1、1IEIE工業工程工業工程講師：王緒旺 2目 錄 IE的基本知識 方法研究 2.1 程序分析 2.2 操作分析 2.3 動作分析 2.4 路線分析 3. 時間研究4. 防錯法3一、一、IE基本知識基本知識案例分析：為什么日本的本田和日產在美案例分析：為什么日本的本田和日產在美國取得成功？國取得成功？4下面的幾個因素下面的幾個因素,可以做為找出那些工作需要改善的啟示可以做為找出那些工作需要改善的啟示.成本成本 金錢,工作時間以及機器使用上花費最多的工作工作量工作量 工作量最多的工作永續性永續性 需要持續很久的工作人數人數 有很多員工從事的工作熟練度熟練度 共大把要高孰練的人擔任的工作改由低熟度的

2、進度進度 未能按預定的進行而需要加班的工作工作品質工作品質 未能達到所要求品質基準的工作浪費浪費 勞力度或時間浪費較多的工作危險性危險性 發生很多災害的工作,或者容易發生災害的工作疲勞疲勞 肉體上或者精神上很容易疲勞的工作環境環境 在灰塵,噪音,惡臭,氣溫等惡劣環境下的工作 5工業工程簡介工業工程簡介什么是工業工程？美國質量管理權威朱蘭博士說：美國值得向全世界夸耀的東西就是IE，美國之 所以打勝第一次世界大戰，又有打勝第二次世界的力量，就是美國有IE。6 IE-INDUSTRIAL ENGINEERING-工業工程，簡稱IE，是世界上公認的能 杜絕各種浪費，有效地提高生產率和經 濟效益的把技術

3、與管理有機地結合起來 的一門邊緣學科。7生產要素人。財。物投入轉換產出生產的財富產品。服務生產率=產出/投入技術管理8工業工程的定義：工業工程的定義： 其定義為：工業工程是對人員、物料、 設備、能源和信息所組成的集成系統， 進行設計、改善和設置的一門學科。它 綜合運用數學、物理學和社會科學方面 的專門知識和技術，以及工程分析和設 計的原理和方法，對該系統所取得的成 果進行確定。 預測和評價。現在我們來看看是如何操作的：9生產要素人、財、物投入生產過程產出產品服務生產率測定生產率=產出/投入動態生產率指數=測定期生產率/基期生產率生產率評價、規劃、控制、提高戰略與經營規劃反饋10工業工程的目標：

4、工業工程的目標： 工業工程的目標就是設計一個生產系統及該系統的控制方法，使它以最低的成本生產具有特定質量水平的某種或幾種產品，并且這種生產必須是在保證工人和最終用戶的健康和安全條件下進行。11工業工程的范疇工業工程的范疇 ：?美國國家標準ANSI-Z94（82年）1。生物力學；2。成本管理；3。數據處理及系統設計；4。銷售與市場；5。工程經濟；6。設施規劃與物流；7。材料加工；8。應用數學（運籌學、管理經濟學、 統計和數學應用等）；9。組織規劃與理認；10。生產規劃與控制（含庫存管理、運輸路線、調度、發貨等）11。實用心理學； 12。方法研究和作業測定；13。人的因素；14。工資管理；15。人

5、體測量； 16。安全；17。職業衛生與醫學。12工業工程學科的性質：工業工程學科的性質： 工業工程是一門工程學科，IE要學習大量的工程技術和數學方面的課程。但它不同于一般的工程學科，它不僅包括自然科學和工程技術，還包括社會科學和經濟管理方面的知識 ，它是一門技術和管理有機地結合的邊緣科學。13工業工程的特點工業工程的特點 IE的核心是降低成本，提高質量和生產 率。 IE是綜合性的應用知識體系（技術和管理） 注重人的因素是IE區別于其他工程學科特 點 之一。 IE是系統優化技術。 IE的面向-由微觀向宏觀管理。14IE的意識：的意識： 成本和效率意識 問題和改革意識 工作簡化和標準化意識 全局和

