1、精選優質文檔-傾情為你奉上技 術 交 底 記 錄公司工程管理部針對本工程的特點，對 杭州市錢江世紀城亞運村片區市政基礎設施建設工程觀瀾路（民祥路新建杭甬高速）道路及地下綜合管廊項目 進行了交底，主要內容如下：一、工作程序1、圖紙會審：工程中標后，必須對設計文件與圖紙進行內部會審，提出疑問，并且在設計交底會議中予以解決。2、施工組織設計編制、審批。3、專項施工方案編制、審批。4、超過一定規模危險性方案專家論證程序。（附建質200987號文）。5、項目部提供施工圖紙、圖紙會審紀要、設計交底紀要、重大設計變更及聯系單至公司工程管理部門。二、技術管理1、項目班子確定：項目經理、技術負責人等必須到位。如

2、有調換，要辦好手續，并要求有相應職稱的人員擔任。2、技術資料標準的準備：與公司工程管理部聯系。3、施工組織設計編制：（1）、由項目經理組織，項目技術負責人主編，從施工進度安排著手，確定平面布置和勞動力、機械、材料等各種資源，做到組織思路清晰，主要施工方案及重要部位與關鍵工序的技術措施有針對性和可操作性。（2）、確定質量、環境及職業健康安全目標，找出涉及本工程的重大危險源及環境因素，并且針對它們逐項進行評價，明確編寫的施工方案對控制施工風險和減少環境污染所采取的措施及預計達到的效果。4、專項施工方案編制：由項目技術負責人組織、把關，相關專項負責人編制，如果相關專項負責人無法完成，則由技術負責人編

3、制。5、危險性較大的分部分項工程專項施工方案編制、審批要求；詳見建質201831號文。超過一定規模的危險性較大的分部分項工程專項方案，還需要根據建質201831號文要求組織專家論證。6、技術交底：各分部分項工序施工前，技術負責須對工序負責人進行書面技術交底，并督促或配合工序負責人對工人進行技術交底。7、技術檢查、監督：項目部對重要部位和危險工序（如：基坑開挖、支架搭設等）在下一步工作開始之前，需由項目技術負責人、安全員等組織技術安全檢查，確認安全后方可進入下一步工作，并做好記錄。8、技術工作程序：項目部各技術人員發現結構（包括臨時結構、設計結構）等出現問題，由項目技術負責人協調處理。砼級配、預

4、應力張拉、鉆孔樁終孔等技術工作，必須經項目技術負責人認可后方可進行。9、主管部門文件收集及貫徹：技術負責平時注意對主管部門文件的收集，并向全體管理人員傳達文件精神，以便在實際施工中貫徹落實。10、規范規程搜集與學習：技術負責開工前須將本工程相關的規范規程收集齊全，并組織管理人員學習，整體提高管理人員的技術水平。11、工法編制：對于本工程中的一些技術含量高，經濟效益顯著的施工技術，技術負責平時須注意收集相關資料，在工程結束前將這些技術提煉為工法，增加項目部及公司的技術積累。12、QC攻關：對于工程技術難點及關鍵技術，技術負責須組織項目部人員進行QC攻關；對于有創杯要求的工程，必須將QC提升為成果

5、，并組織人員參加發表。13、做好測量和試驗工作。14、公司工程管理部對工程項目現場進行抽查（工藝、結構等），提出處理意見，項目部要積極協助，并嚴格執行。15、積極采用新技術、新工藝、新設備，控制施工風險，減少環境污染。三、排水、道路工程施工技術要求（一）、排水工程1、測量放樣根據業主交付的道路定位樁和水準點，進行復核，將復核結果上報監理工程師，如與原提供的數據有出入，則應請監理和業主復核，如有異議需請專業測量單位重新設點。沿線100米左右設一臨時水準點，復驗合格并經監理認可后啟用。2、溝槽開挖管道施工原則上遵循先深后淺，由下游向上游進行。當管道埋深較小時，溝槽開挖直接采用放坡大開挖；當溝槽開挖

6、深度較深時，采用鋼板樁支護施工，鋼板樁的疏密程度根據實際施工土質情況確定。挖掘機開挖時底部留20cm人工開挖，以免擾動土基。土方采用就近堆放，堆土距溝槽邊保持3m以上距離，以防發生側壓力過大造成溝槽塌方。深溝槽施工參見上述深基坑施工內容及要求。3、墊層及基礎溝槽開挖經檢驗合格后，立即進行鋪設墊層，管道基礎和檢查井基礎同時進行，模板應經驗算，具有足夠的強度和剛度，不漏漿。碎石墊層用平板振動機振平壓實，中粗砂墊層用水密法密實。素砼墊層砼采用拌和機拌和，機械振搗。砼澆筑時，為防止產生離析，落高超過2m必須用串筒或流槽。4、安管采用機械下管（UPVC管采用人工下管），人工緊管。管道由汽車運入工地后，機

7、械下管，安裝時采用吊機或挖掘機起吊至溝槽，然后采用倒鏈葫蘆緊管，特別注意橡皮墊圈的安裝要均勻滾入。安管就位應穩固，保持受力點與砼基礎結合嚴密不發生松動現象，嚴格保證高程，復核測量，同時控制平面位置準確。雨季防止雨水進入溝槽而產生“浮管”。5、護管采用鋼模板，機械振搗。護管支模前應注意清除基礎表面泥漿等雜物，保證護管砼與基礎結合嚴密。砼澆筑前須注意振搗到位。6、檢查井檢查井基礎與第一節管道基礎一起澆筑，基礎面抹平后應拉毛。砌筑前必須檢查基層尺寸及高程，并給砌筑用的紅磚灑水濕潤，砌體中砌磚灰縫應不大于10c，垂直方向應錯縫，并采用擠漿法砌筑。每砌高0.71.2m找平一次，檢查井流槽，應嚴格按照設計

8、彎道半徑及槽頂高程砌筑。支管及雨水管隨砌隨接好，灰漿擠嚴，支管與檢查井間應使用短管斷開，以免沉陷不均斷裂。7、閉水試驗按照要求，在閉水試驗前管道應灌水24小時后方能進行。閉水試驗嚴格按GB50268-97執行，閉水試驗井內水位一般不低于2米。雨污水管均做閉水試驗，合格后方能覆土。8、回填土：a.溝槽兩側應同時回填，兩側高差不得超過30cm。b.構筑物、井室、管頂以上50cm范圍內回填土的夯實，宜用人工夯實或蛙式打夯機夯實，確保回填土的密實。c.回填土段的搭接處不得開陡坡，應將夯實層留成階梯狀，其長度應大于高度的二倍。d.每層虛鋪厚度宜30cm。夯實后經密實度試驗合格后，方可繼續回填，不達到質量

