1、組合機床滑臺液壓系統設計組合機床滑臺液壓系統設計The design of hydraulic system of modular machine tool slide江蘇大學本科畢業設計組合機床滑臺液壓系統設計組合機床滑臺液壓系統設計摘要摘要 作為一種高效率的專用機床，組合機床在大批量機械加工生產中應用廣泛。本次課程設計將以組合機床動力滑臺液壓系統設計為例，介紹該組合機床液壓系統的設計方法和設計步驟，其中包括組合機床動力滑臺液壓系統的工況分析、主要參數確定、液壓系統原理圖的擬定、液壓元件的選擇以及系統性能驗算等。組合機床是以通用部件為基礎，配以按工件特定外形和加工工藝設計的專用部件和夾具而組

2、成的半自動或自動專用機床。組合機床一般采用多軸、多刀、多工序、多面或多工位同時加工的方式，生產效率比通用機床高幾倍至幾十倍。組合機床兼有低成本和高效率的優點，在大批量生產中得到廣泛應用，并可用以組成自動生產線。組合機床通常采用多軸、多刀、多面、多工位同時加工的方式，能完成鉆、擴、鉸、鏜孔、攻絲、車、銑、磨削及其他精加工工序。液壓系統由于具有結構簡單、動作靈活、操作方便、調速范圍大、可無級連續調節等優點，在組合機床中得到了廣泛應用。液壓系統在組合機床上主要是用于實現工作臺的直線運動和回轉運動，本次設計組合機床動力滑臺為一臺臥式鉆、鏜組合機床上的動力滑臺液壓系統要求完成動作為“快進工進快退原位停止

3、”的工作循環：最大切削力為 FL=12KN，動力頭自重 FG=20KN，工作進給要求能在 0.021.2m/min 的范圍內無級調速，快進、快退速度為 6m/min；工進行程為 100mm，快進行程為 300mm；采用平導軌，其靜、動摩擦系數取 fs=0.2、fd=0.1；往復運動的加速、減速時間要求不大于 0.5S。關鍵詞關鍵詞： 液壓系統 修正節流閥 分流集流閥 液壓鎖The design of hydraulic system of modular machine tool slide江蘇大學本科畢業設計IAbstract as a special machine for high ef

4、ficiency, the combination of machine tools are widely used in large batch machining production. The curriculum designto combination machine tool hydraulic pressure system design as an example,introduces the design method of the hydraulic system of modular machine tooland the design procedure, includ

5、ing combination machine tool hydraulic system of power slipway condition analysis, the main parameters, hydraulic system principle diagram of the quasi fixed, the choice of hydraulic components and system performance checking.Combination machine is based on common components, with special components

6、designed according to workpiece specific shape and process and fixture andconsisting of semi-automatic or automatic machine tool. Combination machinegenerally adopts the multi axis, multi knife, multi process, multi or multistage and processing, production efficiency several times to several times h

7、igher than the general machine tool. The combination machine has the advantages of high efficiency and low cost, widely used in mass production, and can be used tocompose the automatic production line. Combination machine tools usually adopts the multi axis, multi knife, multi-faceted, multi station

8、 and processing, can complete the drilling, boring, tapping, reaming, expansion, cars, milling, grindingand other finishing processes.The hydraulic system has the advantages of simple structure, flexible action,convenient operation, wide speed range, the advantages of continuous stepless regulation,

9、 has been widely applied in the modular machine tool. Hydraulicsystem in modular machine is mainly used to achieve the worktable linearmovement and rotary movement, the design of combined machine tool power sliding table is a horizontal drilling, hydraulic system of power slipway boring modular mach

10、ine to complete the requirements of action as fast forward -feeding - rewind in-situ stop work cycle: the maximum cutting force for FL=12KN,a power head weight FG=20KN, feed requirements can be stepless in the range of 0.02 - 1.2m/min in speed, fast forward, rewind speed is 6m/min; feedingschedule f

