1、金洲精工MES 系統建議解決方案(第一階段)富士康科技PCEBG 制造軟件事業部Rev1.22013.04.17文件版本歷史：版本發布日期發布人修改內容Rev1.02012.11.20· 創建本解決方案Rev1.12013.02.23· 重點修改了方案第一階段的內容Rev1.22013.04.17· 修改方案實施階段內容，詳細化方案階段內容Rev1.32013.05.28· 細化MES 在微鉆的制造工藝流程Rev1.3.62013.05.29· 詳細化RFID 的解決方案····目錄1關于本方案91.11

2、.21.31.4目的9預期讀者9有效性9.92概述2.4引言10項目特點11項目目標11建設原則123需求分析項目背景12生產管理重點與問題13功能需求點分析144解決方案4.4總體設計方案15系統總體流程圖16系統功能架構16第一階段.2系統目標17系統功能應用01系統設定17基本設定17物料批次化管理17管理17工單管理18制程管理18品質管理18看

3、板管理18統計報表18PM 管理19設備維修管理194.5第二階段.2系統目標19系統功能應用SPC19物料全程化管理20批次排配20機臺設備連線204.6第三階段204.6.1系統目標204.6.2系統功能應用自動化.21搬運自動化21設備 OEE 分析21績效管理21系統215第一階段系統功能規劃系統設定22基本設定22生產工單管理..4功能描述23整體流程24單元定義24工單.

4、25功能描述25流程圖25.3.5工單拆分2功能描述26操作界面275.3.6工單上線2功能描述27操作界面275.3.7工單暫停/恢復2功能描述28操作界面285.3.8工單取消2功能描述29操作界面295.3.9工單結案2功能描述29自動結案流程圖30手動結案操作界面31.315.3.10工單工單信息 工單明細 在制品分布工單超時.31

5、.32.32.335.4制程管理3..2.34的種類34的方式34方案36RFID VS 條碼37選型 RFID375.4.2RFID系統效益38RFID 解決方案38設備選型3.4制造流程41工單發料4功能說明41發料作業42系統設備445.4.5粗磨鉆徑4功能說明44業務流程44完工作業45轉出作業47系統設備505.4.6A2000505.

6、..功能說明50業務流程51半精磨鉆徑投入作業51半精磨鉆徑完工作業53精磨鉆徑投入作業55精磨鉆徑完工作業58A2000 轉出作業60系統設備635.4.7精磨柄徑6功能說明63業務流程64投入作業64完工作業66轉出作業68系統設備725.4.8半成品檢查7功能說明72業務流程73檢驗完工作業73系統設備755.4.9打字75.4

7、..功能說明75業務流程76打字作業76裝料盒投入作業79裝料盒完工作業80打字轉出作業82系統設備865.4.10鉆徑分選8功能說明86業務流程87投入作業87完工作業89轉出作業92系統設備955.4.11開槽9.2.6功能說明95業務流程

8、96投入作業96完工作業99轉出作業101系統設備104.104功能說明104業務流程105投入作業105完工作業107轉出作業108系統設備1115.4.13成品全檢1功能說明111業務流程112投入作業112完工作業114系統設備1175.4.14批次管理101批次產生118批次簽收118批次投入119批次完工122批次轉出123

9、拆/并批作業124批次暫停125批次恢復125批次報廢126批次.126批次看板1275.5品質管理1275.5.1異常代碼12不良代碼128異常原因1285.5.2首件檢驗（FAI）12功能說明12業務流程131檢驗結果132界面133系統設備1345.5.3巡檢13功能說明134業務流程135檢驗結果136界面137系統設備13.5成品全檢流程140成品抽檢（OQC）1405.5.5.

10、功能說明140業務流程141檢驗結果141界面144系統設備1445.5.6不良品處理14功能說明144業務流程145不良品作業145系統設備1475.5.7報廢作業14操作界面148系統設備1485.5.8品質追溯1485.6看板管理150..4物料看板151WIP 看板151品質看板152設備看板1535.7設備管理1535.7.1基本資料維護155.7.

