1、成品檢驗流程規定文件編號：_ 版 本 號：_1.0 目的為了能夠滿足客戶對產品質量的需求,明確規定產線檢驗人員、FQA、OQA在成品檢驗中應開展工作的先后順序，各個流程點上需要達到的目標，流程接口的處理，不合格的處理和預防措施等，從而通過標準的執行，生產車間、QA、QE、PE等部門各司其職，互助協作，確保公司的成品能夠達到客戶的期望。2.0 適用范圍適用于本公司所有成品的檢驗、不良成品的判定與處理。3.0 定義無4.0 職責4.1裝配車間4.1.1 PQC：對裝配車間的成品進行首件確認和制程巡回檢查。4.1.2 產線檢測員：對產線所生產的成品進行全數量、全項目的檢查。4.2品保部4.2.1 F

2、QA：對產線的成品在封箱前進行抽樣檢查，按成品檢驗規范的要求全項目進行檢驗，對批量產品合格與否進行判定。4.2.2 OQA：對進入成品倉庫的產品在出貨前進行抽樣檢驗；協助客戶到公司現場驗貨。4.2.3 CQE：不合格成品的處理與分析，針對不良原因組織團隊來糾正和預防。4.3工程部4.3.1 PE：與CQE一起分析成品的質量問題，并深入解決造成不合格品產生的根本要素，制定預防措施來杜絕同類事故的再次發生。4.4 工藝改善部IE：針對PE、CQE分析出的原因，制定成品的返工方案，并檢討因工藝問題而造成的不合格，制定預防措施來杜絕同類問題的再次發生；制作點檢測試設備用的標準樣品；解決檢測設備的故障。

3、4.5其他相關部門針對CQE、PE分析的不合格原因，對涉及到本部門的工作及時、準確的完成。5.0 工作流程5.1裝配PQC對裝配車間的各生產線提供的首件產品進行確認，按產品檢驗規范上規定的項目逐個進行檢驗，并按規范要求的數量對產品的實際功能進行檢查。5.2 產線檢驗員和PQC點檢各自所使用的檢測設備和測試軟件是否處于正常狀態,檢驗的環境是否符合產品檢驗規范中對檢測環境的要求。5.3 首件確認合格，通知產線進入批量生產；首件確認嚴重不合格時，立即通知QE、PE到現場確認不合格的現象及原因，并要求PE提供解決對策，在CQE確認解決對策有效后，通知產線按解決對策的要求執行，PQC在巡檢過程中監督和檢

4、查產線是否有嚴格按解決對策處理，確認解決對策的實際效果并反饋到PE、CQE。5.4 PE、CQE在接到產線PQC不合格信息后，15分鐘內到現場確認不合格的現象，30分鐘內提供臨時對策，如果無法提供有效的對策，CQE通知生產線停止生產此類產品，裝配車間做出相應的安排；由CQE主導組織相關的工程師來解決該問題，確認不合格問題可以解決后， CQE通知PQC恢復生產并提供解決的措施，PE、CQE需要到現場確認改進的效果。5.5 產線進入批量生產后，PQC每4小時對產線的各個關鍵崗位進行檢查，如有非人為因素而造成的嚴重不合格，則立即通知PE、CQE按5.4的要求來解決。5.6 產線檢驗員每2小時點檢一次

5、檢測設備和測試軟件是否處于正常的狀態，如果發現測量系統有問題時立即通知PQC，由PQC通知相關的IE到現場解決。5.7 IE在接到產線PQC檢測設備或軟件存在問題的信息后，15分鐘內到現場確認不合格的現象，如果確定測量系統問題無法在1小時內解決，由IE在確認后30分鐘內通知CQE要求生產線停止生產此類產品，裝配車間做出相應的安排；由IE主導組織相關的工程師來解決該問題，確認測試系統問題解決后告知CQE，由CQE通知PQC恢復生產，IE、CQE需要到現場確認改進的效果。5.8 產線檢驗員按成品檢驗規范的要求，結合SOP、SIP的規定，對成品進行全項目、全數量的檢驗手感、功能、結構、外觀、包裝及配

6、件數量，參考產品型號與客戶對應表上不同客戶與產品所對應的檢驗水平，按照成品的檢驗方法對本條生產線所制造的產品進行檢查，依據所對應檢驗水平的判定標準對成品做出合格與否的判定。5.9 產線檢驗員按產品檢驗規范要求判定產品合格后，產品進入到包裝崗位，由包裝崗位按SOP、BOM的要求進行包裝，生產240PCS（自動化線生產480PCS）后，生產線填寫送檢單，交FQA對成品進行抽檢。5.10產線檢驗員按產品檢驗規范要求判定產品為不合格時，將不合格的產品挑出并注明不合格原因，交維修員進行修理，5.10.1維修后由維修員全面檢查產品的功能，合格后進入第一道產線的檢查崗位進行檢查并往下工序流動。5.10.2