11、or 100mm, fast forward stroke is 300mm; using flat guide rail, the static,dynamic friction coefficient fs=0.2, fd=0.1; acceleration, the reciprocating motion of the time requirements not more than 0.5S.Key words: Hydraulic system Amendment throttle valve Flow distributing and collecting valve Hydrau

12、lic lock江蘇大學本科畢業設計II目 錄第一章 緒論.11.1 液壓傳動的發展狀況 .11.2 液壓技術的應用 .2第二章 組合機床滑臺設計依據.2第三章 工況分析.23.1 負載分析 .23.2 負載圖和速度圖 .3第四章 初步擬定液壓系統原理圖.44.1 選擇液壓基本回路 .44.2 組成液壓系統原理圖.5第五章 確定液壓系統參數.65.1 初選液壓缸工作壓力.65.2 計算液壓缸的結構尺寸.75.3 繪制工況圖.8第六章 液壓元件的計算和選擇.86.1 確定液壓泵的規格和電機功率.86.2 選擇液壓閥.96.3 確定管道尺寸.106.4 確定油箱容量.11第七章 液壓系統的性能驗算

13、.117.1 液壓缸的速度驗算.117.2 回路壓力損失驗算.117.3 液壓系統發熱與溫升驗算.12第八章 液壓技術未來的發展.13總結.14致謝.14參考文獻.15附錄：組合機床滑臺液壓系統設計圖紙清單.16江蘇大學本科畢業設計0第一章第一章 緒緒 論論1.1 液壓傳動的發展狀況液壓傳動和氣壓傳動被稱為流體傳動，是根據 17 世紀帕斯卡提出的液體靜壓力傳動原理而發展起來的一門新興技術，在工農業生產中廣為應用。如今，流體傳動技術水平的高低已成為一個國家工業發展水平的重要標志。1795 年，英國的約瑟夫布拉曼在倫敦用水作為工作介質，以水壓機的形式將其應用于工業上世界上第一臺水壓機誕生。1905

14、 年又進一步得到改善，即將工作介質水改油。第一次世界大戰后，液壓傳動廣泛應用，特別是 1920 年以后，其發展更為迅速。液壓元件大約在 19 世紀末 20 世紀初的 20 年間，才開始進入正規的工業生產階段。1925 年維克斯發明了壓力平衡式葉片泵，為近代液壓元件工業或液壓系統的逐步建立奠定了基礎。第二次世界大戰期間，由于戰爭需要，出現了由相應迅速、精度高的液壓控制機構所裝備的各種軍事武器， “二戰”結束后，液壓技術迅速轉向民用工業，不斷應用于各種自動機及自動生產線。20 世紀 60 年代以后，液壓技術隨著原子能、空間技術、計算機技術的發展而迅速發展。當前，液壓技術正向迅速、高壓、大功率、高效

15、、低噪音、經久耐用、高度集成化的方向發展。同時，新型液壓元件和液壓系統的計算機輔助設計（CAD） 、計算機輔助測試（CAT） 、計算機直接控制（CDC） 、機電一體化技術、可靠性技術等方面也是當前液壓傳動及控制技術發展和研究方向。隨著應用電子技術、計算機技術、信息技術、自動控制技術及新工藝、新材料的發展和應用，液壓傳動技術也在不斷創新。液壓傳動技術已成為工業機械、工程建筑機械及國防尖端產品不可缺少的重要技術。而其向自動化、高精度、高效率、高速化、高功率、小型化、輕量化方向的發展，是不斷提高它與電傳動、機械傳動競爭能力的關鍵。 液壓、氣動元件是各類現代化機械裝備的動力，是傳動與控制的關鍵基礎件。

16、它們直接決定著主機的性能、水平、質量及可靠性。我國的液壓技術開始于 1952 年，液壓元件最初應用于機床和鍛壓設備，后來應用于工程機械。1964 年我國從國外引進了一些液壓元件生產技術，同時自行設計液壓產品。經過多年的艱苦探索和發展，特別是 20 世紀 80 年代初期，引進美國、日本、德國的先進技術和設備，使我國的液壓技術水平上了一個新的臺階。與機械工業各類主機相比，本行業起步較晚，其現有技術水平已嚴重影響和制約主機的現代化水平。此問題引起了相關部門的重視，近年來將液壓與氣動作為國家重點支持的產業，在規劃、引資、引進技術及科研開發等當面得到重點支持。目前，我國已經形成門類齊全的標準化、系列化、