11、1.6基本項目153保養類型154保養項目154點檢類型155點檢項目155機臺狀態變更1565.7.2設備保養15保養計劃157保養執行15.4設備點檢157設備看板15車間機臺看板1585.85.9報表管理160系統集成1615.9.1MES 標準接口161Production operation management161Quality operations management161Quality operations management162Inventory operations management1625.9.2

12、5.9.3系統集成整體架構162ERP 接口16業務數據傳遞163接術方案1645.9.4APS 系統接口1646系統軟件結構16設計標準164軟件技術164軟件構架1657系統硬件架構1657.17.2硬件架構166服務器配置16.2服務器軟件配置166服務器硬件配置1667.3客戶端配置16.2客戶端平臺軟件167客戶端主要硬件配置1677.4其他設備配置16..4RFID 打印機167RFID. 168終端168LCD / LED 電子看板1698項目管理1708.1

13、項目組織170.2客戶成員170公司實施成員1708.2項目實施1718.2.1項目流程1718.3質量與進度控制17.2進度控制172管理性報表1728.4項目計劃（第一階段）1731 關于本方案1.1 目的通過實地調研、走訪，已明確客戶對生產管理系統的需求，從企業執行管理和系統軟件設計角度提出本解決方案建議。1.2 預期讀者客戶：總經理、項目總以及相關參與等。本公司：總經理、項目經理、開發主管、咨詢顧問、實施培訓等。1.3 有效性本方案中所述的軟件功能及范圍，以本方案中所提供的軟件模塊和功能為準，有效性基于雙方前期的功能需求。1.4客戶應僅項目之目的而使用

14、本資料，不得以任何有害于本公司的方式或除為完成項目之目的以外的方式使用本資料，不得向第泄漏本資料。2 概述2.1 引言制造執行系統 (Manufacturing Execution System，簡稱 MES）能通過信息傳遞對從訂單下達到完成的整個生產過程進行優化管理。當工廠發生實件時，MES 能對此及時做出反應、報告，并用當前的準確數據對它們進行指導和處理。這種對狀態變化的迅速響應使 MES 能夠減少企業內部沒有附加值的活動，有效地指導工廠的生產過程，從而使其既能提高工廠及時交貨能力，改善物料的流通性能，又能提高生產回報率。MES 還通過雙向的直接通訊在企業內部和整個供應鏈中提供有關行為的關

15、鍵任務信息。由于市場環境的變化和現產管理理念的不斷更新，一個制造型企業能否良性運營，關鍵是使“計劃”與“生產”密切配合，企業和車間管理可以在最短的時間內掌握生產現場的變化，做出準確的判斷和快速的應對措施，保證生產計劃得到合理而快速修正。雖然ERP 和現場自動化系統已經發展到了非常成程度，但是由于 ERP 系統的服務對象是企業管理的上層，一般對車間層的管理流程不提供直接和詳細的支持。而現場自動化系統的功能主要在于現場設備和工藝參數的，它可以向管理提供現場檢測和統計數據，但是本身并非真正意義上的管理系統。所以，ERP 系統和現場自動化系統之間出現了管理信息方面的“斷層”，對于用戶車間層面的調度和管

16、理要求，它們往往顯得束手無策或功能薄弱。近年來，隨著 JIT(Just In Time)、BTO（面向訂單生產）等新型生產模式的提出，以及客戶、市場對質量提出更高要求，MES 才被發現并得到重視。同時在網絡經濟的破碎后，企業開始認識到要從最基礎的生產管理上提升競爭力，即只有將數據信息從級（基礎自動化級）取出，穿過操作控制級，送達管理級，通過連續信息流來實現企業信息集成才能使企業在日益激烈的競爭中立于不敗之地。目前， MES 在國外被迅速而廣泛地應用。制造執行系統（MES）旨在提升企業執行能力，具有不可替代的功能，競爭環境下的流程行業企業應分清不同制造管理系統的目標和作用，明確 MES在集成系統

17、中的，重視信息的準確及時、規范流程、利用工具、管理創新，根據MES 成熟度模型對自身的執行能力進行分析，按照信息集成、事務處理、制造智能三階段循序漸進地實施 MES 系統，才能充分發揮企業信息化的作用，提高企業競爭力，為企業帶來預期效益。2.2 項目特點1.采用強大引擎、整合RFID、條碼設備、PLC、Sensor、IPC、PC 等）覆蓋整個工廠制造現場,保證海量現場數據的實時、準確、全面的；2.打造工廠生產管理系統基礎平臺，具備良好的擴展性；3.采用先進的 RFID、條碼與移動計算技術，打造從原材料供應、生產、銷售物流閉環的現場生產管理系統；4.全面完整的追蹤追溯功能；5.生產 WIP 狀況

