，應防止進風口與出風口二者之間的氣流發生短路現象。 熱輻射是以電磁波形式向外輻射能量的過程。物體表面輻射率與材料溫度、表面粗糙度和涂復情況有關。常用的噴涂材料如：黑色無光漆，在溫度40100 時其表面輻射率最高，輻射散熱效果共二百零三頁 最好。通常是對散熱器表面(biomin)進行噴粗砂處理，表面(biomin)粗糙后輻射率可提高3。進行黑

5、色氧極化處理后，黑體容易輻射。溫度越高，輻射效果越顯著。 第二節 焊接連接 一 導線與焊杯(槽)接線端子的連接 1.導線與焊杯(槽)電連接器的連接方法 電連接器中連接點與連接點之間的相互連接，必須采用多股導線，并要有一定的活動余量來進行釋放應力。只有在電連接器內的相臨兩點或接觸對共二百零三頁 為不可活動的結構 ，可采用(ciyng)單股導線進行連接。 導線芯線總的截面積，不應超過每個焊杯(槽)內徑截面積。導線與焊杯(槽)匹配是否合理，決定于導線芯線的直徑(A)與電連接器焊杯(槽)內徑(B)的比值關系。 導線芯線的直徑(A)與電連接器焊杯(槽)內徑 (B)匹配狀態，如圖9-2所示。 匹配（A/B

6、0.60.9） 不匹配（A/B1） 不匹配（A/B0.6）圖9-2造成芯線根部應力造成焊槽根部應力BA共二百零三頁 當電連接器焊杯(槽)中焊接一根芯線時，芯線與電連接器焊杯 (槽)的占空比A/B最佳為0.75，一般為0.60.9。 當電連接器焊杯(槽)中焊接二根芯線時，芯線與電連接器焊杯(槽)的占空比A/B最佳為0.5，一般為0.40.7。 當電連接器焊杯(槽)中焊接三根芯線時，芯線與電連接器焊杯 (槽)的占空比A/B最佳為0.65，一般為0.40.75。 把預搪錫的導線芯線，應分別垂直插入(ch r)到經過除金處理后的焊杯(槽)底部，并與焊杯(槽)底部的共二百零三頁 內壁相接觸。不允許將23

7、根芯線經過扭絞后，再進行(jnxng)搪錫。然后，插入焊杯(槽)底部。 電連接器焊杯端子的連接，如圖9-3所示。 圖9-3 每個焊杯(槽)內導線芯線的數量，應限制在能與焊杯(槽)內壁的整個空間都相接觸為宜，一般允許插入二根芯線，但不允許超過三根芯線。 導線的絕緣層，應離焊杯(槽)入口點距離，一導線離開焊杯距離芯線接觸杯底共二百零三頁 般為0.51mm。 導線端頭插入焊杯的距離，如圖9-4所示。圖9-4 不應該選用多芯數電連接器，來連接少數幾根導線。另外，當電連接器上焊接的連接點與空余連接點，數字相差比較懸殊時，應合理地分配電連接器上的連接點，導線應盡量分配在電連接器連接點的中心部位，不應布局在

8、其周邊(zhu bin)或兩端。0.51mm共二百零三頁 2.導線與焊杯(槽)接線端子的焊接 電連接器上的連接點若是鍍金連接點，必須(bx)經過除金處理后，才能進行焊接。 當焊杯(槽)連接點的電流不大于3A時，焊接時電烙鐵的功率，一般應采用20W控溫電烙鐵。烙鐵頭部的溫度，一般為(2655)。焊接的時間，一般為12s。 當焊杯(槽)連接點的電流不小于5A時，焊接時電烙鐵的功率，一般應采用3050W控溫電烙鐵。烙鐵頭部的溫度，一般為 (30010)。焊接的時間，一般為23s。共二百零三頁 當焊杯(槽)連接點的電流不小于 10A時，焊接 時電烙鐵的功率，一般應該采用5070W控溫電烙鐵。烙鐵頭部的

9、溫度(wnd)，一般為 (34010)。焊接的時間，一般為23s。 焊接時焊料應浸潤焊杯中所有的內表面，在芯線和焊杯(槽)的進線開槽口之間，應該形成角縫焊。焊料要適量，焊料的填充量為100。 焊杯經過焊接后，焊料不能溢出焊杯接線端子，外表面不應有突起部分及焊料濺出物的積聚。 電連接器的焊杯經過焊接后，焊料在焊杯外表面的要求，如圖9-5所示。共二百零三頁 外表面無焊料積聚 外表面有焊料積聚 外表面有焊料拉尖圖9-5 焊接時不應該使焊杯(槽)連接點周圍或插針、插孔周圍的芯體，發生基材燙傷、變形(bin xng)及隆起。 當焊杯(槽)接線端子需要采用套管時，要求套管的長度是導線直徑的4倍左右（一般取

10、8mm）。 焊杯接線端子的套管長度，如圖9-6所示。共二百零三頁圖9-6 焊杯接線端子的焊接要求，如圖9-7所示。 最佳焊接 焊料(hnlio)不足 最高量焊料(hnlio) 焊料(hnlio)過量圖9-7共二百零三頁 二 導線與鉤型接線端子的連接 1.導線與鉤型接線端子的連接方法(fngf) 導線在鉤型接線端子上彎繞長度，最少為 0.5圈，最大不應超過一圈。對于直徑小于0.3mm的導線，最多可纏繞三圈。纏繞時連接線，不應該互相重疊。 導線應連接在鉤型接線端子的弧段內，應離開鉤型接線端子末端，至少為0.51倍導線直徑的距離。鉤型接線端子上所彎繞的導線不應超過 3根，并排列整齊，也不能重疊。 鉤

11、型接線端子的連接，如圖9-8所示。共二百零三頁 圖9-8 2.導線與鉤型接線端子的焊接 在鉤型接線端子與導線的每一個側面之間，應形成焊料的彎月面。 焊接后的焊料，應覆蓋所有(suyu)的導線端頭與鉤型接線端子的連接處，并100%潤濕。焊料薄而均勻，顯露引線輪廓。 共二百零三頁 鉤型接線端子的焊接要求，如圖9-9所示。 最佳(zu ji)焊接 焊料不足 最高量焊料 焊料過量圖9-9 共二百零三頁 三 導線與通孔型接線端子的連接 1.導線與通孔型接線端子的連接方法 導線在通孔型接線端子上彎繞的長度，最少為0.5圈，最大不超過一圈。對于(duy)直徑小于0.3mm的導線，最多可以纏繞三圈。并不應互相