17、通用化液壓元件系列產品，并在消耗吸收國外先進液壓技術的同時，大力研發、開發國產液壓元件新產品，加強產品質量可靠性及新技術應用的研究，積極采用新的國際標準，不斷調整產品結構。由此可見，隨著科學技術特別是控制技術和計算機技術的發展，液壓傳動與控制技術將得到進一步發展，其應用將更加廣泛。1.2 液壓技術的應用驅動機械運動的機構及各種傳動和操縱裝置有多種形式，根據所用的部件和零件不江蘇大學本科畢業設計1同，可分為機械的、電氣的、氣動的、液壓的傳達裝置。經常還將不同的形式組合起來運用四位一體。液壓傳動有許多突出的優點，因此它的應用非常廣泛，如一般工業用的塑料加工機械、壓力機械、機床等；行走機械中的工程機

18、械、建筑機械、農業機械、汽車等；鋼鐵工業用的冶金機械、提升裝置、軋輥調整裝置等；土木水利工程用的防洪閘門及堤壩裝置、橋梁操縱機構等；發電廠渦輪機調速裝置，船舶用的甲板起重機械（絞車） 、船頭門、艙閉閥、船尾推進器等；特殊技術用的巨型天線控制裝置、測量浮標、升降旋轉舞臺等；軍事工業用的火炮操縱裝置、船舶減搖裝置、飛行器仿真、飛機起落架的收放裝置和方向舵控制裝置等。液壓傳動在各類機械工業部門的應用情況見表表 1 液壓傳動在各類機械行業中的應用實例行業名稱應用場所舉例工程機械挖掘機、裝載機、推土機、壓路機、鏟運機等起重運輸機械汽車吊、港口龍門吊、叉車、裝卸機械、皮帶運輸機等礦山機械鑿巖機、開掘機、開

19、采機、破碎機、提升機、液壓支架等建筑機械打樁機、液壓千斤頂、平地機等農業機械聯合收割機、拖拉機、農具懸掛系統等冶金機械電爐爐頂及電極升級機、軋鋼機、壓力機等輕工機械打包機、注塑機、較直接、橡膠硫化機、造紙機等汽車工業自卸式汽車、平板車、高空作業車、汽車中的轉向器等智能機械折臂式小汽車裝卸器、數字式體育鍛煉機、模擬駕駛艙等第二章第二章 組合機床滑臺設計依據組合機床滑臺設計依據根據系統要求，動力滑臺沿導軌方向“快進工進快退原位停止”的工作循環采用液壓傳動方式，選擇液壓缸作為執行元件。進給系統的傳動功率不大，切削力變化小，速度較低，工件鉆通時要避免工作部件突然前沖。第三章第三章 工況分析工況分析3.

20、1 負載分析（1）切削力。FL=12KN（2）摩擦阻力。FS=fsFG=0.220=4KN江蘇大學本科畢業設計2 Fd=fdFG=0.120=2KN（3）慣性阻力。Fm=ma= =（4）重力阻力。因工作部件臥式安置，故重力阻力為零。（5）密封阻力。將密封阻力放在液壓缸的機械效率中考慮，取液壓缸機械效率m=0.9。（6）背壓阻力。背壓阻力由表 2 選取。表 2 液壓系統中背壓力的經驗數據回路特點背壓力 PB/MPa進口調速0.1-0.2進口調速，回油裝背壓閥0.2-0.5出口調速0.6-1.5閉式回路，帶補油輔助泵1.0-1.5工作壓力超過 25MPa 的高壓系統0采用內曲線液壓馬達0.7-1.