18、監視；6.Just-In-Time 看板管理；7.實時、全面、準確的性能與品質分析 SPC；8.基于 Microsoft .NET 平臺開發，支持 Oracle/SQL Sever 等主流數據庫。系統是C/S 結構和 B/S 結構結合，安裝簡便，升級容易；9.個性化的工廠信息門戶（Portal），通過 WEB 瀏覽器，隨時隨地都能掌握生產現場實時信息；10.強大的 MES 技術隊伍，保證快速實施、降低項目風險。2.3 項目目標通過執行本項目，規范、合理以及信息化改進客戶內部的管理流程；建立對整個生產過程和物料的控制，提高對生產制造過程的管控能力，降低各種消耗，尤其是物料消耗，降低庫存和管理成本

19、，保證生產進度和質量。1）實時現場生產，及時掌控生產現場狀況與工藝參數；2）制程品質管理，問題追溯分析；3）物料損耗、庫存管理，并結合 AGV 等自動搬運系統實現工廠物流自動化；4）與 ERP、APS 系統集成，實現企業信息系統完整化；5）生產訂單跟蹤管理，如期出貨；6）生產異常，及警提示；7）設備維護管理，自動提示保養；8）自動，實時準確客觀；9）報表自動及時生成，無紙化；10）員工生產跟蹤，依據客觀；11）OEE 指標分析，提升設備效率；12) 利用物聯網技術實現工廠自動化。2.4 建設原則MES 的，是處于計劃層和現場自動化系統之間的執行層，主要負責車間生產管理和調度執行。一個設計良好的

20、 MES 系統可以在統一平臺上集成諸如生產調度、跟蹤、質量控制、設備故障分析、網絡報表等管理功能，使用統一的數據庫和通過網絡聯接可以同時為生產部門、質檢部門、工藝部門、物流部門等提供車間管理信息服務。系統通過強調制造過程的整體優化來幫助企業實施完整的閉環生產， 協助企業建立和實時化的ERP/APS/MES 信息系統體系。在不大幅度地改動客戶現有的管理流程和工作流程的前提下，完成軟件系統的實施，保證系統的科學性、先進性、智能性和易用性。3 需求分析3.1 項目背景市金洲精工(下稱金洲精工)是專業設計和生產硬質合金鉆頭、銑刀以及 IT 用行業精密刀具和精密模具的高科技企業。金洲公司多年來堅持不懈地

21、生產高品質的，服務于世界各地的 PCB 客戶，以較低的成本、可靠的質量和優良的服務贏得市場信譽。目前，金洲公司現在已基本建立起全球，服務網絡，銷售，售后服務遍及全球 PCB 制造業。金洲人將一如既往，堅定的朝著成為國際領先的世界專業化公司目標邁進。金洲精工現有的加工型號種類多，加工時間周期長，沒有一套完整的系統來追蹤的工藝流程，無法及時準確的收集到在制品的狀態、物料使用與消耗情況、出現質量問題不能及時有效的追溯、缺少系統化的機臺設備的使用與保養機制等等。金洲精工目前使用的ERP-U8 系統，實現了基本的進、銷、存功能。通過二次開發，也實現了對生產線上生產數據的簡單錄入，但對生產數據的錄入缺乏實

22、時性、有效性、準確性等，更無法做為對生產狀況的參考，同時需要安排專人錄入生產數據，造成公司人力成本的浪費。金洲精工因訂單量大，種類多，也嘗試導入 APS 系統來合理、有效的安排生產，但APS 系統沒有強有力的生產實況數據做支援，沒有設備的狀態數據（在用、閑置、故障、維修等），是無法做出合理有效的排產計劃。因此，為了適應公司的快速發展，打造智能化、自動化工廠，結合目前公司的 ERP 系統和 APS 系統，金洲精工計劃導入一套 MES 系統，通過與公司目前的 ERP 系統對接，實現生產工單的與狀態的更新，實時與 APS 系統交互，為 APS 系統提供基礎數據支援，逐步實現公司的系統化管理，提升公司