12、重疊。 通孔型接線端子上導線，不應超過接線孔的截面積。每個接線端子上，不允許超過三根導線。導線應穿過接線孔，并接觸接線端子的兩個面。 導線與串聯型通孔連接端子進行連接時，連接線一般應采用鍍錫或鍍銀的單股導線。 每個串聯型通孔接線端子之間的連接線，應該共二百零三頁 觸到每個串聯型通孔接線端子的不相鄰的兩個面，并有應力釋放(shfng)的余量。 通孔型接線端子的連接，如圖9-10所示。圖9-10 2.導線與通孔型接線端子的焊接 在通孔型接線端子與導線的每一個側面之間，共二百零三頁 應形成(xngchng)焊料的彎月面。 通孔型接線端子上的每根導線，都應與通孔型接線端子相接觸，并焊接在通孔型接線端子

13、上。 焊接后的焊料，應覆蓋所有的導線端頭與通孔型接線端子的連接處，并100%潤濕。焊料應薄而均勻，顯露引線輪廓。 通孔型接線端子的焊接要求如圖9-11所示。 圖9-11共二百零三頁 四 導線與電纜的連接 1.準備 將導線按導線端頭處理的要求，對導線的芯線進行搪錫處理。 應采用銳利的切割刀將電纜的外絕緣層剝去。切割時必須特別小心，避免損傷屏蔽層。 屏蔽層可位于(wiy)電纜的端頭處，或電纜長度上的任何部位(中間連接)。屏蔽材料必須具有良好的可焊性，而不需要進行預搪錫處理。 2.預組裝 應將導線牢固地固定在電纜上，以防在焊接過共二百零三頁 程中及焊料凝固時，出現變位或移動。導線的固定連接，可采用細

14、導線(如：裸銅線、鍍錫或鍍銀(d yn)進行纏繞，并保持合適的松緊度。 導線與電纜的固定方法，如圖9-12所示。 二根導線與一根電纜同方向的連接 二根導線與一根電纜反方向的連接 一根導線纜與一根電纜的連接 一根導線與一根電纜中間的連接 圖9-12共二百零三頁 另一種固定的方法：先將需要連接的導線和電纜(dinln)，在導線和電纜(dinln)的絕緣層端頭部位，套上熱縮套管，套管的寬度只要將二部分絕緣層固定即可。然后，將熱縮套管進行熱收縮定位。 熱縮套管的固定方法，如圖9-13所示。圖9-13 當導線芯線與電纜之間，高度的距離相差較大時，導線的芯線應先進行彎曲成形。然后再進行搪錫處理，使導線的芯

15、線能平放在裸露的屏蔽層上。 共二百零三頁 3.焊接要求 在焊接前應在電纜的另一端，套上一定尺寸的熱縮套管。應采用控溫電烙鐵進行(jnxng)焊接，烙鐵頭上的溫度在任何情況下，都不允許超過330。 焊接過程中使用的焊劑，應盡量防止浸滲到絕緣層內。焊料凝固后，焊接點上的焊料應潤濕、光滑，能顯露導線的芯線輪廓。 屏蔽電纜的焊接要求，如圖9-14所示。 最佳焊接 焊料不足共二百零三頁 最高量焊料(hnlio) 焊料(hnlio)過量圖9-14 焊接后，應立即用浸有無水乙醇的脫脂紗布，對焊接點進行清洗，去除焊接點上的助焊劑及殘留物。經檢驗合格后，再套上熱縮套管。然后，進行加熱收縮，達到對焊接點的防護作用

16、。 熱縮套管的加熱時間，不應超過8s。在任何情況下加熱溫度，不應超過焊料的熔點，建議最高加熱溫度為140。 共二百零三頁 五 導線束的裝配 導線束的防護，主要是防止導線束的磨損，不應造成導線中的芯線與機殼發生短路。另外，還應考慮導線束在零、部(組)件的棱角附近、焊接點的周圍、導線束的活動部位、穿越導線束的孔壁部位、防護套部位等，應對導線束進行防護。 導線束的防護材料，一般使用聚四氟乙烯帶、聚酰亞胺薄膜、聚乙烯套管、錦絲套管、皮革等。 很粗導線束的活動部位不應進行綁扎，應選(yn xun)用皮革等皮制材料進行包裹保護。這樣，既可以自由彎曲，又能夠保證與機殼不直接接觸。共二百零三頁 導線束的固定有

17、：固定夾固定、綁扎固定和粘固固定。 固定夾固定固定夾固定可借用面板、側板或底板的緊固件來進行固定。若沒有緊固件，應在導線束固定部位設計沉頭螺釘孔，來安裝固定夾。 捆扎固定當整機內的導線束無法使用固定夾來固定導線束時，應按照導線束走線的路徑與相應位置，設計捆扎孔。捆扎導線束時，不允許(ynx)導線束停留在螺釘的螺紋處。 粘固固定對于整機內部的細導線束或單根導線，可采用粘固的方法進行固定。粘固的位置，共二百零三頁 應為導線束或單根導線焊接點后面部位。 從電連接器連接點上引出(yn ch)的導線，經過綁扎后形成導線束。在綁扎時應注意每根導線分布都應均勻一致，留有一定的彎曲余量，以防止在振動、沖擊時，

18、在任何一根導線上，產生應力集中的現象。 導線束外徑(A)與電連接器尾罩出線口內徑(B)應相互匹配，如圖9-15所示。圖9-15B導線根部A共二百零三頁 電連接器的連接點經過焊接后，在離導線搪錫部位6.3mm以內，不允許進行彎曲。 有尾罩的低頻電纜導線束在彎曲安裝時，電連接器出線口的導線束彎曲長度，應保證其安裝彎曲部位，離開電連接器尾罩出線口的綁扎距離 (非屏蔽電纜)應該(ynggi)大于30mm，離開屏蔽層處理外側的綁扎距離 (屏蔽電纜)應大于50mm。并且，在彎曲時應緩慢進行彎曲。 彎曲點距離越小、彎曲半徑越小、彎曲速度越快，導線根部受外拉力越大。導線束硬度越大、導線束直徑越大，彎曲應力越大