6、整體化意識 以人為中心的意識。15為什么為什么IE會受到重視：會受到重視： 因為它能夠提高生產率！眾所周知，日本是一個國小、人多、資源缺乏的 國。二次大戰后，廠房、道路、橋梁都受到嚴重破壞，經濟面臨全面崩潰，全年1/3時間停產，加上600萬日軍和移民擁回而失業人數激壇。16 再看今天的日本，面積不到38萬平方公 里，人口不過1億多，但國民生產總值占世界國民生產總值的10%，據1980年的統計，日本國民的人均生產總值為1。087萬美元，居世界第二位。17日本生產率的變化：生產率%美國生產率100502060708090年18拿汽車工業來說： 美國用工量 日本用工量 裝配一輛汽車 33個 14個制

7、造一輛車身 9。5小時 2。9小時制造一發動機 6。8小時 2。8小時19中國可不可以用中國可不可以用IE？ 1986年，上海金陵無線電廠通過推廣IE使該廠流水線生產能力提高了40%，半年間僅成本就節約了80萬元。 成都市紅光電子管廠在引進的顯象管生產線上應用IE，年增產42萬只電子槍，投入0。98萬元，獲得363萬元的效益。20 上海儀表局下屬八家廠推廣應用IE，投 入50萬元，收入6200萬元。 北京機床電器廠運用IE改造電器產品裝 配生產線，使產量翻番，年新增產值 1165萬元，新增稅利349萬元。 1992年初廣州電池廠，以二車間為IE試 點，四個月時間，取得經濟效益19萬元 節省20

8、個勞力，節約場地48平方米。九 月份，全廠推廣，年底取得經濟效益21 200萬元，節約152個勞力，場地313平 方米。93年取得經濟效益1200萬元；94 年取得1500萬元。 廣東科龍電器有限公司冰箱公司，四條 生產線原設計生產能力60萬臺/年，實際 生產43萬臺，應用IE后，93年生產了75 萬臺，94年生產了91萬臺，在此基礎上 引進100萬臺改造項目，94年底投產，生 95萬臺，與43萬臺相比，增加了52萬臺22 ，相當于投資幾億新建一個大型冰箱廠。23為什么為什么IE能夠如此呢？能夠如此呢？ 因為它有如下內容： 方法研究：尋求完成任何工作的最經濟 合理的方法，達到減少人員、機器、無

9、 效動作和消耗，并使方法標準化。 作業測定：制定用經濟合理的方法完成 工作所需的時間標準，達到減少人員 、 機器設備的空閑時間。 以一個簡單的材料搬運為例：24 總庫日用庫裝盤部小汽車手推車25改進及節省：總庫裝盤部26二、方法研究二、方法研究2.1 程序分析 （一）、程序分析符合 （二）、工藝程序分析 （三）、流程程序分析 （四）、分析技巧 （五）、線路分析2.2 操作分析 （一）、人機聯合分析 （二）、聯合操作 （三）、雙手操作2.3 動作分析 （一）、動素定義 （二）、動素性質區分 （三）、動作經濟原則2.4 路線分析 27 方法標準、時間標準最終使人、機、物將能力全部貢獻于有價值的工作

10、上，并為運用其他IE技術奠定基礎。 方法研究內容包括： 1。程序分析 2。操作分析 3。動作分析 4。路線分析282.1、程序分析、程序分析何謂程序？方法研究與程序分析的關系？ 以整個生產過程為研究對象，研究分析 一個完整的工藝（加工、制造、裝配） 從第一個工作地到最后一個工作地全面 研究，分析有無多佘或重復作業，程序是否合理，搬運是否太多，等待是否太長等。29程序分析的實例：程序分析的實例： 廣州電池廠鋅殼車間：沖殼機切口機掉入鋅粒鋅殼籮磅稱三輪車去另一車間30砌殼車間砌殼車間周轉箱來自沖殼周轉箱入庫31沖殼機切殼機籮三輪車沖殼車間籮周轉箱工人砌殼車間三輪車32改進改進：機器鋅殼下落道工人周

11、轉箱義33 1。取消稱重工序； 2。取消運輸環節； 3。鋅殼產量提高10%，年增鋅殼360萬只； 4。降低鋅殼重量，年回收鋅粒31185公斤； 5。提高鋅殼合格率，從96。51%，提高到 98。44%； 6。減少場地63平方米，節省4人； 7。每年少耗竹籮144只。34（一）程序分析符號表示操作表示運輸、搬運表示檢驗D表示等待、暫存表示貯存表示同時操作和檢驗例：設有一業務員依照顧客來函核對某張支票上的數字，信放在公文柜中。35去公文柜1122313454開公文柜拿出信帶信回辦公桌找票核對帶信回公文柜放回信關公文柜回辦公桌放回票6公文柜辦公桌人請提意見36（二）工藝程序分析1。工藝程序圖的構成例