23、的管理水平與生產效率，優化流程，降低人力成本。3.2 生產管理重點與問題1.由于交貨頻繁，生產周期長，生產工序復雜，為滿足客戶的需求并避免斷料情況的發生，需隨時跟蹤現場的生產進度，并平衡生產設備的負荷能力，但由于基礎數據的整，生產進度不能及時反饋，要求生產管理有豐富的管理經驗，對的依賴性較大，給企業帶來了管理困擾；2.目前客戶使用 ERP 系統進行生產數據的批量數據，由于資料錄入的不及時，公司、生產主管等生產管理無法實時了解生產車間的計劃達成率、生產訂單實時進度和整體狀況；3.客戶在應用 MES 之前，無法獲取生產批號相關的工藝條件、生產狀況、質檢等關鍵信息，出現及質量追溯的；4.加工在車間工

24、序間的流轉不夠系統化，從一個工序轉到另一個工序是通過紙張在作業的，下一工序無法知道前工序的完成情況，嚴重影響到整個的生產工期；5.大部分操作是通過加工機臺完成的，目前沒有信息系統可以實現機臺的生產信息和狀態的，保證機臺的更大效率化作業；6.APS 排程系統若是沒有生產現場的一線資料，不知道訂單的加工狀態，也無法獲取物料的消耗情況，對生產排配不能做到合理化和準確性；7.當出現品質異常或是客戶退貨時，無法及時準確的追溯到缺陷或批次使用物料的供應商和生產批次；8. 如何實現現場的考勤、作業、KPI 管理，實現效率最佳化；9. 如何結合 APS 系統實現物料的自動補料，實現供料物流的自動化，減少人力成

25、本，提升作業效率。3.3 功能需求點分析1.開發看板程序解決客戶的需求，可以通過線頭看板了解生產訂單的計劃數量、投入數量、累計數量、不良數量、在產數量等信息，客戶可以選擇不同的統計時間段對生產線做統計，可以統計不同班別、不同的生產效率；2.系統提供多種接口，可以在電腦終端輸入、也可以通過工業器，同時開發了車間進度、生產日計劃、進度看板、日計劃達成率、產線線頭看板等功能，讓不同客戶不同層次的用戶都能夠實時了解車間總體的生產進度和狀況；3.系統提供了標準的批次管理功能，以及作業條件追溯功能，應用流程卡配合條碼/RFID進行數據的，客戶可以到生產批號的關鍵工藝信息、物料信息、流程信息、操作、設備等信

26、息；4.系統提供工序簽收接口,將上一工序轉出的數作為下一工序簽收的基本資料(包括轉序單號、生產工單、型號、數量、轉出人、轉出時間等)，車間可以前工序待轉出的信息以及后工序的加工狀態，收到實物后做系統簽收確認實際數量，明確了物品在流轉過程中的責任歸屬，便于后續的追溯；5.設備加工方面，需協商設備供應商提供設備方面的數據接口，MES自動獲取這些數據，這樣就不用再人工去抄錄數量了，保證了數據的準確性與及時性；6.建立與 APS 系統的無縫對接，生產現場的資料實現共享，解決了 APS 系統的基礎數據問題，從而保證了生產排配的合理性與準確性；7.物料收料時物料的批次、供應商等信息，上料時掃描對應物料的批

27、次，建立生產工單與物料批次的對應關系，當出現品質問題時可以及時追溯到生產物料的批次與供應商等信息，也可知及的范圍；8.通過操作的數據，可準確追溯到操作機臺的時間、機臺生產的數據，以此數據為依據，可分析出的效率以及機臺的利用率，從而做出對和設備的合理利用的調配，實現車間生產的合理化與效率化；9.提供物料看板，系統定時提示加工車間的缺料信息，同時結合自動化物流設備（如 AGV、人、傳送帶等）定時將所需物料送到需求車間及工序。4 解決方案4.1 總體設計方案4.2系統總體流程圖4.3系統功能架構4.4 第一階段4.4.1 系統目標本階段實現的目標包括：····

28、········建立企業的基礎生產數據； 結構及規范化工藝流程；建立工序與物料的對應信息庫；建立生產基礎信息（含設備、工裝、專業工人）；實現制造流程的靈活調整與及時傳遞；結合RFID技術，并運用終端實現車間生產數據實時；實現車間作業的制程管控和無紙化數據；實現實時生產調度（工單、批次的停止，生產的傳達，返工、重工等）；實現對生產制程的統計分析；集成ERP系統，自動提供現場生產數據；提供生質看板，及時生產現場；提供設備管理系統，設備生產履歷及預保養、維修功能。4.4.2 系統功能應用 系統設定系統設定包