19、。共二百零三頁 有尾罩的低頻電纜導線束安裝的彎曲要求，如圖9-16所示。圖9-16 無尾罩的電連接器尾部的導線束，應采用軸向延伸方法進行綁扎。根部應力消除長度(chngd)，一般為1520mm。導線根部至首次綁扎部位的距離，一般為2025mm。綁扎間距，一般為1015mm。綁50mm彎曲時，導線根部受外拉應力的影響彎曲應力的支撐點R 屏蔽層處理綁扎30mm共二百零三頁 扎前應先將導線沿連接點軸向理順，并且有一定的弧度。在綁扎時最短的導線應沿著導線束軸心走，并必須留有一定的余量，不允許存在直拉的現象。從第一個綁扎寬度到導線束的彎曲半徑，距離一般為大于20mm。 電連接器連接點的焊接(hnji)操

20、作過程如下：應先將電連接器置于可調節的夾具上，使電連接器位置固定，并向下傾斜2030。以防止助焊劑流入接插部位，影響連接點的接觸可靠性。然后，在導線上套入與連接點直徑相匹配的熱縮套管。先焊接(hnji)最下共二百零三頁 面一排，從左至右。一排連接點焊接完畢后，應立即用浸有無水乙醇的脫脂紗布，對焊接點進行清洗干凈，并進行過程撿驗。經撿驗合格后，在焊接部位套上熱縮套管，再用加熱器均勻加溫，使熱縮套管緊貼在導線及連接點上，不允許產生松動、滑動或脫落現象。接著，再焊接上面一排。為了防止上面一排連接點在焊接時，錫瘤會飛濺到下面一排連接點上，應在下面一排的連接點上，放置一層聚乙稀絕緣紙加以防護，依此類推。

21、 六 導線束的敷設與綁扎(bn zh) 導線束的制作方法有三種。共二百零三頁 第一種是續綁法：是將導線邊敷設、邊綁扎，形成導線束。適用于小批量生產。 第二種是樣板法：是將導線按規定的位置、距離，敷設在樣板上，形成導線束。適用于批量生產和民用產品。 第三種是線槽敷設法：是將導線束全部(qunb)放入線槽內，操作簡單、方便。適用于控制臺、立柜等。 續綁法是電子產品常用的導線束制作方法。 續綁法的操作過程如下：按工藝文件的要求將留有一定余量的導線進行下料。接著，在每根導線的端頭上進行導線端頭處理，在另一端頭上貼上往 共二百零三頁 何處去的標記。然后，根據一定的順序及走向，邊焊接、邊分支、邊綁扎、邊敷

22、設，操作(cozu)非常簡單、方便。但是，在操作(cozu)時導線束中，導線的甩頭到焊接點，應留有二次焊接的余量(20mm左右)。 導線束中導線甩頭，如圖9-17所示。圖9-17 導線束在綁扎時，導線應相互平行而不交叉，不允許將導線在交叉及雜亂地情況下，進行導線束的綁扎。共二百零三頁 交流電源線一般應進行相互絞合后，與屏蔽線一起敷設在導線束的底部。 導線束的綁扎，如圖9-18所示。 平行 交叉 圖9-18 導線束在敷設時，最下層應敷設最先分支的導線，最上層應敷設最后分支的導線。導線分支時應采用圓弧形式進行分支，確保導線束具有應力(yngl)釋放的余量。共二百零三頁 電子產品在進行修復或改裝時，

23、如需要在導線束中切斷某一根導線，那么應先將留在導線束內的導線，進行切斷并折彎，折彎長度為1015mm。接著，將折彎的導線套上熱縮套管進行熱縮。然后，把熱縮好的導線端頭綁扎在導線束內。不允許將剪切后的導線，直接暴露在導線束的外部。 剪切后的導線處理(chl)，如圖9-19所示。 正確的敷設 導線端頭沒有處理 導線端頭暴露在導線束外圖9-19共二百零三頁 導線束綁扎時，可先從導線多的主干線開始。然后，綁扎主分支、次分支、分支。導線束在分支時，應充分彎曲呈一定的弧形，以便導線束上能消除應受熱(冷)或振動(沖擊)而產生的各種應力。分支口的二側，均應進行(jnxng)綁扎或固定夾固定。 導線束分支口的綁

24、扎，如圖9-20所示。圖9-20 線扎應包括頭部、中部、尾部，三部位都要進行相應的綁扎。綁扎時導線束應整齊，扎線松緊適 共二百零三頁 當，扎點間應保持一定(ydng)的間距，不允許綁扎線切入導線的絕緣層，也不允許綁扎得太松。 導線束的綁扎要求，如圖9-21所示。 正確 太松 太緊圖9-21 導線束的綁扎，一般采用多股錦絲線。綁扎打結的方法可采用酒瓶結，這種方法可以防止線扎結的變松，不允許采用容易松散的蝴蝶結。 酒瓶結的結扎方法，如圖9-22所示。共二百零三頁圖9-22 導線(doxin)束打結處，應涂復Q98-1硝基膠膠粘劑。這樣，可以防止結頭的松散。錦絲線的切斷，一般可采用控溫電烙鐵頭進行燙

25、切。 七 整機的連接 對于較長的導線束，應該用固定夾進行適當地固定，避免導線束在機械振動或沖擊中，整個導線始端末端導線束共二百零三頁 束均受到應力的沖擊。 整機內導線或導線束，不允許有懸空或長度大于50mm，而沒有進行固定(包括；固定夾、綁扎、粘固) 。導線束用固定夾進行固定時，應先在導線束固定部位，用熱縮帶或黃臘綢纏繞三層，然后再進行固定。熱縮帶或黃臘綢的寬度，應該大于固定夾寬度。 導線束從一面走向另一面時，必須(bx)留有一定的應力釋放余量，在轉彎部位應該采用固定夾進行固定。若采用粘結劑來粘固導線束，那么只能作為導線束固定的輔助措施。共二百零三頁 導線束與機箱殼體之間的距離，一般應該大于