12、如下圖為風扇裝箱的工藝程序圖：1準備裝箱電風扇裝入紙箱裝入說明書及零件封紙箱貼標簽電風扇說明書及零件12345檢查紙箱有否破損37例題2：泵及其接受器之裝箱工藝程序圖箱子內部檢查裝保護襯里放入泵放裝箱襯片放入接受器封閉蓋過秤泵全部檢查打印號碼接受器加工之檢查縛扎附標簽12312345678438例3：在木箱上釘五只釘子12345拿起釘錘拿起一只釘對準位置重釘一下續釘幾下12345拿起釘錘拿起一只釘對準位置重釘一下續釘幾下重復四次檢查并貼標簽 工藝程序圖的實例練習39 (三）流程程序分析流程程序圖由操作、檢驗、搬運、暫存、貯存五種符號構成。根據研究對象的不同可分為：1。材料或產品流程程序圖。（物

13、型）2。人員流程程序圖（人型）現舉例說明如下：例：一張火車票自出售、使用至回收止，40其間經過許多人之手，現用流程程序圖表示如下：D1111213242353在票架上拿起并查看票價用手拿至柜臺上打印日期等待找錢拿給旅客旅客帶至入口處查看并打孔旅客帶至旅途上在終點站查看并回收（物型）41例題2：工人按要求核對工件尺寸（人型）1122313445到儀器柜開儀器柜拿起量規帶量規回工作臺調整量規用量規核對工件尺寸帶量規回儀器柜放回量規關儀器柜回工作臺42（四）程序分析技巧1。分析時的六大提問（提問技術）完成了什么？（what）何處做？（where）何時做？（when）由誰做？（who）如何做？（how

14、）為什么？（why）要做這，是否必要？有無其他更好的 成就？要在此處做？有無其他更合適之處？要此時做？有無更合適的時間？由他做？有無更合適的人去做？要這樣做？有無更好的方法去做？432。分析時的四大原則(1)取消（Eliminate):(2)合并(Combine)：(3)重排(Rearrange):(4)簡化(Simplify):44 3。分析時的五個方面 （1）操作分析： （2）搬運分析： （3）檢驗分析： （4）貯存分析： （5）等待分析：45 4。分析時的六大步驟 （1）選擇： （2）記錄： （3）分析： （4）建立： （5）實施： （6）維持：46（五） 線路分析u線路分析：對現場布置

15、及物料（另件、 產品、設備）和作業者的實際流通路線 進 行分析，以達到改進現場布置和移動 路。舉例如下：47 u實例：重型機器工廠裝配車間機1機4機2機3機5總庫鑄造車間輕型機器廠一般機器工廠起重機起重機起重機手推車手推車48改進：機1機2機3機4機5機6鑄造車間一般機器工廠總庫滾子臺49磨床磨床銑床磨床搓絲車床車床車床來自料堆1123456磨床78去半成品庫50改進：車床1車床1來自料堆銑床2車床3磨床4磨床5磨床6磨床7搓絲8去半成品庫節約面積51 2.2、操作分析、操作分析通過對以人為主的工序的詳細研究，使操作者、操作對象、操作工具三者科學地結合、合理地布置和安排，以減輕勞動強度，減少作

16、業的工時消耗，以提高產量和質量為目的的工作分析。可分為： （一） 人機操作分析 （二）聯合操作分析 （三）雙手操作分析52（一）人機操作分析（一）人機操作分析 在機器的工作過程中，調查、了解在操 作周期內，人與機的相互聯系，以充分 調動人與機的能量及平衡操作的分析。 實例：53人機操作分析：時間21412完成件放箱內卸下工件空閑裝上工件準備工件人機器空閑被裝上工件加工被卸下工件空閑利用率601006010054改進：時間141完成件放箱內準備下一工件裝上工件卸下工件人機器被裝上工件加工被卸下工件利用率100/100100/10055人人 機機 分分 析析機種時間(秒)人機11.89拿機板26.