21、2根據上述分析（不考慮切削力引起的顛覆力矩對導軌摩擦力的影響） ，可得出液壓缸在各個工作階段的負載，見表 3。表 3 液壓缸各工作階段的負載工況計算公式液壓缸負載 F/KN液壓缸推力 F/mKN啟動F=FS44.444加速F=Fd+Fm2.4082.676快進F=Fd22.222工進F=FL+Fd1415.556快退F=Fd22.2223.2 負載圖和速度圖快進和快退行程分別為 l1=300mm、l3=400mm，工進行程 l2=100mm，根據表 3 可以繪制負載圖 F-l，如圖 1（a）所示；快進和快退相等，即 v1=v3=6m/min，工進速度v2=0.02-1.2m/min，即 v2m

22、in=0.02m/min、v2max=1.2m/min，繪制速度圖 v-l，如圖 1（b）所示。江蘇大學本科畢業設計30100200300400-2222-44444444222215556F/Nl/minl/minv/m/min40030020010001.20.02-6(a)(b)圖 1第四章第四章 初步擬定液壓系統原理圖初步擬定液壓系統原理圖4.1 選擇液壓基本回路（1）首先選擇調速回路。該系統功率小，動力頭的運動速度低，工作負載變化小，可采用節流調速方式。為了增加運動平穩性、防止工件鉆通時工作部件突然前沖，采用調速閥的出口節流調速回路。（2）由于液壓系統選用了節流調速的方式，故系統中油

23、液的循環必然是開式的。在液壓系統的工作循環內，快進和快退時液壓缸需要油源提供低壓、大流量的油液，而工進時液壓缸需要高壓、小流量油液，所有為節約能源，采用雙泵供油系統。（3）為了保證快進和快退的速度相等，并減少液壓泵流量規格，選用差動連接回路。（4）由于快進、工進之間的速度相差較大，為減少速度換接時產生液壓沖擊，采用行程閥控制的換接回路。（5）回路中流量較小，系統工作壓力也不高，故采用電磁換向閥的換向回路。（6）采用雙泵供油回路，工進時，低壓泵卸荷，高壓泵工作并由溢流閥調定其出口壓力。當換向閥處于中位時，高壓泵功率損失不大，為使油路結構簡單，不再采用卸荷回路。（7）機床鉆孔和鏜孔加工時，要求位置

24、定位精度較高。另外。對于鏜孔加工，為了保證“清根” ，即工進結束但尚未退回之前，應原位停留，在行程終點采用死擋鐵停留的控制方式（即滑臺碰上死擋鐵后，系統壓力升高，由壓力繼電器發出信號，操縱電磁鐵動作，使電磁換向閥換向） 。上述選擇的液壓回路，如圖 2 所示。江蘇大學本科畢業設計4(a)雙泵油源(b)調速及速度換接回路(c)換向回路圖 2 液壓基本回路選擇4.2 組成液壓系統原理圖綜合上述分析和所擬定的方案，將各種回路合理地合成為該機床液壓系統原理圖，如圖 3 所示。系統中增添了單向閥 10、二位二通電磁閥 11，以保證液壓缸能退回原位，即在快退過程中，當液壓缸移至快進和工進的換接處時，行程閥

25、8 將恢復常位，這時液壓泵的來油將被閥 8 的左位截止（當無閥 10 時）或經閥 10、閥 8 左位、閥 5 右位直接回油箱（當有閥 10，但通道 a、b 上沒有閥 11 時） 。江蘇大學本科畢業設計51224351DT2DT67810119P1P23DTba圖 3第五章第五章 確定液壓系統參數確定液壓系統參數5.1 初選液壓缸工作壓力由表 4 和表 5 初選液壓缸工作壓力 P1=3MPa。表 4 按負載選擇執行元件工作壓力負載 F/KN50江蘇大學本科畢業設計6工作壓力P/MPa0.811.522.53344557表 5 按主機類型選擇執行元件工作壓力主機類型磨床組合機床龍門刨床拉床農業機械