26、10 mm。二只電連接器之間的相鄰距離，應該不小于15 mm。確保(qubo)電連接器插、拔的可操作性。 整機內導線束安裝的要求，如圖9-23所示。圖9-2310mm5mm5mm5mm注意線束二次絕緣與綁扎固定線束二次絕緣與綁扎固定線束固定15mm45mm共二百零三頁 八 半剛性電纜的預熱處理 半剛性電纜進行預熱處理的工序如下： 1.半剛性電纜在預熱處理之前，應將半剛性電纜進行彎曲成規定(gudng)的形狀，彎曲成形后每根半剛性電纜的二端，應留出裝配和安裝的余量。然后，才能進行預熱處理。 2.將彎曲成形的半剛性電纜放在45溫度下進行冷卻，冷卻時間應最少保持1h。 3.再將半剛性電纜放在室溫下，

27、最少保持1h。 4.然后，將半剛性電纜進行加溫到最高溫度，并保持最少1h。 共二百零三頁 5.再將半剛性電纜放在室溫下，最少保持1h。并把任何突出的內部絕緣介質或芯線進行修剪到與外部導體邊緣齊平。 6.預熱循環處理(chl)結束后，半剛性電纜應在室溫下保持最少24h。 半剛性電纜最少應進行三次，上述預熱循環處理，如果在最后一次預熱循環處理時，仍然有內部絕緣介質突出，則應修剪齊平后，再進行一次預熱循環處理，直到不出現絕緣介質突出為止。 不允許對已經焊接或壓接完成的半剛性電纜，進行預熱處理。共二百零三頁 半剛性電纜在二點之間，必須呈弧度形狀進行彎曲成形，不允許產生二點一直線的形狀，進行連接。 第三

28、節 壓接連接 壓接連接是采用專用的壓接工具，在常溫下對導線的芯線和壓接端子(或壓線筒)，施加均勻的壓力(yl)。在壓力(yl)的作用下，使壓接端子(或壓線筒)能沿著被壓導線的芯線四周，使壓接端子 (或壓線筒) 的各邊均勻地產生機械壓縮變形，并形成緊密地接觸，以達到可靠的電連接。共二百零三頁 壓接有模壓式壓接和坑壓式壓接二種，模壓式壓接適用于各種( zhn)開式及閉式壓接端子與導線的芯線之間的電連接，坑壓式壓接適用于電連接器接觸件與導線的芯線之間的電連接。 操作人員只要了解和掌握了壓接工具，通過反復的實踐，就能熟練地壓接出高可靠的壓接點。 一 模壓式壓接連接 1.導線的選用 模壓式壓接的導線，一

29、般應采用多股導線。若采用單股導線，那么只能選用裸閉式壓接端子進行壓接。共二百零三頁 導線的芯線可不鍍覆或鍍錫鉛合金、鍍銀。導線的芯線材料硬度，應與壓接端子材料的硬度相接近。 2.壓接端子的選用 閉式壓接端子，每個壓接端子內，最多允許同時壓接三根同樣鍍覆層壓接導線的芯線。開式壓接端子，每個壓接端子內最多允許同時壓接二根同樣鍍覆層壓接導線的芯線。 壓接端子的規格，應該保證壓接端子的壓線(y xin)范圍，能和被壓接導線的芯線總截面積 (二根或三根導線的芯線)相適配。共二百零三頁 3.壓接工具的選用 壓接工具壓接鉗上應有確定(qudng)的、唯一正確的安裝位置。壓接鉗應保證在壓接全過程中，壓接端子和

30、導線的芯線在壓接鉗內，始終保持正確位置。并且，手動壓接鉗應具有自動返回裝置機構。 壓接模具壓模的規格，應和被壓接端子的規格及導線的芯線尺寸相適配。 4.壓接連接的操作 操作人員在觸摸壓接工件時，應戴清潔的、不起毛的手套。 裸壓接端子壓接連接操作方法如下：共二百零三頁 首先，剝去導線的絕緣層，導線的芯線應沒有任何皺褶，接著，將導線的芯線插入裸壓接端子中，導線的絕緣層離裸壓接端子尾部 0.51mm，導線的芯線伸出裸壓接端子長度為 11.5mm。導線的芯線插入后，其股數不應遺漏在壓接端子以外(不允許將芯線的股數折斷，來減小導線的芯線截面積，也不允許將導線的芯線加以折疊，來增加導線的芯線截面積。插入壓

31、接端子內，與壓接端子尺寸相匹配)。然后 ，將裸壓接端子的壓接口，對準壓接工具凸模的中間(zhngjin)，凹模對準裸壓接端子的中間(zhngjin)。最后，將壓接工具夾住裸壓接端子，二手緊握共二百零三頁 壓接工具，輕輕合上，直壓到壓接鉗的鉗口自動(zdng)松開為止，裸壓接端子的壓接連接就完成了。 裸壓接端子的壓接連接，如圖9-25所示。 注：A0.51mm B11.5mm圖9-25 當壓接端子內壓接二根或三根導線的芯線時，不允許出現一根導線的芯線是鍍銀，另一根導線的芯線是鍍錫鉛合金。AB可見芯線壓接端子可見芯線共二百零三頁 5.壓接形式 “W”型壓接，適用于普通裸閉式壓接端子及帶抗振絕緣支撐

32、的裸閉式壓接端子的壓接連接(linji)。 “W”型的壓接部件截面，如圖9-26所示。 壓接前 壓接后圖9-26 “C”型壓接，適用于帶絕緣支撐的閉式壓接端子的壓接連接。壓接端子芯線共二百零三頁 “C”型的壓接部件截面，如圖9-27所示。 壓接前 壓接后圖9-27 “B”型壓接，也稱“O”型壓接。適用(shyng)于帶抗振絕緣支撐的開式壓接端子的壓接連接。 “B”型的壓接部件截面，如圖9-28所示。 壓接前 壓接后圖9-28壓接端子芯線絕緣層壓接端子芯線共二百零三頁 6.檢驗 a.導線的芯線應全部被包裹在壓接端子內，導線的芯線不允許外漏或外露，導線的絕緣層不允許進入裸壓接端子內。 b.壓接后的