7、當維修員無法進行維修時，需要將不合格的現象、原因記錄在維修報表上，并使用紅色容器將不良品進行隔離并清楚的標識不良現象，做好不良品的防護工作，避免造成其他的不良現象產生。5.10.3 當不良的數量超過5%時，產線組長立即通知PQC、PE、CQE到現場來分析和解決問題，PE、CQE應按5.4的要求執行。5.11 FQA以240PCS為一批（自動線以480PCS為一批）來對產品進行檢驗，特殊型號產品以2小時的產量為一批，檢驗的項目按產品檢驗規范的要求進行，抽樣的數量按GB/T 2828.1-2003 計數抽樣檢驗程序第1部分：按接收質量限（AQL）檢索的逐批檢驗抽樣計劃和產品型號與客戶對應表產品不同

8、的檢驗水平來執行。5.11.1 產品檢驗規范中級檢驗水平的產品抽檢數量按GB2828-2003正常單次抽樣級水平來抽檢：5.11.1.1 以240PCS為一批時抽檢50PCS，功能AQL為 CR=0，MAJ=0.01, MIN=0.4； 結構：MAJ=0.25，MIN=0.65；外觀：MAJ=0.65 ，MIN=1.0。5.11.1.2當連續5批有2批不合格時，FQA要求生產線派出檢驗員協助對第六批全檢，合格時則以正常檢驗數量的2倍來抽檢3批，全部合格則轉入正常單次級水平來抽檢。5.11.1.3 FQA要求生產線派出檢驗員協助對第六批全檢，不合格時，立即通知QA組長和CQE、裝配主管到現場確認

9、，對該線的組長及責任檢驗員記警告一次，第七批FQA要求產線派出檢驗員協助全檢，再不合格時，拒檢該線的產品并通知裝配主管對該線進行整改，QA組長確認整改已達到要求后恢復以正常檢驗數量的2倍來抽檢3批，全部合格則轉入正常單次級水平來抽檢。5.11.2 產品檢驗規范中級檢驗水平的產品抽檢數量按GB2828-2003正常單次抽樣級水平來抽檢。5.11.2.1以240PCS為一批時抽檢32PCS，功能AQL為 CR=0，MAJ=0.01, MIN=0.65； 結構：MAJ=0.4，MIN=1.0；外觀：MAJ=0.65 ，MIN=1.0。5.11.2.2當連續5批有2批不合格時，FQA要求生產線派出檢驗

10、員協助對第六批全檢，合格時則以正常檢驗數量的2倍來抽檢3批，全部合格則轉入正常單次級水平來抽檢。5.11.2.3 FQA要求生產線派出檢驗員協助對第六批全檢，不合格時，立即通知QA組長和CQE、裝配主管到現場確認，對該線的組長及責任檢驗員記警告一次，第七批FQA要求產線派出檢驗員協助全檢，再不合格時，拒檢該線的產品并通知裝配主管對該線進行整改，QA組長確認整改已達到要求后恢復以正常檢驗數量的2倍來抽檢3批，全部合格則轉入正常單次級水平來抽檢。5.11.3產品檢驗規范中級檢驗水平的產品抽檢數量按GB2828-2003正常單次抽樣級水平來抽檢。5.11.3.1以240PCS為一批時抽檢32PCS（

11、480PCS為一批時抽檢50PCS），功能AQL為 CR=0，MAJ=0.01, MIN=1.0； 結構：MAJ=0.65，MIN=2.5；外觀：MAJ=1.0 ，MIN=2.5。5.11.3.2當連續5批有2批不合格時，FQA要求生產線派出檢驗員協助對第六批全檢，合格時則以正常檢驗數量的2倍來抽檢3批，全部合格則轉入正常單次級水平來抽檢。5.11.3.3 FQA要求生產線派出檢驗員協助對第六批全檢，不合格時，立即通知QA組長和CQE、裝配主管到現場確認，對該線的組長及責任檢驗員記警告一次，第七批FQA要求產線派出檢驗員協助全檢，再不合格時，拒檢該線的產品并通知裝配主管對該線進行整改，QA組長

12、確認整改已達到要求后恢復以正常檢驗數量的2倍來抽檢3批，全部合格則轉入正常單次級水平來抽檢。5.11.4產品檢驗規范中級檢驗水平的產品抽檢數量按GB2828-2003正常單次抽樣級水平來抽檢。5.11.4.1以240PCS為一批時抽檢13PCS（480PCS為一批時抽檢20PCS），功能AQL為 CR=0，MAJ=0.01, MIN=1.0； 結構：MAJ=1.0，MIN=2.5；外觀：MAJ=1.5 ，MIN=4.0。5.11.3.2 當連續5批有2批不合格時，FQA要求生產線派出檢驗員協助對第六批全檢，合格時則以正常檢驗數量的2倍來抽檢3批，全部合格則轉入正常單次級水平來抽檢。5.11.3