26、、小型工程機械等液壓機、挖掘機、重型機械等工作壓力P/MPa2358810101620325.2 計算液壓缸的結構尺寸因要求 v1=v3，故選用單桿式活塞缸，使 A1=2A2（d=0.707D） ，且快進時液壓缸差動連接。鉆、鏜孔加工，為防止鉆、鏜通孔時工作部件突然前沖，回油路中應有背壓，由表 9.4取背壓 PB=P2=0.6MPa。快進時，液壓缸差動連接，由于管理中有壓力損失，這時液壓缸有桿腔中的壓力 P2必大于無桿腔中的壓力 P1。若這部分壓力損失 P 取為 0.5MPa，則 P2=P1+ P。快退時，油液從液壓缸無桿腔流出，是有阻力的，即也有背壓，此時背壓也按0.5MPa 估算。根據液壓

27、缸的最大工作負載（工進時） ，求出液壓缸面積 A1：A1=57.6cm2活塞直徑為D=8.57cm=85.7mm按標準選取 D=85mm。活塞桿直徑為d=0.7.7D=0.707mm按標準選取 d=60mm。由此得出液壓缸實際有效工作面積為無桿腔面積A1=56.7cm2有桿腔面積 A2= （D2-d2）= （852-602）=28.5cm2江蘇大學本科畢業設計7查得調速閥 Q-10Q-100 的最小穩定流量為 Qmin=0.05L/min=50cm3/min。驗算液壓缸的有效工作面積，即A1=56.7cm2=25cm2A2=28.5cm2=25cm2所以流量控制閥無論是放在進油路上，還是放在回

28、油路上，其有效工作面積 A1、A2 都能滿足工作部件的最低速度要求。5.3 繪制工況圖液壓缸在工作循環中各階段的壓力、流量和功率見表 6，據此繪出液壓缸的工況圖，如圖 4 所示。表 6 液壓缸在工作循環中各階段的壓力、流量和功率工況負載F/N回油腔壓力P2/（105Pa）輸入流量Q（L/min）回油腔壓力P2/（105Pa）輸入功率P/KW計算公式啟動4444P2=0( P=0)-15.76-加速2676-14.54 -快進恒速2222P2=P1+ P=P1+516.9212.930.365P1=Q=(A1-A2)V1P=P1Q工進1555666.8-0.11330.450.345-0.006

29、P1=Q=A1V2P=P1Q啟動4444P2=0-15.59-加速2676-19.34-快退恒速2222517.117.740.506P1=Q=A2V3P=P1Q江蘇大學本科畢業設計8第六章第六章 液壓元件的計算和選擇液壓元件的計算和選擇6.1 確定液壓泵的規格和功率（1）計算液壓泵的工作壓力小流量泵的工作壓力 Pp1小流量泵在快進、快退和工進時都向系統供油。如圖 9.6 知，其最大工作壓力為P1=3.045MPa。在出口節流調速中，因進油路比較簡單，故進油路壓力損失取=0.5MPa，則小流量泵的最高工作壓力為Pp1=P1+=3.045+0.5=3.545MPa大流量泵的工作壓力 Pp2大流量

30、泵只在快進、快退中供油。由工況圖可知，其最大工作壓力 P1=1.774MPa。若此時取進油路上的壓力損失為=0.5MPa，則大流量泵的最高工作壓力為Pp2=P1+=1.774+0.5=2.274MPa（2）計算液壓泵流量由圖 4 可知，液壓缸需要的最大流量為 17.1L/min，若取泄漏折算系數 K=1.2，則兩泵的總流量為Q=17.1 1.2=20.52L/min因工進時最大流量為 6.8L/min，考慮到溢流閥的最小穩定流量（3L/min） ，故小泵流量最少應為 9.8L/min。（3）確定液壓泵規格泵的最大工作壓力按下式計算Ppmax=Pp11+（25-60）%=3.5451+（25-6

31、0）%=（4.43-5.672）MPa根據流量 Qp=20.52L/min，查產品樣本或設計手冊，選取 YB-10/12 型雙聯葉片泵，額定壓力為 6.3MPa。（4）確定電機功率液壓缸最大功率 Pmax=0.506KW 出現在壓力為 1.774MPa，流量為 17.1L/min 的快退階段，這時泵的輸出壓力為 2.274MPa，流量為 22L/min，若取雙泵總效率 p=0.75，則求得所需電機功率為P=1.1KW按產品目錄選用功率為 1.1KW，同步轉數為 1000r/min 的電機。6.2 選擇液壓閥根據系統的最高工作壓力（泵的工作壓力）和通過各液壓閥的最大實際流量，選出各液壓閥的規格，