9、要求的不準回填上一層土。e.溝槽回填土壓實度標準為：管子兩側不低于90%，管頂以上50cm內不低于85%，管頂50cm以上按路基要求回填。（二）、道路工程地下綜合管廊基坑范圍，地下綜合管廊結構實施完畢后，基坑回填至機動車道路面結構底以下 80cm。機動車道范圍填筑 80cm 清塘渣至路面結構底，人非道范圍采用素土填筑至路面結構底以下 40cm，而后填筑 40cm 清塘渣至路面結構底。 路面鋪筑時間應滿足：必須待沉降穩定后進行。推算的工后沉降量小于設計容許值，同時要求連續 2 個月實測月沉降量5mm，方可開挖路槽并開始路面鋪筑，基層施工后頂面連續 2 個月的實測月沉降量3mm，方能攤鋪瀝青面層。

10、 施工過程中，每一路基壓實層均應檢驗壓實度，檢測頻率為每 1000m2 至少檢驗 3點，必要時可根據需要增加檢驗點。 1、路基填筑（1）、路基清表、排水清理表土前，在路基范圍內，根據現場實際情況，設縱向及橫向明溝，將地表積水，引至預先設置的邊溝和集水坑，經沉淀后排入附近河道。（2）、路堤填筑采取橫斷面全寬、縱向分層填筑方式。原地面高低不平時，先從最低處分層填筑。邊坡兩側各超填0.4m，以保證路堤全斷面壓實一致，砌筑路堤防護前刷坡整平。為節省攤鋪平整時間， 在運送填料時，要控制填料厚度。用不同填料填筑路堤時，各種填料不得混雜填筑，每一水平層的全寬用同一種填料填筑。（3）、攤鋪平整填料區段完成一層

11、卸料后，先用推土機攤鋪，再人工配合平地機整平，做到層層在縱向和橫向平順均勻，以保證壓路機碾壓輪表面均勻接觸地面進行壓實，達到碾壓效果。推土機攤鋪平整的同時，對路肩進行初步碾壓，保證壓路機進行壓實時，壓到路肩而不至滑坡。（4）、灑水和晾曬填料的含水率控制在不超過最佳含水量2%，當填料中含水率太低時在表層噴水并盡可能攪拌，以提高含水率；當填料中含水率超過規定時，采取晾曬以降低含水率，并可適當減少鋪填厚度，再行碾壓。（5）、碾壓夯實進行碾壓前對填筑的分層厚度和平整程度進行檢查，確認層厚和平整度符合要求再進行碾壓。對于填方大于6m的魚塘軟基處理段路基填筑后，采用強夯機進行夯實，以縮短壓期。壓路機司機根

12、據密實度標準，填土層厚，按試驗提供的控制行進速度、壓實遍數進行壓實。經密實度試驗合格，可轉入下道工序，不合格的進行補壓后再做檢查試驗，一直達到合格為止。路基壓實度：按重型擊實標準，填方段主路路床下80cm范圍內應達到95%，80cm以下范圍應達到93%。（6）、檢測簽認在填料質量、填筑厚度、填層面縱橫方向平整度均勻度等符合規定標準的基礎上，進行壓實度的測定。（7）、路基面整修填筑至標高后，進行平整和測量，恢復中邊樁，放出標高控制點，修筑路拱，并用壓路機碾壓一遍，使路面光潔，無浮土，橫向排水坡符合要求。（8）、邊坡整修對于細粒土邊坡，依據路肩邊線樁，按設計坡率掛線，人工刷去超填部分，進行整修壓實

13、。2、擋土墻施工（1）、基坑基坑采用放坡形式開挖，擋土墻施工前做好排水工作，防止地表水流入基坑。采用機械挖方，人工整修邊坡和基地處理。基坑逐層開挖，逐層整修邊坡，當開挖至基底以上20cm時采用人工清理基底，并檢測基底承載力。 基底處理驗收合格后，鋪筑級配碎石墊層，采用平振法夯實，壓實度符合設計和規范要求。（2）、鋼筋砼擋墻底板施工至下三角以上10cm處，綁扎底板鋼筋時，預埋墻身豎向鋼筋，并搭設腳手架定位。按要求設置施工縫和止水鋼板。按沉降縫劃分，分段立模、澆筑砼。底板砼達到規定強度后，按規范要求處理好施工縫。綁扎墻身鋼筋，模板采用竹膠板，并設置對拉螺桿進行固定。鋼筋、模板及砼澆搗等應嚴格按設計

14、和規范要求操作。（3）、沉降縫寬2cm，間距1015m，縫內填瀝青麻絮。泄水孔孔距2.5米，孔徑100m，后背必須用土工布包裹，并做300mm級配碎石反濾層。3、基層采用拌和機集中拌制嚴格按施工配合比配料，采用機械運輸，混合料拌和須均勻，不出現離析現象。施工時利用定型模板，模板必須支撐牢固，保證基層的順直度。混合料采用人工攤鋪分層進行，做到“寧高勿底，寧鏟勿補”的原則進行，完畢后立即養護。4、路面瀝青混凝土必須安裝規定的配合比和使用要求設計，攤鋪前，要在基層上表面噴灑一層施工透層油，采用等厚度施工法進行，實行全路幅施工，然后碾壓密實。盡量減少縱、橫向接縫。原則上用壓路機初壓，靜壓二遍，單向振動

15、碾壓4遍，再靜壓23遍，直至輪跡完全消失，嚴禁壓路機在新鋪瀝青砼上急停、加速、停置、調頭等。5、側平石 側石、平石勾縫灌漿必須飽滿嵌實，平石勾縫為平縫，側石勾縫為凹縫，深度0.5cm，接縫要進行三天以上的保濕養護。側石、平石安放須穩固，做到線段直順，曲線圓滑，側石頂面平整無錯牙，勾縫飽滿嚴密，整潔堅實。6、人行道板以側石頂面為基準，按設計橫坡和寬度，定出邊界和高度，攤鋪墊層前先將土基整平夯實，板底應緊貼墊層，不得有空縫現象。鋪筑小方塊一般采用“放線定位法”順序鋪砌，板底應緊貼砂漿層，飽滿、密實，不得有“虛空”現象，相鄰板塊緊貼，表面平整，線條直順。4、 地下管廊工程施工技術要求 （一）、基坑圍