13、.3 FQA要求生產線派出檢驗員協助對第六批全檢，不合格時，立即通知QA組長和CQE、裝配主管到現場確認，對該線的組長及責任檢驗員記警告一次，第七批FQA要求產線派出檢驗員協助全檢，再不合格時，拒檢該線的產品并通知裝配主管對該線進行整改，QA組長確認整改已達到要求后恢復以正常檢驗數量的2倍來抽檢3批，全部合格則轉入正常單次級水平來抽檢。5.11.5 FQA以2人為一個小組，負責5-6條U型生產線或4-5條M型生產線，具體劃分由QA組長安排。2人分別檢查在測試設備和軟件上的功能，實際使用功能，產品結構、外觀與包裝。5.11.6FQA及時統計各生產線抽檢的不良現象及數量，匯總成FQA成品檢驗日報表

14、于第二日上午交QA組長審核，由品保文員每周、每月進行統計并放入品保部的共享公用文件夾。5.12FQA檢驗合格的產品，由FQA在產品的外包裝箱上加蓋一個藍色的“QA PASSED”印章，并在生產線的送檢單上簽名確認，并加蓋一個藍色的“FQA PASSED”印章，合格成品由生產線的人員打包、封箱、入庫。5.13FQA在按產品檢驗規范和GB/T 2828.1-2003計數抽樣檢驗程序第1部分：按接收質量限（AQL）檢索的逐批檢驗抽樣計劃規定檢驗到的不良品，交給CQE，由CQE組織相關的工程師、產線相關人員一起進行分析并做好相關的記錄，找出真正的原因并組織團隊來解決和預防此類問題的再次出現，每次造成F

15、QA批量不合格的責任需要追究到主要責任單位或個人；由CQE主導，PQC、FQA參與，共同鑒定不良現象的改進效果。5.14所有返工、返修、清單尾數產品都必須要經過FQA的抽檢合格才能入庫。5.15倉庫對FQA檢驗合格的成品辦理入倉手續，并做好成品的防潮、防震、防蟲、防盜、防曝曬等工作，做好成品倉庫的溫度、溫度、成品堆放高度的管控，并執行“上輕下重、先進先出”的原則。5.16 OQA在依據產品的出貨計劃，在成品出貨前2天對該批出貨的產品按產品檢驗規范的要求進行隨機抽樣檢查，當批量500PCS時，抽取樣本數為8PCS，當500PCS批量2000PCS時，抽取樣本數為20PCS，當批量2000PCS時

16、，抽取樣本數為32PCS，不同的檢驗水平設置不同的AQL值如下，按對應的GB2828抽樣方案的允收與拒收標準來做出批次合格與否的判定：5.16.1 級檢驗水平:功能AQL為 CR=0，MAJ=0.01, MIN=0.4； 結構：MAJ=0.25，MIN=0.65；外觀：MAJ=0.65 ，MIN=1.0。5.16.2級檢驗水平:功能AQL為 CR=0，MAJ=0.01, MIN=0.65； 結構：MAJ=0.4，MIN=1.0；外觀：MAJ=0.65 ，MIN=1.0。5.16.3級檢驗水平:功能AQL為 CR=0，MAJ=0.01, MIN=1.0； 結構：MAJ=0.65，MIN=2.5；

17、外觀：MAJ=1.0 ，MIN=2.5。5.16.4級檢驗水平:功能AQL為 CR=0，MAJ=0.01, MIN=1.0； 結構：MAJ=1.0，MIN=2.5；外觀：MAJ=1.5 ，MIN=4.0。5.17OQA抽檢合格，該批產品進入可出貨狀態或待客戶現場驗貨狀態。OQA做好成品出貨檢驗日報表的電子檔發送到QA組長、品保主管、業務部、生產部等相關部門和人員，每周、每月進行統計并發送給品保文員存檔。5.17.1可出貨的產品在裝柜時由OQA對產品的包裝標識狀態、數量、規格、批號、交貨目的地是否完全符合出貨文件進行確認，杜絕裝柜時出錯。5.17.2 待客戶驗貨的產品，OQA抽檢合格后，由OQA

18、負責人與業務溝通確認客戶驗貨的時間、驗貨QC人數、驗貨客戶數量等信息。5.17.2.1 指定OQA收集客戶驗貨的相關信息，明確產品的型號、數量、擺放位置等，與FQC進行溝通以確認產品在制造過程中出現的質量問題。5.17.2.2客戶驗貨過程中的配合，向客戶解釋在驗貨過程中存在的疑問，如存在重大分歧時立即通知項目CQE到現場與客戶溝通和處理，收集、分析并反饋客戶驗貨的方法。5.17.2.3 客戶驗貨過程中發現有嚴重不良而判定整批產品不合格時，OQA立即通知項目CQE對不良品進行分析，找出根本原因和責任部門，由CQE負責組織生管、倉庫、工藝改善、生產等部門參加返工安排的會議，由生產部門執行返工，流程按不合格品處理程序的要求執行。5.17.2.4 返工后的成品由FQA重新進行抽檢確認，每次造成客戶退貨的責任需要追究到主要責任單位或個人。5.18如OQA驗貨不合格時，立即將不合格現象、數量匯報給品保主管，并提供不合格樣品，由品保主管確認是否出貨，如品保主管無法做出判斷時，上報品質總監來處理。如果在西麗倉發現的不良現象無法及時提供樣品的，將不良現象以圖片的形式匯報給品保主管。5.18. 1 品保