29、括：部門管理、用戶管理、權限管理、日志管理等。 基本設定基本設定包括：定義、工藝流程、生產、工廠日歷等。 物料批次化管理通過條碼實現物料批次化管理，包括上料、退料、物料追溯等。管理的應用可以為提高準確性和數據收集效率，本項目中主要的有批次流程卡、包裝等。系統提供靈活的列印方式與權限補印功能。 工單管理工單管理包括：工單口與 ERP 系統集成。、工單拆分、工單上線、工單取消、工單結案等，同時提供接 制程管理生產批次的拆分、合并、流程卡的自動列印管理；數據收集主要通過作業的作業執行中的來觸發，可以在 PC 上錄入，也可以通過終端

30、掃描錄入。通過作業執行功能收集數據能夠獲得即時的數據，從而保證了信息反饋的實時性。 品質管理設定不良原因與代碼， 收集每個工序的不良原因與數量，不良的處理對策，提供數據統計分析功能， 供管理參考。 看板管理系統提供多種看板：物料看板實時體現物料的狀態(缺料情況)；WIP 實時呈現加工車間的生產情況、批次的等；品質看板及告工序的不良率；設備看板體現車間設備當前的狀態，便于生產調配等等。統計報表系統提供形式多樣的報表，包括批號、在制品狀態分布表、生產訂單狀態、物料的使用追蹤、工序/作業單元加工量統計、操作加工量報表、質量異常分析、良品率報表、設備利用率報表

31、、各產線月（周、日）產量統計等。0PM 管理設備維護包括日常點檢、定期保養。使用 PM 管理功能提供的 PM 計劃設定能夠更加有效地執行 PM 計劃，避免與生產任務之間的。維護日志能相對完整地下維護過程與測量數據，以提供設備管理統 計分析之用。1設備維修管理提供設備等發生故障后的全面的異常處理流程管理，設備維修的履歷等，便于為機臺生產排配提供參考數據。4.5 第二階段4.5.1 系統目標本階段實現的目標包括：······SPC統計制程管理；提供設備管理系統，實現設備規劃化管理(設備保養、維修、備品等)；通過

32、與設備連線，實時設備生產數據和狀態；工序加工精細化管理，實現加工機臺的自動排配；與APS系統集成，即時提供現場生產信息和設備狀態信息；規范化現場物料管理，結合條碼實現原物料倉、線邊倉、線上倉整體化管理。4.5.2 系統功能應用 SPC-SPC 通過收集、分析實時和歷史數據來制造的流程和設備的狀態；-SPC 發現變量超過控制限時能夠觸發向用戶，可以通過郵件、短消息、 系統界面等方式通知用戶,以幫助工程師分析和查找問題的來源，提高工藝水平。 物料全程化管理-建立線邊倉，結合 APS 系統實現物料的提前備料管理，并為第三階段的 AGV 自動化搬運打下堅實基礎；-精細化到工

33、站的物料損耗，當工站物料庫存低于安全庫存，信號到 ERP/APS 系統，保證線上物料的及時供應。 批次排配-根據加工料盤在車間的簽收情況，結合車間機臺的加工狀態，系統靈活合理的排配批次對應的加工機臺；-操作員根據系統分配的加工機臺，將加工料盤送到對應機臺，掃描機臺號和料盤批次進行加工；-提供批次加工看板，實時呈現批次的加工狀態。 機臺設備連線-建立與機臺的連線，系統定時抓取機臺的生產數據以及機臺的運行狀態；-正確獲取機臺加工的良品數量、不良原因與數量、報廢數量等；-根據機臺的實時運行狀態數據，實現全廠的機臺。4.6 第三階段4.6.1 系統目標本階段實現的目標包括：

34、····批次數據自動化,結合RFID實現批次的自動轉入/轉出；結合AGV等搬運系統，實現物料的自動化搬運；設備效率(OEE)指標分析及生產效率(OPE)指標分析；工廠多層級圖形化(制程、品質、物料、機臺狀態、)。4.6.2 系統功能應用 自動化-利用車間的動線布局，結合 RFID 技術，實現車間加工的自動化；-結合批次的加工排配，實現加工料盤在車間內的自動運輸；-實現加工料盤的自動轉入和轉出的；-提供工段的界面。 搬運自動化-APS 實現生產的排程與物料計劃；-MES 系統根據 APS 的生產計劃與物料計劃，下達配送指令到 A