16、護樁基基坑采用SMW工法樁、拉森鋼板樁、地下連續墻等，結合內支撐的圍護體系，采用水泥攪拌樁或高壓旋噴樁進行止水和地基加固。基坑施工方案必須經專家論證通過后才可實施。1、SMW工法樁（1）、清楚施工區域地面及地下一切障礙物。局部場地表面松軟處，采用塘渣換填壓實，表面采用鋪設鋼制路基箱的措施防止施工機械失穩。（2）、開挖溝槽：在三軸攪拌樁施工過程中會涌出大量的泥漿，為了保證樁機的安全移位及施工現場的整潔，需要使用挖機在攪拌樁樁位上預先開挖溝槽。溝槽寬約1.2m，深1.01.2m。開挖導向溝余土應及時處理，以保證樁機水平行走。（3）、放置定位型鋼：垂直導向溝方向放置兩根定位型鋼，規格為0.2*0.2

17、，長約2.5m，再在平行導向溝方向放置兩根定位型鋼規格0.7*0.3，長約8230m，H型鋼定位采用型鋼定位夾。（4）、三軸攪拌樁樁位定位：三軸攪拌樁采用套打一孔工藝，在定位型鋼上焊接定位鋼筋，保證攪拌樁每次準確定位。（5）、SMW施工工藝：三軸攪拌樁的搭接以及成行攪拌樁的垂直度補正是依靠攪拌樁單孔重復套鉆來實現的，以確保攪拌樁的隔水帷幕作用。三軸攪拌樁一般采用跳槽式雙孔全套復攪式施工。a.樁機就位：樁機移位由當班機長統一指揮，移動前必須仔細觀察現場情況，移位要做到平穩、安全。樁機樁位定位后，由當班機長負責對樁位進行復核，偏差不得大于20mm。b.樁機垂直度校正：在樁架上焊接一半徑為5cm的鐵

18、圈，10m高處懸掛1鉛錘，利用經緯儀校直鉆桿垂直度，使鉛錘正好通過鐵圈中心。每次施工前必須適當調節鉆桿，使鉛錘位于鐵圈內，即把鉆桿垂直度誤差控制在0.5%內。c.樁長控制標記：由于本工程攪拌樁樁長變化較多，因此施工前應在鉆桿上做好標記，控制攪拌樁樁長不得小于設計樁長，當樁長變化時擦去舊標記d.水泥漿液拌制：施工前應搭建好可存放50噸水泥的Z-20自動拌漿儀，對全體工人做好詳盡的施工技術交底工作。水泥漿液的水灰比控制在1.52.0之間。水泥摻量為20%，現場按土層不同進行調試，按現場情況的最理想配合比做為施工配合比，確保樁體28天無側限抗壓強度qu281.0mpa。e.攪拌樁機鉆桿下沉與提升：按

19、照攪拌樁施工工藝要求，鉆桿在下沉和提升時均需注入水泥漿液。鉆桿提升速度不得大于1m/min，按照技術交底要求均勻、連續的注入拌制好的水泥漿液，鉆桿提升完畢時，設計水泥漿液全部注完。相鄰兩樁施工間不得超過12h。 攪拌下沉：啟動電動機，根據土質情況按計算速率，放松卷揚機使攪拌頭自上而下切土拌和下沉，直到鉆頭下沉鉆進至樁底標高。注漿、攪拌、提升：開動灰漿泵，待純水泥漿到達攪拌頭后，按計算要求的速度提升攪拌頭，邊注漿、邊攪拌、邊提升，使水泥漿和原地基土充分拌和，直提升到離地面0.5m處或樁頂設計標高后再關閉灰漿泵。f.清除殘渣存土：深層攪拌樁施工過程中，對隆起的泥土用挖機挖除，待稍干可將溝槽內的土外

20、運，并及時處理至樁頂設計標高，以便下道工序施工。g.H型鋼的制作與插入H型鋼的制作：H型鋼在施工作業點就近位置制作成型。根據設計要求的長度進行焊接接長或割斷，按設計樁長制作而成，樁頂端0.15m處開1中心圓孔，孔徑約0.1m。型鋼制作應順直，不翹曲。型鋼制作完成后在其表面涂刷隔離劑，隔離劑應滿涂，未插入前應妥善保護隔離劑的完整。H型鋼的插入：在H型鋼頂端的圓孔中裝好吊具和固定鉤，H型鋼插入采用50T履帶式吊機插入。在溝槽定位型鋼上設置H型鋼定位卡，固定插入型鋼的平面位置。型鋼定位卡必須牢固、水平，而后將H型鋼底部中心對準樁位中心并沿定位卡徐徐垂直插入水泥土攪拌樁內，使用線錘控制型鋼插入垂直度。

21、型鋼插入過程中應隨時調整型鋼的水平誤差和垂直誤差。插入型鋼若有接頭，相鄰兩根H型鋼接頭應錯開1m以上。H型鋼就位后，通過樁機定位裝置控制，依靠自重或借助一定的外力（60型震動錘送樁）將型鋼插入攪拌樁內。若型鋼插放達不到設計標高，或產生傾斜，可以依靠50T履帶吊將型鋼適當拔起，再重復下插至設計標高，控制型鋼頂標高誤差不大于50mm。 2、水泥攪拌樁（1）、就位：深層攪拌樁機開行達到指定樁位、對中。當地面起伏不平時應注意調整機架的垂直度。（2）、預攪下沉：深層攪拌機運轉正常后，啟動攪拌機電機，放松起重機鋼絲繩，使攪拌機沿導向架切土攪拌下沉，下沉速度控制在0.8m/min左右，可由電機的電流監測表控

22、制。工作電流不應大于10A。如遇硬粘土等下沉速度太慢，可以輸漿系統適當補給清水以利鉆進。（3）、制備水泥漿：深層攪拌預攪下沉到一定深度后，開始拌制水泥漿，待壓漿時傾入集料斗中。（4）、提升噴漿攪拌：深層攪拌機下沉到達設計深度后，開啟灰漿泵將水泥壓入地基土中，此后邊噴漿、邊旋轉、邊提升深層攪拌機，直至設計樁頂標高。此時應注意噴漿速率與提升速度相協調，以確保水泥漿沿樁長均勻分布，并使提升至樁頂后集料斗中的水泥漿正好排空。攪拌提升速度一般應控制在0.5m/min。（5）、沉鉆復攪：再次沉鉆進行復攪，復攪下沉速度可控制在0.50.8m/min。如果水泥摻入比較大或因土質較密在提升時不能將應噴入土中的水