33、壓接端子，不應該有裂紋、裂口。壓接端子表面應清潔、無污染。 c.壓接端子及整個(zhngg)壓接件經過壓接后，不應有彎曲、扭曲、變形等影響使用性能。 二 坑壓式壓接連接 在電連接器中，連接點上的連接線，有很大一部分是采用坑壓式壓接方法來進行連接。共二百零三頁 1.導線的選用 坑壓式壓接連接的導線，一般采用多股絞合導線，導線的芯線應為鍍銀銅線。 導線的芯線材料(cilio)硬度，應與壓線筒材料(cilio)的硬度相近。避免壓接后，壓坑底部產生裂紋。 壓接前導線的芯線不需要進行搪錫處理，脫頭的長度應符合各種電連接器接觸件的具體要求。 2.壓線筒的選用 壓線筒的材料一般應采用純銅或含銅量不低于60的

34、銅合金，其表面處理應采用鍍金。 3.壓接工具的選用共二百零三頁 壓接工具壓接鉗上應有確定的、唯一正確的安裝位置。壓接工具應保證在壓接全過程內，壓線筒和導線的芯線在壓接工具內，始終保持正確位置。并且，手動壓接工具應具有(jyu)自動返回裝置。 4.壓接的操作方法 首先，剝去導線的絕緣層，小心地將導線的芯線整齊地插入電連接器接觸件壓線筒 (以下簡稱壓線筒)內，芯線的股數不應遺漏在壓線筒以外(不允許將芯線的股數折斷，來減小導線的芯線截面積。也不允許將導線的芯線加以折疊，來增加導線芯線的截面積。插入壓線筒內，與壓線筒的尺寸相匹配共二百零三頁 )，直止能從觀察孔中看到導線的芯線，并進入壓接位置(wi z

35、hi)。導線絕緣層離開壓線筒的間距，為小于1mm，導線的絕緣層不能進入壓線筒內。然后，將“X”型壓接工具的定位器插銷，對準面蓋的缺口，壓入鉗體。壓到底后再順時針方向旋轉 120，進入卡槽。再將壓線筒通過鉗體插入定位器內，目視鉗齒是否在所需要壓接的位置上。如果，當位置不適合，可以調節定位器上的螺栓，每轉一周為1mm。最后，將壓接工具夾住壓線筒，二手緊握住壓接工具，輕輕合上。一直壓到壓接鉗的鉗口自動松開為止。共二百零三頁 電連接器接觸件的壓接連接，如圖9-29所示。 1mmA0mm 圖9-29 嚴禁對壓接過程中電連接器接觸件，因壓接而產生的彎曲變形進行(jnxng)矯直。 5.壓接形式 “X”型壓

36、接，適用于圓型電連接器接觸件的壓接及高密度電連接器中插針、插孔的壓接。 “X”型的壓接部件截面，如圖9-30所示。A共二百零三頁 壓接前 壓接后圖9-30 6.檢驗 a.導線的芯線，應全部被包裹在接插件內。 b.導線絕緣層不應被壓接工具和壓接端子損壞。 c.接觸件上的檢驗孔中，應能看到導線的芯線。 d.在導線絕緣層末端(m dun)至壓線筒之間，導線的芯線露出的長度應小于1mm。 壓接端子芯線共二百零三頁 e.目檢發現壓接連接不足(導線的芯線松動)或壓接連接過度(導線的芯線斷裂或接觸件的末端變形(bin xng)的壓接連接點作為不合格點。 f.整個接觸件經過壓接后，不應有彎曲、扭曲、變形等影響

37、使用性能。 三 壓接連接的優、缺點 1.壓接連接的優點： a.耐環境應力性能強，耐振動、沖擊，耐腐蝕，無污染。 b.可靠性高，壓接后的接觸件理論失效率，一般為0.26109/h。而錫焊厚的焊接點理論失效率， 共二百零三頁 一般為4109/h。可靠性是焊接的數十倍，工作壽命可長達幾十年。 c.操作簡單效率高，只要工具(gngj)合格，端子合適，一學就會，工藝一致性好。并且，不容易發生質量問題。不需要助焊劑、焊料、加熱、焊接、清洗等工作。壓接要比焊接，提高工作效率35倍。 d.工作場所不受限制：任何環境下都能進行操作(高空、井下、野外、戰地)，并在各種無電源、熱源和禁用電源、熱源工具的場合下均能使

38、用。 2.壓接連接的缺點： 壓接過的端子，不能再次使用。共二百零三頁第四節 繞接連接 繞接連接應在有棱角的方形或長方形接線柱上，用單股導線的芯線或導線的絕緣層部分，緊密地用力進行纏繞(chnro)，使導線的芯線達到規定的纏繞(chnro)圈數。導線的絕緣層部分，應至少與接線柱的三個掕角有捕獲性的接觸。從而形成氣密高壓點，使導線和接線柱緊密接觸，來實現高可靠性的電連接和機械穩定性。 方形接線柱的絕緣導線繞接連接，如圖9-31所示。共二百零三頁 纏繞三個棱角 纏繞四個棱角圖9-31 一 繞接連接 操作人員只要了解(lioji)和掌握了繞接工具的各項技術指標、技術要求及操作技能。通過反復實踐，就能熟

39、練地繞接出，高可靠的繞接點。 繞接連接是一個不打算“可拆卸”的連接，但它也能容易的進行返工（返工可采用退繞繞接）。共二百零三頁 應避免(bmin)在同一個接線柱上，同時出現繞接點和焊接點。 1.導線的選用 繞接連接的導線，一般應采用單股實心軟圓形銅線或銅合金線，不允許使用多股導線。 導線的芯線表面可不作任何鍍覆處理，在需要時可采用鍍銀，鍍銀層必須光滑和均勻。 導線絕緣層應有足夠的厚度，該厚度一般應超過導線芯線直徑的35。 2.接線柱的選用 接線柱的材料應該選用銅鎳合金、銅錫合共二百零三頁 金、磷青銅合金，合金硬度應在150220維氏硬度范圍內。 接線柱應帶有棱角的幾何形狀(xngzhun) (