35、GV 控制系統；-AGV 系統按照配送指令將物料依次送到指定工站；-作業在 MES 系統掃描物料進行上料確認，并將結果返回給 AGV 控制系統；-當現場工站物料低于安全庫存時，MES 系統自動配送指令進行補料。 設備 OEE 分析生產設備作為生產活動的必備，MES 系統實時生產設備的工作數據以及各種維護數據，統計設備的加工量，找出生產環節設備利用的瓶頸，以達到設備的使用效率最大化。績效管理實時了解作業員產線投入的工時、員工作業內容、；收集損失工時，分析各類工時損失分布，同時結合管理員建立的標準工時，進行效率分析等。系統-對整個生產過程進行實時；-對設備

36、的狀態進行；-對加工的進行；-加工參數的。5 第一階段系統功能規劃5.1 系統設定5.2 基本設定模組功能功能描述基本設定工廠信息工廠的基本信息維護。車間信息車間信息主要包括,車間編碼、車間名稱、車間描述和車間位置等。工序信息工序信息設置,主要包括生產加工過程各種會用到的工序、工序類型(粗加工,精加工,抽檢等)和描述等信息。工藝流程建立的制造流程，在流程中定義工序作業的設備、條件、規范值、作業指導、作業準備工時與標準工時等。制程參數可以設定每個 在每一工序的加工參數，配置每個工序的簽收條件(包括料盤型號、裝盤數量)，轉出條件(料盤型號、裝盤數量)，是否需要換料盤作業。 設定工序是否有不良品流出

37、，不良品類型以及處理方式。設備信息設定每個加工工序所用到的設備類型、設備編號等信息， 設定設備的狀態(待作業、作業、故障、準備)等。信息物料的基本屬性，物料的分類，零件、半成品與成品的定義，物料/的等，此資料可以從 ERP 系統。包規設定設定的包裝規格，每種的包裝材料，裝箱數量等。BOM制造的物料，支持系統維護和從 ERP兩種模模組功能功能描述系統設定部門管理管理各生產部門、車間或者生產線信息，包括部門代碼、部門名稱、管理等信息。用戶管理管理使用系統的所有操作信息，包括工序工位上操作員。權限管理管理用戶使用系統的權限，權限可分為權限和用戶權限。日志管理用戶操作系統的有關，可隨時查看用戶登陸系統

38、操作的項目。5.3 生產工單管理5.3.1 功能描述DFMS 系統提供完整的工單管理功能,具體功能如下：······自動從 ERP 系統生產訂單；生管根據排配把生產訂單拆分生成生產工單；生產工單上線、暫停、恢復、取消等；生產工單自動結案與手動結案；生產工單狀態實時；生產訂單狀態實時上傳到 ERP。式。客戶管理建立客戶基本資料，主要包括客戶編碼、客戶名稱、人、郵箱、地址等。供應商管理建立供應商基本資料，主要包括供應商編碼、供應商名稱、人、郵箱、地址等。不良代碼設定造成不良的各種不良代碼。不良原因設定加工過程中的各種不良原因。報廢代碼設定

39、報廢的各種代碼以及描述。Hold 設定設定加工各種 Hold 代碼、Hold 描述。良率標準設定每種在每個設定工站的標準良率、目標良率等。抽檢比例設定每種在每個抽檢工站的抽檢比例。5.3.2 整體流程<工單管理流程>客戶ERPMES下訂單程式獲取生產訂單建立生產訂單和物料信從erp抓取/erp拋轉息工單分配到產線工單暫停工單取消工單恢復上作業工單入庫客戶接收ERP出貨5.3.3單元定義DFMS 系統按照以下模式來管控的加工工藝流程，每個生產工單分成多個批次（以料盒為，采用 RFID識別）進行加工，料盒在投入時與生產工單建立綁定關系，隨著料盒的流轉，系統自動取消舊料盒與生產工單的綁定

40、，建立新料盒與生產工單的綁定關系，從而實現料盒在生產過程中的流轉。ERP自動入庫工單結案線產線作業工單上線生產訂單拆分成多個MES子訂單建立物料接收訂單5.3.4 工單功能描述用戶在 ERP 建立生產訂單信息，MES 系統自動生產訂單,根據訂單項次建立生產工單，系統支持自動和人工。信息包括生產訂單號、訂單行號、規格、訂單數量、訂單類型、創建時間等。流程圖ERP訂單ERPMES SERVERDB請求數據建立客戶訂單獲得數據產生文件文件數據文件文件轉換XMLXML文件夾調用過程寫入DB5.3.5 工單拆分功能描述生產訂單到 MES 之后,用戶可以根據實際生