23、泥漿全部噴完時，可在重復下沉攪拌時予以補噴，即采用“2次噴漿、4次攪拌”工藝，但此時仍應注意噴漿的均勻性。第2次噴漿量不宜過少，可控制在單樁總噴漿量的 30%40%，由于過少的水泥漿很難做到沿全樁均勻分布。（6）、重復提升攪拌：邊旋轉、邊提升，重復攪拌至樁頂標高，并將鉆頭提出地面，以便移機施工新的柱體。至此，完成1根樁的施工。（7）、 移位：開行深層攪拌樁機（履帶式機架也可進行轉向、變幅等作業）至新的樁位，重復上述步驟，進行下一根樁的施工。（8）、清洗：當1施工段成樁完成后，應即使進行清洗。清洗時向集料斗中注入適量清水，開啟灰漿泵，將全部管道中的殘存水泥漿，沖洗干凈并將附于攪拌頭上的清洗干凈。

24、（9）、樁體檢測：成樁3天內采用輕便觸探儀（N10）檢查樁身質量，判斷樁身強度，并進行樁徑、樁距等的檢測。挖深0.51.0m后，目測檢查樁身水泥土樁身的攪拌均勻度，并做好外觀檢查記錄。成樁3天后，采用輕型動力觸探檢查樁身均勻性，檢驗數量為施工總樁數的1%，且不少于3根。3、高壓旋噴樁（1）、施工準備：正式進場施工前，首先對施工場地進行開挖，清除地下障礙物，然后整平、夯實；同時合理布置施工機械，輸送管路和電力線路位置，確保施工場地的“3通1平”。（2）、樁位測放：根據需要加固的位置，實地布設樁位，并用竹簽釘緊,1樁1簽，保證樁孔中心移位偏差小于50mm。（3）、鉆孔淮備：鉆機就位后，對樁機進行調

25、平、對中，調整樁機的垂直度，保證鉆孔垂直度誤差小于1.0%；造孔前要調試空壓機、泥漿泵，使設備運轉正常；校驗鉆桿長度，并用紅油漆在鉆塔旁標注深度線，保證樁體頂、底標高滿足設計深度。（4）、拌漿系統準備：水泥漿拌制系統應配有可靠的計量裝置；噴漿系統應配備流量表、壓力計等檢測裝置；在噴漿過程中對提升速度應有控制裝置和措施。施工前應對漿液流量、噴漿壓力、噴嘴提升速度等進行標定。水泥漿宜在旋噴前1小時內攪拌，旋噴過程中冒漿量應控制在10-25%，相鄰兩樁施工間隔時間應不小于48小時，間距應不小于2m。（5）、鉆孔：在鉆孔機械試運轉正常后，接通空壓機，使壓縮空氣壓力達到0.7Mpa，流量13m3/min

26、，接通高壓水泵，使水壓力達到25Mpa，流量50L/min在壓縮空氣及高壓水的雙重沖擊力作用下，鉆機旋轉鉆進。（6）、旋噴提升：在鉆杋鉆到設計深度后，插入旋噴管，接通泥漿泵，然后由下向上旋噴，同時將泥漿清理排出。噴射時，先要達到預定的噴射壓力、噴漿量后再逐漸提升旋噴管，以防扭斷旋噴管。為保證樁底端的質量，噴嘴下沉到設計深度時，要在原地旋轉10秒鐘左右，待孔口冒漿正常后再旋鉆提升。成樁過程中鉆桿的旋轉和提升必須連續不中斷，拆卸鉆桿續噴時，注漿管搭接長度不得小于0.1m。在高壓噴射注漿過程中出現異常情況時，應及時查明原因并采取措施進行補救，排除故障后復噴高度不得小于0.5m。對泥漿的沉淀和排放應進

27、行周密的設計和處理，確保施工過程中場地的清潔和不污染環境。旋噴時技術參數為：水：壓力20Mpa；流量:75L/min。空氣：壓力0.7Mpa；流量:13m3/min。水泥漿：壓力3Mpa，流量:100L/min。水灰比:1:0.9；水泥標號:32.5。旋噴管提升速度:8cm/min，旋轉速度15r/min。噴嘴直徑:32Omm。（7）、鉆機移位，回灌漿液：旋噴提升到設計樁頂標高時停止旋噴，提升鉆頭出孔口，清洗注漿泵及輸送管道，然后將鉆機移位，回灌漿液。4、地下連續墻（1）、導墻a、導墻結構形式：根據工程特點導墻采用整體式鋼筋混凝土結構，凈寬比設計連續墻厚大5cm，導墻下口厚度0.2m，上口厚度

28、0.2m，上口每側放寬0.8m，頂面厚度0.2m，導墻砼采用C20砼現澆而成。地下墻施工前，導墻內設置2道0.2*0.2方木短支撐間距2m，施工完畢，及時恢復導墻內支撐，確保地下墻相鄰幅施工時，導墻不內收。在導墻轉角處因成槽機的抓斗呈圓弧形，抓斗的寬度為2.7m，同時由于分幅槽寬等原因，為保證地下連續墻成槽時能順利進行以及轉角斷面完整，轉角處導墻需沿軸線外放不小于0.3m。b、在導墻施工全過程中，都要保持導墻溝內不積水。橫貫或靠近導墻溝的廢棄管道必須封堵密實，以免成為漏漿通道。導墻溝側壁土體是導墻澆搗混凝士時的外側土模，防止導墻溝寬度超挖或土壁坍塌。現澆導墻分段施工時，水平鋼筋預留連接鋼筋與鄰

29、接段導墻的水平鋼筋相連接。導墻是液壓抓斗成槽作業的起始階段導向物，必須保證導墻的內凈寬度尺寸與內壁面的垂直精度達到有關規范的要求。c、導墻混凝土澆筑完畢，拆除內模板之后，在導墻溝內設置上下兩檔、水平間距2.0m的對撐，并向導墻溝內回填土方，以免導墻產生位移。導墻混凝土自然養護到70%設計強度以上時，方可進行成槽作業。在此之前禁止車輛和起重機等重型機械靠近導墻。（2）、泥漿a、新鮮泥漿的各性性能指標：粘度2226秒，比重1.051.1，PH值89。泥漿采用集裝式泥漿箱或磚砌泥漿池貯存，采用3LM型泥漿泵輸送,4PL型泥漿泵回收，由泥漿泵和軟管組成泥漿循環管路。b、泥漿的再生處理：向凈化泥漿中補充

