1、長輸管道雙管聯焊預制工藝標準1、適用范圍本工藝標準適用于長輸管道的雙管焊接預制。雙管焊接施工適用于運輸條件允許的地區。其特點是將兩根鋼管在防腐工序前組對焊接成一根長管，減少了現場焊接工作量，縮短了施工周期，提高了綜合工效，從而加快了施工進度。雙管焊接預制在預制廠內進行，作業環境優于現場。利用手工向下焊或氬弧焊打底，埋弧自動焊或手工電焊填充蓋面，將固定焊接方式轉變為轉動焊，不僅焊接速度快，而且焊接質量優異。2、施工準備2.1 材料要求2.1.1 鋼管應有材料質量證明書，并逐根按鋼管廠的編號進行驗收和檢驗，其表面質量和幾何尺寸滿足設計確定的制管標準。2.1.2電焊條等消耗材料符合標準要求，并按使用

2、說明書進行使用和保管。2.2 主要設備和機具吊管機、焊接工裝、對口機、吊裝工裝、烘干機、恒溫箱、手工焊滾輪架、手工焊機、自動焊機、破口機、火焰半自動切割機、砂輪機、刀具鋼直尺、鋼卷尺、長卷尺、角尺、焊縫尺、水平尺、大錘等。2.3 作業條件2.3.1 預制廠或預制場地“三通一平”，形成了能滿足雙管對接預制工作的場地。2.3.2 已對工人進行了技術安全交底，明確了技術措施、施工方法、質量要求、檢驗方法、成品保護及安全要求。2.3.3工程設備已安裝試運轉合格，安全可靠。2.3.4 操作人員已經培訓，焊工經考試取得合格上崗證。2.3.5 焊接工藝已經評定和批準。3、施工程序3.1 操作工藝：將配套焊接

3、的工藝設備，置于對接管子上管平臺上，用轉臂吊車將管翻至滾輪上，在對口處用對口器對口。用手工下向焊打底（一遍）將打底后的管口經砂輪修磨后用滾輪將雙管輸送至填充焊工位上，埋弧自動焊 (或手工焊)填充蓋面，將對接完畢的雙管用滾輪輸出至上管平臺待防腐。3.2 焊接工藝評定： 按鋼制壓力容器焊接工藝評定（JB4708-2000）進行評定。工藝評定合格后經現場焊接負責人員審定方能生效。3.3 編制焊接工藝指導書：按JB4708-2000的要求編制焊接工藝指導書。焊接工藝指導書應經項目部技術負責人審定后方能生效。3.4 鋼管的驗收及分類：3.4.1 鋼管嚴格按設計確定的標準進行驗收。3.4.2鋼管的分類：鋼

4、管的尺寸不可避免的存在一定的差距。將鋼管按實際檢測的尺寸進行分類，分類的目的是盡量使直徑相同（或相近）的鋼管組裝在一起，以避免或減少錯邊量。3.5 焊材管理3.5.1 必須設專人負責焊材的驗收、保管、烘干、發放和回收。3.5.2 焊材的驗收： 1）檢查焊條、焊絲、焊劑的牌號、規格等是否與要求相符。 2）檢查批號、數量和生產日期。 3）檢查是否有受潮、污損等現象。3.5.3 焊材的保管： 1）焊條必須存在干燥通風良好的倉庫內，不得與其他物品混放。 2）焊材應按品種、牌號、批號、生產日期、入庫日期分別存放。 3）焊材存放離地和離墻的距離不得小于300mm。 4）焊材庫的相對濕度不得大于60%。3.

5、5.4 焊材的烘干： 1）按焊材的使用說明書烘干、保管、發放、回收。 2）纖維素焊條在包裝良好、無受潮現象的情況下，一般不需烘干。 3) 低氫型焊條應在350-400下烘干1-2h。 4）焊材的烘干次數不得超過2次。3.5.5 焊材的發放： 1）纖維素焊條一次發放不得超過5Kg。 2）焊劑的發放一次不得超過10Kg。 3）低氫型焊條一次發放不得超過50根，領出后應放在焊條保溫筒內，隨用隨取，焊條領出時間不得超過4h。 4）領出的焊材沒用完必須及時返回焊材庫。3.6 焊前準備及對口：3.6.1 焊前應將坡口及坡口兩側管內外100mm范圍內清理干凈，坡口及兩側20mm范圍內應見金屬光澤。3.6.2

6、 檢查坡口尺寸是否符合要求。3.6.3鋼管的縱向焊縫應錯開100mm以上。3.6.4 定位焊：雙管的連接采用對口器對口，定位焊縫每段長度不得小于100mm，每道口定位焊不得少于6點，且均勻分布。3.6.5 需要預熱時在定位焊前預熱，預熱要求如下表3.7.1。3.7 鋼管雙管聯焊焊接：3.7.1 用手工下向焊打底，按預熱要求預熱。表3.7.1鋼號允許焊接最低環境溫度預熱溫度16MN、X52環境溫度低于0TS52K10余熱值150-2003.7.2定位焊后應及時清理定位焊縫，并檢查定位焊縫是否合格。3.7.3 檢查合格后應及時焊接根焊道，從定位焊到根焊的時間一般不應超過15min。焊接根焊道時應盡