41、產情況,對生產訂單進行拆分動作,把一個訂單拆分成多個生產工單,到 MES 系統.拆分的時候,用戶需要選擇工藝流程代碼和拆分數量。每個生產工單都包含生產訂單號、訂單行號、規格、目標數量、工藝流程代碼、計劃投入時間和計劃完成時間等信息。可以把生產訂單全部拆分，也可以先拆分一定數量,剩余的數量下次再拆分。BGJOB2BGJOB操作界面5.3.6 工單上線 功能描述企劃確認工單投入上線，使用 MES 工單上線功能實現 MES 工單的上線以及工單狀態的更新(新增狀態到上線狀態)，根據系統配置,自動判斷是否需要產生批次號碼.工單上線后，條碼中心可以根據工單進行流程卡的列印，并

42、分發到各車間。工單投入后，實時更新工單在各個工序的完工狀態，包括良品數、廢品數等：操作界面5.3.7 工單暫停/恢復功能描述MES 系統提供工單暫停功能，企劃或是具備權限的人可以進入界面對需要暫停的工單進行暫停作業，暫停工單的批次在生產現場將會暫停加工作業，直到確認可以恢復加工條件后，具備權限可登入工單回復界面進行工單的恢復生產作業。的資料包括/規格、客戶、工單號、暫停工段、暫停原因、暫停工單暫停備注、暫停時間、暫停人等。工單恢復則恢復備注和恢復時間,恢復人等。操作界面1.工單暫停界面如下所示：2. 工單恢復界面如下所示:5.3.8 工單取消5.3.8

43、.1功能描述針對某些特殊原因,如客戶取消訂單,或者ERP 訂單有誤,則可能需要取消當前正在作業的工單。工單恢復取消時間、操作人等；的資料包括/規格、客戶、工單號、取消原因、操作界面5.3.9 工單結案功能描述工單結案有自動和手動兩種模式。·自動結案：系統會在生產工單最后一個工序自動累計產出數量，當工單的產出數量等于工單的目標數量時，系統自動把工單狀態更新更為結案狀態；·手動結案：針對某些特殊情況，如訂單變更或取消，用戶可以利用如下界面來手動結案工單。·手動和自動的工單結案信息都會實時通過服務程序自動上傳到 ERP 系統。自

44、動結案流程圖<工單自動結案>ERPMES工序完工完工數量=投入數量-報廢數量完工數量/報廢數量是否工單投入工序N1投入數量=原投入+此次投入數量Y累計工單的投入數量是否工單最后工序N2Y累計工單的產出數量工單產出數量=工單目標數量3YEND更新工單狀態為已結案結案數據拋轉到ERP實時接收工單結案信息產出數量=原產出+此次完工數量N工單數量工單數量手動結案操作界面5.3.10 工單工單信息此報表可以某段時間內符合條件的所有工單信息,包括計劃數量、投入數量、完工數量、維修數量和報廢數量等信息。工單明細此報表只要用于指定的工單在所有工序的轉入

45、數量、轉出數量、開工數量、完工數量、不良數量和報廢數量。在制品分布此報表用于指定時間段內,符合條件的所有工單在不同工序的詳細信息,可以選擇用表格模式顯示數據，還是用圖表模式顯示。表格模式如下圖所示：圖表模式如下圖所示：工單超時此報表用于符合條件的所有工單的超時信息，顯示數據包括線別、工站和下一工站、當前工站的進賬時間、滯留數量和滯留時間等信息。5.4 制程管理制程管理包括以下功能：、批次管理、批次、包裝管理等。.1.1的種類在整個生產現場，DFMS 系統提供各種生產數據的，如下：···········作業動作（開始、結束、終止、暫停等）作業（操作）作業（設備、設備狀態、工具、載具、物料等）作業工序（生產線、工位）數據（投入量、產出量、工藝條件、作業批次等）作業異常（故障、作業中報廢等）存放（批次等待所處位置）問題現象不良現象種類檢測數據（物理或化學特性）檢測的批號、數量、不良數 其中大部分信息可以在作業流程中逐步下來，測試信息可以通過文本導入也可以手動輸入。建議：對于工藝復雜的工序需要增加信息量，這些信息將有助于工藝品質的提高以及公司的 6sigma 管理。5.4.1