30、膨潤土、純堿和CMC等成分，可以采用重新投料攪拌的方法，如大量的凈化泥漿都要作再生處理，為了跟上施工進度，可采用先配制濃縮新鮮泥漿，再把濃縮新鮮泥漿摻加到凈化泥漿中去用泥漿泵沖拌的做法來調整凈化泥漿的性能指標，使其基本上恢復原有的護壁性能。再生泥漿不宜單獨使用，同新鮮泥漿摻合在一起使用。c、各類泥漿性能指標均符合國家規范、地方規范和“施組”的規定，并需經采樣試驗，達到合格標準的方可投入使用。成槽作業過程中，槽內泥漿液面保持在不致外溢的最高液位，暫停施工時，漿面不低于導墻頂面30cm，高于地下水0.5m以上。（3）、a、開挖槽段采用SG40SG50型履帶式起重機配套的槽壁挖掘機。用抓斗挖槽時，要

31、使槽孔垂直，最關鍵的是要使抓斗在吃土阻力均衡的狀態下挖槽，要么抓斗兩邊的斗齒都吃在實土中，要么抓斗兩邊的斗齒都落在空洞中，切忌抓斗斗齒一邊吃在實土中，一邊落在空洞中，根據這個原則，單元槽段的挖掘順序為：(i)、先挖槽段兩端的單孔，或者采用挖好第1孔后，跳開1段距離再挖第2孔的方法，使2個單孔之間留下未被挖掘過的隔墻，這就能使抓斗在挖單孔時吃力均衡，可以有效地糾偏，保證成槽垂直度。(ii)、先挖單孔，后挖隔墻。因為孔間隔墻的長度小于抓斗開斗長度，抓斗能套住隔墻挖掘，同樣能使抓斗吃力均衡，有效地糾偏，保證成槽垂直度。(iii)、沿槽長方向套挖：待單孔和孔間隔墻都挖到設計深度后，再沿槽長方向套挖幾斗

32、，把抓斗挖單孔和隔墻時，因抓斗成槽的垂直度各不相同而形成的凹凸面修理平整，保證槽段橫向有良好的直線性。(iiii)、挖除槽底沉渣：在抓斗沿槽長方向套挖的同時，把抓斗下放到槽段設計深度上挖除槽底沉渣。b、挖槽機操作要求：(i)、抓斗出入導墻口時要輕放慢提，防止泥漿掀起波浪，影響導墻下面、后面的土層穩定。(ii)、不論使用何種機具挖槽，在挖槽機具挖土時，懸吊機具的鋼索不能松馳，定要使鋼索呈垂直張緊狀態，這是保證挖槽垂直精度必須做好的關鍵動作。(iii)、挖槽作業中，要時刻關注測斜儀器的動向，及時糾正垂直偏差。（4）、鎖口管接頭處理a、鎖口管采用鋼管、每節長度15米左右，按設計要求的長度拼接而成。鎖

33、口管采用內銷連接。b、鎖口管接頭施工流程：開挖槽段在一端放置管接頭(第1槽段應在兩端均放置)吊放鋼筋籠灌注砼拔出接頭管后面槽段挖土、形成弧形接頭。c、鎖口管制作及安裝：鎖口管采用現場拼裝，拼裝前鎖口管事先要清洗及檢查好，拼接后要垂直，防止由于撓曲變形。鎖口管底部焊接1塊鋼板，防止砼涌入。鎖口管采用吊機吊直下放入槽。鎖口管吊放時槽端部要垂直，鎖口管應比槽底略深，防止砼由管下繞至對側或由管下涌入管內。d、鎖口管的拔除：鎖口管拔管采用液壓頂升架拔管，拔管時每隔20-30min拔1次，每次上拔0.31m，上拔速度應與砼澆筑速度，砼強度增長速度相適應，一般為2-4m/h，頂升架頂拔力一般為2000400

34、0w。采用普通硅酸鹽水泥拌制的混凝土，澆注3.54h后，用頂升架啟動頂升鎖口管，以后每2030min，使鎖口管頂升1次，這樣，一直使接頭管處于常動的狀態。至混凝土澆完后68h，鎖口管全部拔除。(5)、清底換漿a、清底的方法：清除槽底沉渣有沉淀法、置換法及換漿法等方法。b、沉淀法：由于泥漿有一定的比重和粘度，土渣在泥漿中沉降會受阻滯，沉到槽底需要一段時間，因而采用沉淀法清底需要在成槽結束一定時間之后才開始。清底方法：使用挖槽作業的液壓抓斗直接挖除槽底沉渣。c、置換法：在抓斗直接挖除槽底沉渣之后進行，進一步清除抓斗未能挖除的細小土渣。使用Dg100空氣升液器，由起重機懸吊入槽，空氣壓縮機輸送壓縮空

35、氣，以泥漿反循環法吸除沉積在槽底部的土碴淤泥。清底開始時，令起重機懸吊空氣升液器入槽，吊空氣升液器的吸泥管不能一下子放到槽底深度，先在離槽底12m處進行試挖或試吸，防止吸泥管的吸入口陷進土渣里堵塞吸泥管。清底時，吸泥管都要由淺入深，使空氣升液器的喇叭口在槽段全長范圍內離槽底0.5m處上下左右移動，吸除槽底部土碴淤泥。d、換漿的方法：換漿是置換法清底作業的延續，當空氣升液器在槽底部往復移動不再吸出土碴，實測槽底沉碴厚度小于10cm時，即可停止移動空氣升液器，開始置換槽底部不符合質量要求的泥漿。清底換漿是否合格，以取樣試驗為準，當槽底處各取樣點的泥漿采樣試驗數據都符合規定指標后，清底換漿才算合格。

36、在清底換漿全過程中，控制好吸漿量和補漿量的平衡，不能讓泥漿溢出槽外或讓漿面落低到導墻頂面以下30cm。(6)、刷壁：成槽完成后在相鄰一幅已經完成的地下連續墻上必然后粘附的淤泥、泥皮等雜物：如不及時清除會產生接縫處夾泥現象，造成基坑開挖過程中地下墻墻縫滲水、滲泥，為提髙接頭處的抗滲及抗剪性能，采取刷壁措施，當成槽完成后利用履帶吊起吊專用刷壁器對接頭進行上下反復清刷，確保接頭千凈防止接頭滲漏水現象的發生。(7)、鋼筋籠槽段檢驗合格后方可安裝鋼筋籠。鋼筋籠制作a、在制作平臺上根據設計的鋼筋間距、插筋、預埋件及鋼筋接駁器的設計位置畫岀控制標記，以保證鋼筋籠和各種預埋件的布設精度。平臺在地下連續墻施工前