40、一般為正方形、長方形) ，還要求接線柱應有較好的彈性與足夠的抗扭強度。 接線柱從安裝固定座上伸出的長度，應足夠容納所需要的繞接點，每個接線柱不應超過纏繞三組接線點。 3.工具的選用 繞接工具繞接槍，應選用由繞接件生產單位提供的標準繞接工具，并具有產品合格證。共二百零三頁 繞接槍的動力驅動，必須采用電動或氣動工具。并應具有“回力”裝置，以防止過繞缺陷現象。 4.繞接形式(xngsh) 常規型繞接是將剝去絕緣層的單股導線芯線，以連續螺旋形方式牢固地纏繞在有棱角的接線柱上，實現穩定可靠的電連接。 常規型繞接的方法，如圖9-33所示。圖9-33棱角接線柱尾端單股導線共二百零三頁 防震型繞接為了保證繞接

41、點具有較好的防震性，繞接線一般采用(ciyng)帶絕緣層的繞接線。繞接時絕緣層必須在接線柱上至少接觸三個棱角。 防震型繞接的方法，如圖9-34所示。圖9-34 對于有缺陷的繞接點，只能采用退繞工具來拆除。然后，采用新的繞接線，再重新進行繞接。 共二百零三頁 二 焊接點的退繞 手動退繞工具的形狀是短圓筒形，有螺旋槽溝和手柄組成。 對于“右旋”繞接點 (從接線柱底部到頂部，導線(doxin)的芯線為順時針轉動)，應采用“左旋”退繞 工具去解繞。反過來一樣，對“左旋”繞接點，應采用“右旋”退繞工具去進行解繞。 對于不合格的繞接點，應采用退繞器將不合格的繞接點進行拆除后再重新繞接。在棱角接線柱上退繞下

42、來的導線端頭，不能再次使用，必須剪掉。 接線柱上的繞接點，經退繞工具退繞后，允許共二百零三頁 重新繞接新的繞接點。但是，最多不應超過五次。若采用拉脫的方法來退繞，接線柱上的繞接點，不允許再重新繞接新的接線點。 三 檢驗 有下述缺陷的繞接點，為不合格的繞接點： a.防振型的繞接點，繞在接線柱上的絕緣層長度不足或沒有繞上。 b.接線柱上的繞接點，線匝與線匝之間不允許出現(chxin)有空隙現象。 繞接時線匝與線匝之間有空隙的繞接，如圖9-39所示。共二百零三頁 無空隙 有空隙圖9-39 c.線匝與線匝之間不允許產生重疊的現象。線匝也不允許被擠壓出螺旋線而造成凸起，使繞接導線與接線柱緊密接觸(jic

43、h)的匝數減少。 繞接時線匝與線匝之間有重疊的繞接，如圖9-40所示。圖9-40共二百零三頁 d.繞接后導線的絕緣層不允許有破損、裂縫、切口及磨損的痕跡。 帶有缺陷(quxin)的絕緣層繞接點，如圖9-41所示。圖9-41 e.接線柱上不合格線匝繞接，如圖9-42所示。圖9-42共二百零三頁 四 繞接連接的優、缺點 1.繞接連接的優點： a.耐環境應力性能強，耐振動、沖擊(chngj)，耐腐蝕，無污染。 b.可靠性高，繞接點的性能穩定可靠。繞接點的接觸電阻，一般為小于2m。焊接點的接觸電阻，一般為小于10m。繞接點的理論失效率，一般為 0.37109/ h，而焊接點的理論失效率，一般為4109

44、/h，可靠性是焊接的十倍。工作壽命，可達40a。 c.操作簡單效率高，只要繞接工具合格，接線柱共二百零三頁 合適，一學就會。工藝一致性好，并不容易發生質量問題。不需要助焊劑、焊料、加熱、焊接、清洗等工作。繞接要比焊接，提高工作效率23倍。 2.繞接連接的缺點： a.只能適用于單股導線與有棱角接線柱的繞接。 b.繞接點使用的導線頭比錫焊的導線頭長。 c.在生產或維修中，當要改變(gibin)繞接點的位置時，要比錫焊中的解焊困難。共二百零三頁第十章 輔助(fzh)工藝 輔助工藝工作包括：緊固(jn )、清洗、表面敷形涂復、粘固與灌封等。第一節 緊 固 緊固件應包括：螺釘、螺母、平墊圈及彈簧墊圈。緊

45、固件應采用不銹鋼(或鈦合金)材料。 在緊固過程中，若采用“十字”螺釘，一定要選用與“十字”螺釘相匹配的“十字”螺釘旋具， 共二百零三頁 特別要注意螺釘旋具的刀口錐度。 若采用“一字”螺釘，一定(ydng)要選用與“一字”螺釘相匹配的 “一字”螺釘旋具，特別要注意螺釘旋具的刀口寬度和厚度,“一字”螺釘旋具的刀口寬度和刀口厚度見表10-1。表10-1 “一字”螺釘旋具的刀口寬度和刀口厚度，如圖10-1所示。螺釘規格 mmM 2M 2.5M 3M 4刀口寬度 (D)3.555.56.5刀口厚度 (d)0.30.40.40.50.50.70.70.9共二百零三頁 正確 不正確圖10-1 緊固件緊固時，

46、應采用正確的操作(cozu)方法進行操作(cozu)，正確的操作(cozu)方法如下： 用左手拿起螺釘旋具(“一字”或“十字”)，將螺釘旋具頂住螺釘的槽口。再用右手拿起另一種螺釘旋具(“螺母套筒”或“定力矩螺釘旋具”)，套入螺母。接著，旋轉另一種螺釘旋具，將緊固件中彈簧墊圈的切口壓平為止，即緊固工作完成。Dd共二百零三頁 螺釘緊固(jn )時，有防磁要求的緊固(jn )件，緊固(jn )時必須采用無磁性的螺釘旋具。 螺釘緊固后的頭部要求，如圖10-2所示。 螺釘的頭部無缺陷 螺釘的頭部有缺陷圖10-2 螺釘緊固時,螺釘的規格與力矩見表10-2。表10-2 螺釘規格 mmM 2M 2.5M 3M