7、量保持電弧燃燒在最佳位置（下向焊一般在2-3點的位置），以利于保證焊接質量。3.7.4 焊道清根時，應將熔渣清理干凈，過高的接頭應用砂輪機磨平。清理干凈后應經專職檢驗員檢查。3.7.5 打底焊經檢查合格后應及時進行填充焊，從根焊到填充焊的時間不應超過15min。3.7.6 焊接工藝參數： 1）手工焊的焊接工藝根焊焊絲直徑電流電壓焊接速度3.2mm70-130 A21-30V10-30cm/min 2）埋弧自動焊接工藝：焊絲直徑電流電壓焊接速度2.52mm240-300 A28-32V25-30cm/min3.7.7焊接完后應將熔渣及飛濺物清理干凈，在指定位置打上焊工鋼印（包括手工焊和自動焊）。

8、3.7.8 焊接檢驗3.8.1焊工應進行自檢，發現問題應及時修補。3.8.2 由專職檢驗員對外觀進行檢查，焊道外觀質量標準，除焊縫余高為0-3mm外，其他的均應符合相關標準的要求。3.8.3 外觀檢查合格后進行無損探傷，無損探傷按相關標準執行。3.9 焊縫翻修：3.9.1焊縫的返修應由焊接水平高的焊工承擔。3.9.2 應由無損探傷人員根據射線片和超探報告，確定缺陷的位置和大小。3.9.3 采用碳弧氣刨清理缺陷，用砂輪機清除滲碳層，若缺陷較淺可直接用砂輪機清除缺陷。3.9.4 返修工藝執行批準的工藝評定。3.9.5 經返修的焊縫必須進行100%的無損探傷檢驗。4、質量要求4.1 焊縫表面質量應符

9、合下列規定：4.1.1 焊縫焊完后，應清除焊縫表面的熔渣和飛濺物。4.1.2 焊縫表面不得有裂紋、未熔合、氣孔和夾渣等缺陷。4.1.3 咬邊深度不得大于0.5mm，在任何300mm連續焊縫長度中咬邊長度不得大于50mm。4.1.4 下向焊焊縫余高，內部或外部0-1.6mm，局部不得大于3mm，且長度不得大于50mm。上向焊焊縫余高應小于或等于0.1倍焊縫寬度加1mm，局部不得大于3mm，且長度不得大于30mm。除咬邊缺陷外，焊縫外表面都不應低于母材。4.1.5 焊后錯邊量不應大于0.15壁厚，局部不應大于2mm。因管子尺寸誤差造成的任何較大的錯邊，都應均勻分布在管子整個圓周上。跟焊道焊接后，禁

10、止校正管子接口的錯邊量。4.1.6焊縫寬度應比坡口寬2.5-3.5mm。4.2 焊縫內部應當遵循相關規范標準。5、安全技木要求：5.1鋼管雙管聯焊預制廠對接焊接時，焊接工藝要求注意轉胎轉速，以保證焊接速度在25-30cm/min。注意埋弧焊起弧與鋼管旋轉同時迸行，鋼管初始旋轉時不得有脈動。5.2 用埋弧自功焊焊接時，電網網絡電壓低于350V或高于410V嚴禁施焊。5.3 雙管聯焊后的鋼管拉運時，須取得當地公路部門的許可。 5.4 鋼管雙管對接焊接前，焊工須經考試上崗。自動焊工藝參數 的選擇及焊接材料的選擇須通過工藝評定。焊后質量應符合SYJ4029-1988標準。5.5 現場吊裝雙管朕焊的鋼管

11、時，須充分考慮配重及吊裝的各種參數，保證吊裝安全。5.6 所有特種設備的安全性能，均應在安全規定值內，并應及時進行維護。5.7管材運至預制廠或現場，由有操作證的起重工負責卸、吊管，其卸管地點要平坦，管垛擺放整齊，管垛必須掩牢，防止滾管。5.8在管垛上取管時，必須從上而下，層層取管，嚴禁從下層抽管。5.9 對口時設專人指揮，不準用手指點管口，更不準用手握住關口，以免傷害手指。5.10對口使用的專用工具，需認真檢查，確認在安全范圍內時，方可使用,內對口器氣源和接頭，要隨時檢查，防止斷裂傷人。5.11對口指揮人員，使用口哨、指揮旗指揮。5.12 焊工應按要求穿戴勞保用品，面罩要嚴密不漏光。5.13 清理管口時，砂輪機械操作人員要配戴眼鏡，防止飛濺物或焊渣傷眼。5.14 夜間施工要有足夠的照明，否則不準施工。6、成品保護：6.1 管口的保護： 有條件的用木塞或塑料蓋封堵管口，吊裝、送輸、拖管作業時注意采用不傷害管口的方