37、完成。槽段鋼筋籠在整幅平臺上整體制作成形。b、各種鋼筋對接接頭按規定作抗拉試驗，試件試驗合格后，方可焊接鋼筋，制作鋼筋籠。c、每幅鋼筋籠中間構造至少2條混凝土導管插入通道，兼作清孔導管倉，通道內凈尺寸至少0.6m(0.6m0.4m)，導向鋼筋搭接處平滑過渡，防止產生搭接臺階卡住導管。d、鋼筋籠的制作按設計配筋圖及單元槽段的劃分來制作，每1單元槽段作為1個整體，鋼筋綁孔不宜用鐵絲，因鍍鋅鐵絲對泥漿具有化學吸附作用，會使鐵絲綁扎點形成泥團，影響混凝土與鋼筋握裹力，因此一般行用鐵絲臨時先固定，然后用點焊焊牢，再拆除鐵絲，為保證鋼筋籠整體剛度，點焊數不得少于交叉點總數的50%，但鋼筋籠四周鋼筋交點需全

38、部點焊焊牢。e、鋼筋籠寬度應比槽段寬度小0.30.4m，使鋼筋籠與兩端接頭留有空隙。主筋保護層一般為7080mm，一般用弧形鋼板焊于籠上作為墊塊，間距2m左右f、為防止鋼筋籠起吊時的過大變形，鋼筋籠內需設置24道縱向桁架，對寬度較大的鋼筋籠在主筋面上增設25水平筋及斜拉條。g、鋼筋籠底端應向內彎折，防止吊放鋼筋籠時擦傷墻壁，向內彎折長度般為0.10.2m，也不宜過大，以免影響混凝土導管的插入。h、吊點位置的確定與吊環、吊具的安全性經過設計與驗算，吊桿構件的鋼筋籠上豎向鋼筋，必須同相交的水平鋼筋自上至下的每個交點都焊接牢固。按設計要求焊裝預留插筋(或接駁器)、預埋鐵件，并保證插筋、埋件的定位精度

39、符合規定要求。鋼筋籠吊裝：a、根據設計要求,1槽段的鋼筋籠組成1個整體，整幅吊裝，由于鋼筋籠重量較大，可采用2臺吊車，并用橫吊梁或吊架，同主、副鉤起吊。雙機多點抬吊，整幅吊裝鋼筋籠下槽。b、鋼筋籠吊點布置：為了防止鋼筋籠在起吊、拼裝過程中產生不可復原的變形，各種形狀鋼筋籠均設置縱向桁架，包括先行幅設置1榀起吊主桁架和兩道加強桁架，嵌幅設置兩榀起吊主桁架和兩道加強桁架。主桁架由22“w”形和“X”形加密筋構成，加強桁架由20“W”形鋼筋構成。橫向桁架間距除吊點位置外，在主吊和副吊各自的吊點之間加設兩道，采用25“X型”布置。C、鋼筋籠吊點處應另外焊接加固，吊具及鋼絲繩、吊索大小均應根據起吊重量進

40、行設計驗證，按設計穿繩。d、一般由主、副鉤同時起吊，起吊時必須保持籠體的垂直度和水平度。起吊時主鉤吊籠頂，副鉤吊中下部。起吊的主副鉤將鋼筋籠水平吊起后，主副鉤先同步上升4m左右，在完成空中翻身吊直，此時全部使用主鉤起吊。起吊后鋼筋不準著地，防止鋼筋籠變形。e、鋼筋籠制成后，經驗收簽證才允許起吊入槽。鋼筋籠吊放橫向誤差不得超過7.5cm，豎向誤差(以導墻為準)不得超過2.5cm。f、鋼筋籠吊放后應固定牢固，保證吊裝標高正確。澆灌混凝土時，鋼筋籠不得發生上浮、下沉或側移。g、插入鋼筋籠時，應使鋼筋籠對準單元槽段的中心，垂直插入槽內。鋼筋籠進入槽內時，吊點中心必須對準槽段中心，然后除除下降，切忌急速

41、甩放及擺動，防止槽壁坍塌。鋼筋籠插入槽內后，應檢査其頂端高度是否符合設計要求，然后將其擱置在導墻上。h、如果鋼筋籠不能順利插入槽內，應該重新吊出，查明原因并加以解決，必要時需進行修槽，不能強行插放，否則會引起鋼筋籠變形或使槽壁坍塌，產生大量沉渣。(8)槽段混凝土澆注槽段混凝土澆注前的工作流程如下：槽段挖至設計標高挖槽杋械移位槽段驗收有誤差的修槽，驗收合格淸底、置換泥漿吊放鎖口管吊鋼筋籠砼澆筑導管安裝，鎖口管頂升設備安裝。a、對混凝土的要求：地下連續墻所用混凝土的配合比，應考慮導管法在泥漿中澆注的特點，因此，除應滿足一般混凝士的要求外，還應符合下列規定：細骨料應采用顆粒級配良好的河砂，并以中粒砂

42、為宜。粗管料粒徑不宜大于40mn，宜用525mn的河卵石，如用540m碎石則應適當增加水泥用量及提高砂率水泥應采用425號525號的普通硅酸鹽水泥或礦渣硅酸鹽水泥。可根據需要摻入外加劑。地下連續墻的混凝土應按水下混凝士配制，配制強度應比設計強度等級提高1級。水泥用量不宜少于370kg/m3；為用碎石應不少于400kg/m3；水灰比不應大于0.6，坍落度宜為1820cm；擴散度宜為3438cm。b、導管的構造和使用符合下列要求：混凝土灌注采用導管法施工，導管選用D=300的圓形螺紋快速接頭類型，每幅墻采用兩套導管灌注，用吊車將導管吊入槽段規定位置，導管頂部安裝方形漏斗。導管水平布置距離不大于3m

43、，距離槽段端部不大于1.5m，導管下端距槽底為0.50.3m。灌注砼前在導管內臨近泥漿面位置吊掛隔水栓。導管連接嚴密牢固，使用前試拼進行隔水栓通過試驗。導管插入砼中的深度不得小于1.5m，亦不宜大于6m。c、混凝土灌注符合下列要求：本工程槽段混凝土標號為C30，抗滲等級為S6。水灰比0.6，入槽時坍落度為1822m。接頭管和鋼筋籠就位后，應檢查沉渣厚度，并在4h內灌注混凝土，如超過時間應重新清底。灌注混凝土速度的控制：在槽內混凝土面上升速度不應大于2m/h，并使各導管處的混凝土表面高差不大于300mm。澆混凝土時，頂而宜高岀設計標高300500m，以使鑿去墻頂泥漿的標高符合設計要求。當灌注到頂