47、 4緊固力矩 Nm0.80.90.91.01.01.22.02.5共二百零三頁 金屬零件與非金屬零件進行緊固時的安裝，正確的安裝順序是螺釘、平墊圈、非金屬材料、金屬材料、平墊圈、彈簧(tnhung)墊圈及螺母。也可采用螺釘、平墊圈、金屬材料、非金屬材料、平墊圈、彈簧(tnhung)墊圈及螺母，如圖10-3a所示。 不正確的安裝順序是螺釘、金屬材料、非金屬材料、彈簧墊圈及螺母或螺釘、非金屬材料、金屬材料、平墊圈、彈簧墊圈及螺母，如圖10-3b所示。 金屬零件與非金屬零件進行緊固時的安裝，如圖10-3所示。共二百零三頁 a 正 確 b 不正確 注：-彈簧墊圈 -平墊圈 -彈簧墊圈 -非金屬材料 -

48、非金屬材料 -金屬材料 -金屬材料圖10-3 緊固件經過緊固后，彈簧墊圈壓緊的程度，一般應使彈簧墊圈的開口部分壓平為準。不允許出現(chxin)沒有壓平的現象。也不允許壓得太緊，超過彈性限度的最大負荷，使彈簧墊圈產生永久性變形。共二百零三頁 彈簧墊圈沒有壓緊的現象(xinxing)，如圖10-4所示。彈簧墊圈未壓平圖10-4 螺釘在緊固時，應選用適合的定力矩螺釘旋具，以確保可靠的電氣連接和緊固質量。 緊固時必須注意，彈簧墊圈只能作為一次性使用。螺釘、螺母只能使用六次。 螺釘緊固后，螺釘應露出螺母的高度，一般為23螺距。沉頭螺釘緊固后，其頭部應與被緊固的共二百零三頁 表面保持(boch)齊平，允

49、許凹陷不大于0.2mm，不允許高出表面。槽口損壞的螺釘，不允許安裝。 當無法使用彈簧墊圈時，應選用自緊固螺母作為防松措施。 當上述防松的措施均不適合時，也可采用粘固(即：膠封)緊固的防松措施。 粘固緊固可以分為：可拆卸的粘固緊固和不可拆卸的粘固緊固兩種。 可拆卸的粘固緊固：在螺釘的螺紋頭部，用可拆卸的膠粘劑(如：硅橡膠)，涂復在螺紋的頭部。然后，將螺釘插入止動部位，用定力矩螺釘旋具進共二百零三頁 行緊固。待固化后，達到牢固、可靠之目的。 可拆卸的粘固緊固，如圖10-5所示。圖10-5 不可拆卸的粘固緊固：在螺釘的螺紋部位，應采用粘結強度(qingd)較高的膠粘劑(如：環氧樹脂膠)，將膠粘劑涂復

50、在螺紋的連接部位。然后，將螺釘插入止動部位，用定力矩螺釘旋具進行緊固。等待固化后，達到牢固、可靠之目的。 不可拆卸的粘固緊固，如圖10-6所示。共二百零三頁圖10-6第二節 清 洗 電子裝聯過程中的清洗工作，是提高電子產品可靠性的重要環節之一。因為，在整個電子裝聯過程中，印制電路板組裝件會受到各種污染。如：灰塵、助焊劑、手汗、油脂、金屬及非金屬微粒等。 這些污染物若不及時(jsh)進行清洗干凈，會造成電 共二百零三頁 子產品絕緣電阻下降，加速元器件及導線的腐蝕，電路的短路、擊穿、斷路、接觸不良等故障。 印制電路板組裝件經過電子裝聯、調試及清除多余物后，應進行100的清洗。 印制電路板組裝件清洗

51、前，應該進行仔細地檢查。對于不能直接進行清洗的元器件、零、部(組)件，應采取適當的防護措施。 印制電路板組裝件浸入溶劑或其它清洗液中，清洗時間不應超過10min。 清洗印制(yn zh)電路板組裝件時，應使用不會劃傷所要清洗的印制(yn zh)導線或損傷元器件的天然毛刷。共二百零三頁 下面列舉一些印制電路板組裝件常見的污染例子： 1.助焊劑殘留物在選用助焊劑時，應明確助焊劑的分類(如：免清洗型、清洗型等)。 助焊劑的殘留物，如圖10-7所示。 無可見殘留物 有可見殘留物圖10-7 2.顆粒狀物體表面存在殘留的灰塵、顆粒狀物質(如：纖維(xinwi)絲、渣滓、金屬顆粒等)。共二百零三頁 顆粒狀物

52、體，如圖10-8所示。 無顆粒狀物體 有殘留物 有絲狀殘留物圖10-8 3.氯化物、碳酸鹽和白色殘留物沒有(mi yu)清洗干凈而存在的殘留物，如圖10-9所示。 無殘留物 有白色殘留物 有白色結晶物圖10-9共二百零三頁 4.表面(biomin)外觀清洗后的表面(biomin)外觀應清潔，不應該有殘留物或銹斑。 清洗后表面外觀，如圖10-10所示。 印制導線有氧化現象 存在焊劑殘留物 有明顯銹蝕現象 助焊劑殘留物圍繞在焊盤的周圍 殘留物上留有指紋圖10-10共二百零三頁 超聲波清洗不應用于清洗電氣、電子部件、元器件及裝有元器件的部件。 清洗劑一般選用：無水乙醇、去離子純水、異丙醇及航空洗滌汽

53、油等。 清洗后印制電路板組裝件和焊接點上，應該清潔、干凈，沒有可見的殘留物。同時(tngsh)，不允許元器件有損傷，斷裂、劃傷、漆膜脫落等。 印制電路板組裝件若采用水清洗方法，那么印制電路板組裝件的潔凈度，可通過間接測定方法來測定，去離子純水最終清洗液的電阻值，其電阻值一般應不小于1106。共二百零三頁 清洗后的印制電路板組裝件，應及時進行表面敷形涂復處理。 2007年1月1日起，汽相清洗禁止采用氟里昂(F113)為清洗劑。第三節 表面敷形涂復 表面敷形涂復主要是將印制電路板 (包括四個側面) 、元器件、導線束、焊接點及整機等腐蝕因素進行隔離，從而提高印制電路板組裝件及整機的防潮、防霉、防鹽霧