32、見表 7。表 7 液壓元件的型號和規格江蘇大學本科畢業設計9序號元件名稱最大實際流量L/min型號規格接口尺寸數量1雙聯葉片泵-YB-10/12(10/12)L/min 6.3MPa-2溢流閥10Y-25B25L/min6.3MPa1213順序閥12XY-25B25L/min6.3MPa1214單向閥12I-25B25L/min6.3MPa1215三位四通電磁換向閥4434D-63B63L/min6.3MPa1816調速閥3.4Q-25B25L/min6.3MPa1217、10單向閥22I-25B25L/min6.3MPa1228二位三通機動換向閥2223C-25B25L/min6.3MPa1

33、219壓力繼電器-DP1-63B調壓范圍1-6.3MPa11111過濾器22XU-4010040L/min6.3MPa-112二位二通電磁換向閥2222D-25B25L/min6.3MPa12113壓力表開關-K-6B6.3MPa41選擇液壓件時，在滿足要求的條件下，應盡量選得使各元件的接口尺寸相一致，以方便管道的選擇和安裝。6.3 確定管道尺寸（1）壓油管道江蘇大學本科畢業設計10由公式 Q= d2v 有d=2=2=0.0098-0.0137m=9.8-13.7mm按已選定的標準元件的接口尺寸，取 d=12mm。（2）吸油管道d=2=0.0176-0.0306m=17.6-30.6mm取 d

34、=25mm。（3）回油管道d=2=0.0193-0.025m=19.3-25mm取 d=25mm。6.4 確定油箱容量按推薦公式 V=（5-7）Qp，取 V=622=132L。第七章第七章 液壓系統的性能驗算液壓系統的性能驗算下面主要對液壓缸的速度（流量） 、回路壓力損失和溫升（發熱）進行驗算。7.1 液壓缸的速度驗算在液壓系統各個組成元件確定后，液壓缸在實際快進、工進和快退時的輸入、排出的流量和移動速度，已與題目原理所要求的數值不盡相同，故需要重新估算。估算結果見表 8。表 8 液壓缸輸入、排出流量和移動速度的重新算值工況輸入流量（L/min）排出流量（L/min）移動速度（m/min）差動

35、快進Q1=QP+Q2=QP+A2=22+=44.234Q2=Q1-QP=44.234-2222.234V1=7.8工進Q1=0.113-6.8Q2=Q1=(0.113-6.8)=0.057-3.42V2=0.02-1.2Q2=Q1V3=江蘇大學本科畢業設計11快退Q1=Qp=22=22=43.77=7.727.2 回路壓力損失驗算由于系統的具體管路布置尚未確定，所以整個回路的壓力損失無法估算，僅閥類元件對壓力損失造成的影響可以看得出來，供調定系統中某些壓力值時參考。這里其估算從略。系統中有關閥元件的額定壓力損失見表 9。表 9 液壓元件在額定流量下的額定壓力損失 元件壓力損失34D-63B22

36、D-25B23C-25BI-25BQ-25BXY-25B(MPa)421.52537.3 液壓系統發熱與溫升驗算在本例中，快進、工進和快退所占用的時間分別為快進 t1=2.3s工進 t2=5-300s快退 t3=3.1s在整個工作循環中，快進占 0.75%-22%，快退占 1.02%-30%，工進占 48%-98.23%，故溫升應按工進工況進行驗算。工進時，液壓缸輸出的有用功率為Po=Fv2=14000（0.02-1.2）/60=4.7-280W=0.0047-0.28KW這時大流量泵通過順序閥卸荷，小流量泵以高壓、小流量供油，所以兩個泵的總輸入功率為Pi=（1）式中，Pp1、Q1分別為小流量