44、部附近時，由于導管內壓力減小，往往會發生導管內混凝土不易流出現象，此時應降低澆筑速度，并可將導管插入深度及適當減小(但不得小于1m)，也可鋪以上下抽動導管，但抽動幅度不得超過300mm。灌注混凝土時，應經常轉動并提動接頭管，拔管時，不得損傷接著處的混凝土。槽段內的混凝土應連續灌注，一般不得中斷，故應充分做好供料工作，采用商品混凝土由攪拌運輸車供料。如遇故障可作用短時間中斷510min，根據不同季節及混凝土，最長中斷時間不得超過203min。砼的初灌量保證埋管深度不小于500m。凝土均勻連續灌注，因故中斷灌注時間不得超過30min。砼灌注過程中，導管埋入砼深度保持在1.56.0m，相鄰兩導管內砼

45、高差不大于0.5m，墻頂面混凝士面高于設計標高0.30.5m。砼不得溢出導管落入槽內。置換出的泥漿及時處理，不得溢岀地面。由于部分特殊幅無法用攪拌車直接泄料澆筑，考慮采用泵車實施混凝士澆筑（9）、頂拔鎖口管a、鎖口管吊裝就位后，隨著安裝液壓頂管機，鎖口管拔管采用液壓頂升架拔管，拔管時每隔20-30min拔1次，每次上拔0.31m，上拔速度應與砼澆筑速度，砼強度增長速度相適應，一般為2-4m/h，頂升架頂拔力一般為20004000KW。b、為了減小接頭管開始頂拔時的阻力，可在混凝土開澆以后3.54小時或混凝土面上升到15米左右時，啟動液壓頂管機頂動鎖口管，但頂升高度越少越好，不可使管腳脫離插入的

46、槽底土體，以防管腳處尚未達到終凝狀態的混凝土坍塌。c、正式開始頂拔鎖口管的時間，應以開始澆灌混凝土時做的混凝土試塊達到終凝狀態所經歷的時間為依據，如沒做試塊，開始頂拔鎖口管應在開始澆灌混凝土7個小時以后，如商品混凝土摻加過緩凝型減水劑，開始頂拔鎖口管時間還需延遲。d、在頂拔鎖口管過程中，要根據現場混凝土澆灌記錄表，計算鎖口管允許頂拔的高度，嚴禁早拔、多拔。e、鎖口管由液壓頂管機頂拔，履帶吊協同作業，分段拆卸。6、拉森鋼板樁A、施工前準備(1)、在鋼板樁沉樁前，應該作充分的調查和準備，以在施工時制定可行的施工組織設計尤其是恰當的施工工藝選擇。(2)、沉樁設備及其選擇根據工程地質條件、場地特點，結

47、合擬投入的拉森鋼板樁規格型號，力學特性，選擇的沉樁設備需全面考慮設備樁錘能量、錘擊數、錘擊應力、是否需要工后拔樁等因素，以選擇既經濟又安全的沉樁機械，同時又能確保施工效率。常用的沉樁機械主要有：沖擊式打樁機械、振動打樁杋械、壓樁機械等。B、沉樁鋼板樁沉樁時容易產生以下問題影響鋼板樁的沉樁質量：a、打樁阻力過大不易貫入(1)、第一種可能在堅實的砂層或砂礫層中打樁，樁的阻力：第二種是鋼板樁連接鎖口銹蝕，變形，致使板樁不能沿鎖口打下。(2)、對第一種問題需在打樁前對地質情況詳細分析，充分研究貫入的可能性，在施工時可伴以輔助沉樁辦法，不能用錘硬打。第二種原因，應在打樁前對板樁逐根檢查，有銹蝕或變形的及

48、時調整。還可在鎖口內涂以油脂，以減少阻力。b、板樁向行進方向傾斜在軟土中打板樁時，由于連接鎖口處的阻力大于板樁周圍的土體阻力，形成一個不均衡力，使板樁向前進方向傾斜。這種傾斜要盡早調整。c、將相鄰板帶走這種現象常發生在軟土中打板樁，當遇到了不明障礙物，孤石或板樁傾斜等情況時，板樁阻力增加，便會把相鄰板樁帶入。可按下列措施處理：(1)、不是一次把板樁打到標高，留一部分在地面，待全部板樁傾斜等情況時，板樁阻力增加，便會把相鄰板樁帶入。可按下列措施處理1)、不是一次把板樁打到標高，留一部分在地面，等全部板樁入土后，用屏風法把其余部分打入土中。2)、把相鄰板樁焊牢在圍檁上；3)、數根板樁用型鋼、夾具連

49、接在一起；4)、在連接鎖口上涂以黃油等油脂，減少阻力；5)、運用特殊塞子，防止土砂進入連接鎖口。板樁被帶入土中后，應在其頂部焊接同類型的板樁以補充不足的長度。d、鋼板樁轉動在水上或海上施打鋼板樁時，由于波浪等作用的影響，特別是海面上導樁長度較長導向能力變弱后，鋼板樁的沉樁可能會以鎖口為中心發生轉動而偏離位置，影響板板樁墻平整度和后期圍檁的安裝。為了限制鋼板樁的轉動，需要設置導架以保證施工精度，且在導架的導梁與鋼板樁間應插入墊塊。且應在法線和垂直方向設置經緯儀，細心觀察避免轉動。e、其它問題在地下水位以下的砂性地層易液化時，打樁振動會引起地層液化使板樁蠕動，在此情況下要考慮先降水疏干地層。由于鎖

50、口壓縮或拉伸造成的鋼板樁的打深或打短，這可能使得規定長度數量不足。可采取通過修正下幅鋼板打擊方法、更改下幅鋼板有效寬度、使用異型鋼板樁、加打鋼板樁等措施。此外，還需要在鋼板樁鎖口內涂止水材料或充填止水材料，防止鋼板樁沉樁時鎖口較大變形造成鎖口分離現象。C、拔樁根據工程特點，選擇經濟合理的拔樁工藝，常用拔樁方法分為靜力拔樁、振動拔樁、沖擊拔樁、液壓拔樁等。其中振動拔樁效率高、操作簡便，是施工優先考慮的一種方法。振動拔樁產生的振動為縱向振動，可以對砂性土顆粒排列被破壞，強度降低；對粘性土天然結構進行破壞，密度發生變化，粘著力減少，土的強度降低。最終大幅度減少樁與土間的阻力，板樁被輕易拔出。振動拔樁

51、前需選擇合適的振動設備，包括振動頻率、振幅、激振力等設備性能參數能滿足工程需要。1、拔樁施工時，應充分分析打樁時的施工情況記錄，打樁時有無打樁困難、咬口變形等記錄；基坑開挖時是否存在支撐不及時導致板樁變形等情況。即根據分析可提前預知拔樁難易，作好相應對策。2、嚴格按設計要求，結合現場實際，優化拔樁順序及工后處理，以減少拔樁后的工后沉降。尤其是嚴防對周邊既有建筑及設施的安全影響。3、拔樁過程，必須保持機械設備處于良好的工作狀態。拔樁完成后，根據實際情況，決定是否需要對空隙進行及時填充，以確保防止地表沉降而影響周邊建筑及設施安全。4、拔出的鋼板樁應及時清理，涂以油脂。對變形的樁需進行及時校正。5、