54、能力。 凡是對介質損耗要求嚴格的高頻(o pn)元器件、微波 共二百零三頁 元器件及沒有合適的表面敷形涂復材料及表面敷形涂復的工藝技術條件下，可不進行表面敷形涂復。 印制電路(yn zh din l)板組裝件及整機，必須進行100表面敷形涂復。 印制電路板組裝件的表面敷形涂復材料，一般可選用TS01-3聚氨脂清漆，S31-11A聚氨脂清漆(北方使用)。7182聚氨脂清漆，7385聚氨脂清漆(南方使用)等。而S31-11A聚氨脂清漆，是最佳的表面敷形涂復材料，能起到很高的“三防”作用。 電子產品常用的表面敷形涂覆材料名稱、材料牌號、適用范圍見表10-3。共二百零三頁表10-3材 料 名 稱材 料

55、 牌 號 適 用 范 圍三防保護劑DBSF 6101 三防能力較強，粘固或灌封前必須使用的表面涂覆材料。聚氨酯絕緣清漆TS01-3 常用三防材料，防霉能力好，防鹽霧的能力不如S31-11A。 聚氨酯絕緣清漆7385，7182 三防材料，防霉能力好，防鹽霧的能力不如S31-11A。聚氨酯絕緣清漆S31-11 三防材料，防霉能力好。 聚氨酯絕緣清漆S31-11A 三防材料，防鹽霧的能力特別強。 聚氨酯有機硅改性絕緣清漆P.P.S 三防材料，防潮能力好。 聚氨酯膠101 三防材料。 真空浸漬膠Solithane113 要求真空浸漬，三防性能好。 共二百零三頁 印制電路板組裝件在表面敷形涂覆前，應該在

56、4550 干燥箱內，進行23h的預烘干處理。并將不能進行表面敷形涂覆的局部電路、部分元器件(如；電連接器)、特殊部位及其它不需要(xyo)涂復的部位，用壓敏膠帶紙進行包裹，嚴密地保護起來，防止噴涂材料滲入。 在噴涂印制電路板組裝件時，應該先噴涂焊接面，待自然干燥后再噴涂元件面(包括四個側面)。然后，按上述順序再進行噴涂第二次。印制電路板組裝件及整機進行表面敷形涂復后，表面敷形涂復層的厚度，一般應控制在(0.040.01)mm。共二百零三頁 表面敷形涂復層應完全固化，表面分布均勻、光滑、光亮，無流痕、無堆積，并覆蓋全部印制電路板組裝件。 表面敷形涂復層中不允許有氣泡，空洞以及其它多余物，表面應沒

57、有剝離或褶皺等缺陷。 噴涂時一般溫度應控制在(255)，相對濕度控制在3070。對于未經預烘處理的印制電路板組裝件、整機及噴涂工作場所的相對濕度大于75時，嚴禁進行(jnxng)表面敷形涂復操作。第四節 粘 固共二百零三頁 粘固與灌封的目的，主要是提高元器件及導線束的防振、抗沖擊能力(nngl)。但決不能用膠粘劑，來替代緊固件進行緊固。 一 一般要求 電子產品常用的粘固材料名稱、材料牌號、適用范圍見表10-4。表10-4 材 料 名 稱材 料 牌 號適 用 范 圍 單組分 室溫硫化硅橡膠 GD414 流動性較差，粘固 NQ-703、NQ-704、NQ-705流動性較好，粘固或灌封雙組分環氧樹脂

58、膠E51(環氧618) E44(環氧6101) 限用，粘固強度高厭氧膠樂泰243、Titan 7242 用于不可拆卸緊固件的緊固樂泰252、Titan 7262用于可拆卸緊固件的緊固共二百零三頁 根據粘固的不同要求，粘固方法可分為可拆卸粘固及不可拆卸粘固。可拆卸粘固材料有 Q98-1硝基膠、樂泰252、GD414硅橡膠等。不可拆卸粘固材料有E-51環氧樹脂、樂泰243厭氧膠等。 當元器件在印制電路板上，需要進行粘固時，粘固材料應嚴格控制粘固在元器件引線的周圍。 水平插裝元器件進行粘固時，其一則的膠粘劑粘接長度，應大于元器件長度(L)的 50，不應超過(chogu)元器件長度(L)的 80。粘接

59、高度應大于元器件直徑(D)的 25，不應超過(chogu)電子元器件直徑 (D)的50。共二百零三頁 水平插裝元器件粘固要求，如圖10-11所示。 正確的粘固 不正確的粘固圖10-11 采用垂直插裝的元器件進行(jnxng)粘固時，其一則的膠粘劑粘接高度，應大于元器件高度(L)的50，不應超過元器件高度(L)的 80。膠粘劑粘接的周長，為元器件周長(C)的 25。 垂直插裝元器件粘固要求，如圖10-12所示。共二百零三頁 注：粘接劑高度為50 俯視圖 25的圓周。 注：粘接劑高度為小于50 俯視圖 小于25的圓周。圖10-12 多個(du )元器件采用垂直并列插裝時，膠粘劑的粘固，應符合下列要

60、求：共二百零三頁 a.粘接的高度，應大于元器件高度(L)的50，不應超過每個元器件長度(L)的80。 b.粘接的周長，應為元器件周長(C)的25。 多個元器件垂直插裝的粘固要求(yoqi)，如圖10-13所示。 注: 俯視圖 粘接劑圖10-13 玻璃封裝器件粘固時，應在玻璃封裝器件本體共二百零三頁 上加防護襯套。 玻璃封裝器件的粘固，如圖10-14所示。圖10-14 粘固元器件時不能蓋住或封住元器件的標記(bioj)及元器件引線，避免使元器件引線受應力損傷。 粘固部位應無氣泡，無明顯拉尖、開裂、無雜質及流痕。不允許有漏粘固或錯粘固現象發生。 導熱硅橡膠、導電膠，不應作為加固粘固材料共二百零三頁