37、泵的最高工作壓力和流量，即 Pp1=3.545MPa，Q1=10L/min；Q2為大流量泵的流量，Q2=12L/min；Pp2為工進時大流量泵的工作壓力，即油液經順序閥卸荷的壓力損失，由公式可得Pp2=0.3=0.069MPa將各式代入式（1）中得 Pi=0.806KW。系統的發熱量為Hi=Pi-Po=0.806-（0.00470.28）=0.5260.801KW江蘇大學本科畢業設計12由下式得油箱散熱面積A=6.66=6.66=1.73m2系統溫升按下式計算，設通風良好，CT=15W/m2,則=20.3-30.9系統溫升沒有超出運行范圍，故液壓系統中不需設置冷卻器。第八章第八章 液壓技術未來

38、的發展液壓技術未來的發展液壓技術廣泛應用了高技術成果，如自動控制技術、計算機技術、微電子技術、摩擦磨損技術、可靠性技術及新工藝和新材料，使傳統技術有了新的發展，也使液壓系統和元件質量、水平有一定的提高。盡管如此，21 世紀的液壓技術不太可能有驚人的技術突破，應當主要靠現有技術的改進和擴展，不斷擴大其應用領域以滿足未來的要求。其主要的發展趨勢將集中在以下幾個方面。1.減少能耗，充分利用能量液壓技術在將機械轉換成壓力能及反轉換方面，已取得很大的進展，但一直存在著能量損耗，主要反映在系統的容積損失和機械損失上。如果全部壓力都能得到充分利用，則將使能量轉換過程的效率顯著提高。為減少壓力能的損失，必須解

39、決下面幾個問題。（1）減少元件和系統的內部壓力損失，以減少功率損失。主要表現為改進元件內部流道的壓力損失。采用集成化回路和鑄造流道，可減少管道損失，同時還可以減少漏油損失。（2）減少或消除系統的節流損失。盡量減少非安全需要的溢流量，避免采用節流系統來調節流量和壓力。（3）采用靜壓技術、新型密封材料，以減少摩擦損失。（4）發展小型化、輕量化、復合化，廣泛發展 3 通徑、4 通徑電磁閥及低功率電磁閥。（5）改善液壓系統性能。采用負荷傳感系統、二次調節系統和蓄能器回路。（6）為及時維護液壓系統，防止污染對系統壽命和可靠性造成影響，必須發展新的污染檢測方法，對污染進行在線測量。要及時調整，不允許滯后，

40、以免由于處理不及時而造成損失。2.主動維護液壓系統維護已從過去簡單的故障拆修，發展到故障預測，即發現故障苗頭時，預先進行維修，清除故障隱患，避免設備惡性事故的發生。要實現主動維護技術，必須要加強液壓系統故障診斷方法的研究。當前，憑有經驗的維修技術人員的感官和經驗，通過看、聽、觸、測等判斷找故障已不適于現代工業向大型化、連續化和現代化方向發展，必須使液壓系統故障診斷現代化，加強專家系統研究，總結專家的知識，建立完整的、具有學習功能的專家知識庫，并利用計算機根據輸入的現象和知識庫中的知識，用推理機中存在的推理方法，推算出引出故障的原因，提高維修方案和預防措施。要進一步開發原因系統故障診斷專家系統通用工具軟件，以便對不同的液壓系統只需修改和增減少量的規則。江蘇大學本科畢業設計13另外，還應開發液壓系統自補償系統，包括自調整、自潤滑、自校正，以在故障發生之前進行補償。這是液壓行業努力的方向。3.機電一體化電子技術和液壓傳動技術相結合，為傳統的液壓傳動與控制技術增加了活力，擴大了應用領域。實現機電一體化可以提高工作可靠性，實現液壓系統柔性化、智能化，改變液壓系統效率低、漏油、維修性差等缺點，充分發揮液壓傳動輸出力大、慣性小、響應快等優點。其主要發展動向如下所述。（1）電液伺服比例技術的應用將不斷擴大。液壓系統將由過去的電氣液壓系統和開環比例控制系統轉向