52、針對鋼板樁拔不出的不同情況，采取相應對策。（1）、將鋼板用振動錘復打一次，可克服土的粘著力或將板樁上的鐵銹進行清除；（2）、要按打樁順序相反的次序拔樁；（3）、板樁承受土壓力的一側土較密實，可在其附近并列地打入另一塊板樁，也可使原來的板樁順利拔出；（4）、也可板樁可兩側開槽，放入膨潤土漿液，以減少阻力。6、特殊有利于拔樁的工藝方法（1）、膨潤土泥漿槽施工法（2）、排除板樁齒口中土砂（3）、涂油脂或瀝青（4）、使用水沖或長螺栓旋鉆松動板樁周圍土體（5）、鉆孔法：即在板樁兩側采用鉆孔松動土體減少周圍土體摩阻；（6）、電滲法：當粘土中含水量增加時，其抗剪強度會降低，利用這一原理可以板樁為陰極，陽極置

53、于土層中，通電后土中孔隙水便會集結在鋼板樁周圍。（7）、不同機械并用法板樁相互連接銹蝕后阻力會增大，可利用落錘在起拔前錘擊板樁，使鐵銹部分掉落，從而減少阻力。（二）、基坑降水1、成井（1）、準備工作：平整施工場地，機械設備到場安裝，調試工作，井管制作成型，石英砂等材料的準備，到場材料檢查要符合要求，材料不到位，質量不符合要求不能開鉆。（2）、測放井位：根據降水井井位平面布置圖測放井位，當布設的井點受地面障礙物或施工條件影響時，現場可作適當調整。（3）、鉆機進場、定位安裝：鉆孔定位采用全站儀測量定位，逐只放樣，采用4點控制法，進行人工挖土埋護筒，護筒中心要同設計中心線重合，護筒要平整、垂直、上口

54、比原地面高2030cm，四周采用粘土填平夯實，移機安裝后要穩固、水平，護筒中心磨盤中心，鉆桿中心要呈一鉛垂線，鉆孔孔斜不超過1%，要求整個鉆孔孔壁圓整光滑，鉆機采用回旋鉆機，正循環自然泥漿護壁，采用帶有保徑圈的三翼鉆頭鉆進，鉆進時不允許采用有彎曲的鉆桿。（4）、鉆進清孔：鉆進中保持泥漿比重在1.051.1，盡量采用地層自然造漿，整個鉆進過程中要求大鉤吊緊后徐徐給進，避免產生鉆具1次彎曲。鉆進中對地層要記錄各層情況，確保降水含水層的確切層位和巖性。每鉆進1根 鉆桿應重復掃孔一次，并清理孔內巖粉后再接新鉆桿，終孔后應徹底清孔，直到返回泥漿內不含泥塊，泥漿比重在1.11.5左右，含砂量達到12%以下

55、后提鉆。（5）、下井管：按設計井深事先將井管排列、組合，下管采用樁機分段下管，下管時所有深井的底部按標高嚴格控制，并且保持井口標高一致。井管應平穩入孔，每節井管的兩端口要找平，聯接要牢固，以免脫落。為了保證井管不靠在井壁上和一定的填礫厚度，在濾水管上下部各加1組扶正器（4塊），過濾器應刷洗干凈，過濾器縫隙均勻，外包40目60目的濾網。下管要準確到位。自然落下，稍轉動落到位，不可強力壓下，以免損壞過濾結構。井管到位后鉆桿泥漿稀釋到1.05左右，在稀釋泥漿時井管管口應密封，使泥漿從過濾器經過井管與孔壁的環狀間返回地面，稀釋泥漿應逐步緩慢進行。（6）、填濾料（石英砂）：填濾料時稀釋泥漿比重在1.05

56、后，將濾砂徐徐填入，采用人工鐵鍬四周同步填入，并隨填隨測填礫頂面高度，不得超高。鉆孔直徑選定為0.80.7m，井管直徑0.450.3m，填濾料厚度每側要均勻，按各井填濾料要求進行填濾料。（7）、止水：為了防止上部土層中的水沿礫料進入井內，在井內填礫頂部填粘土到井頂，再開始活塞洗井。（8）、聯合洗井：洗井要求采用活塞空壓機聯合洗井方法，當井管內泥砂多時，可采用“憋氣沸騰”的辦法，即采取反復關閉、開啟管上的氣水土混合的閥門，破壞井壁泥皮。在洗井開始30min左右，及以后每60min左右關閉1次管上的閥門，憋氣23min，使井中水沸騰來破壞泥皮和泥砂與濾料的粘結力，直至井管內排出的水由渾變清。活塞洗

57、井一定要將水拉出井口，形成井噴狀，要求洗井到清水，含砂量達到鑿井驗收標準，井損失應小于4m，確保洗井質量。（9）、下泵試抽：在井中下泵體，連接好深井泵和排水管、電纜等后進行抽水。疏干井井中安裝真空降水泵抽水。（10）、排水：洗井及降水運行時用管道將水排至場地四周的明渠內，通過排水渠將水排出場外。2、深井降水試運行之前，準確測定各井口和地面標高、靜止水位，然后開始試運行，以檢查抽水設備、抽水與排水系統能否滿足降水要求。在疏干井的成井施工階段邊施工邊抽水，即完成1口投入降水運行1口，力爭在基坑開挖前，將坑內土體含水量減小到最低限度。（1） 、降水運行應與基坑開挖施工實際工況互相配合，在降水井施工階

58、段應邊施工邊疏干，必要時加真空，每臺真空泵連接4口真空井點，真空度保持在-0.05Mpa以下。（2） 、開挖前應保證2周的預降水時間，開挖后水位控制在基坑底1.0m以下。水位降到要求深度后，如水位上升緩慢可不加真空，井內水位上升后就應開泵抽水。（3） 、抽水間隙由短至長，每只井抽干后即應停泵，以免電機燒壞。水位上升后應立即開泵，對于出水量較大的井每天開泵抽水次數也應增多。（4） 、在開挖過程中，容易產生真空漏氣，真空效果相對較差，真空抽水的井要在井管周圍及時用粘性土封閉，以盡可能防止真空漏氣，以保證降水效果。（5） 、在開挖前盡可能提前抽水，開挖階段的降雨積水應及時抽干。降水運行階段對壞掉的泵應及時調泵并修整。降水階