17、2裝治具(CPU)33.8 將MB放于F/B42.99雙手按壓床開關5138.59程式時間6272.97取出M/B84.97拆治具(CPU)94.22目檢,SFIS102.55蓋測試章111.37放M/B于輸送帶Cycle time(秒)(A)151.76OP時間(秒)(B)36.92人機比例C=A/B4.11每站標準產能(片)743單片測試工時(分):0.63項目CUW-AM作業步驟F5關機56人機操作分析的實例練習。 57（二）聯合操作分析（二）聯合操作分析 在生產現場，常有兩個或兩個以上的操 作員同時對一臺機器（一項工作），進行 工作，則稱謂聯合操作。 實例：某工廠的成品用小木箱包裝后，

18、堆放 在工廠的庫房內，每天由老張、老王將 小木箱放在搬運板上，再由堆高機運到 儲運處，等待出廠。58 堆高機每次運一塊板，來回三分鐘；老 張、老王各裝一塊板需六分鐘。侖庫老王老張板1板2儲運處機59機王張板2板1空空板1板2板1空板2時間333工作等待運箱666333260改進：9分鐘運三箱機老王、老張N02N01N01N02N02N01時間333工作等待箱運99003聯合操作分析實例見142-147頁61（三）雙手操作分析 生產現場的具體工作，主要由工人的雙 手完成，調查、了解如何用雙手進行實 際操作的情況，稱雙手操作分析。 例1：將30只銷子插入30只孔內。 例2：把四頁廣告資料，放入信封

19、里。 例3：電池廠的紙盒。 62原方法30秒改進23秒原方法350件改進750件雙手操作分析的實例見150-156頁實驗三：雙手操作分析63 2.3、動作分析、動作分析動作分析的實質是研究分析人在進行各種操作的細微動作，刪除無效動作，使操作簡便有效，以提高工作效率。 （一）動素1。伸手（TE）（）2。移物（TL）（）3。握取（G）（U）4。裝配（A）（ ）5。使用（U）（U）646。拆卸（DA）（ ）7。放手（RL）（ ）8。檢查（I）（ ）9。尋找（SH）（ ）10。選擇（ST）（ ）11。計劃（PN）（ ）12。定位（P）（ ）13。預定位（PP）（ ）14。持住（H）（ ）U15。休息（

20、R）（ ）16。遲延（UD）（ ）17。故延（AD）（ ）18。發現（F）（ ）65（二）動素性質劃分UUU1。核心動 素2。常用動 素3。輔助性 動素4。消耗性 動素66 （三）動作經濟原則1。關于人體的運用（1-8條）2。關于工作地布置（9-16條）3。關于工具設備（17-22條）第一條原則：雙手的動作應同時而對稱 第二條原則：人體的動作應盡量應用最低 等級而能得到滿意結果為妥 67第三條原則：盡可能利用物體的動能；曲線 運動較方向突變的直線運動為 隹；彈道式運動較受控制的運動 輕快；動作盡可能有輕松的節奏 第四條原則：工具、物料應置于固定處所及 工作者前面近處，并依最佳的 工作順序排列

21、68第五條原則：零件、物料應盡量利用其重 量墮送至工作者前面近處 第六條原則：應有適當的照明設備，工作 臺及坐椅式樣及高度應使 工作者保持良好的姿勢及坐 立適宜第七條原則：盡量解除手的工作，而以夾 具或足踏工具代替69第八條原則：可能時，應將兩種或兩種以 上工具合并為一第九條原則：手指分別工作時，各指負荷 應按其本能給予分配；手柄 的設計，應盡可能增大與手 的接觸面；機器上的杠桿、手 輪的位置，盡可能使工作者少 變動其姿勢第十條原則：工具及物料盡可能預放在工 作位置703 、時間研究即作業測定作業測定的定義：“作業測定是運用各種技術來作業測定是運用各種技術來確定合格工人按規定的作業標確定合格工

22、人按規定的作業標準完成某項工作所需的時間。準完成某項工作所需的時間。”合格工人合格工人的定義為：“一個合格工人必須具備必要的身體素質，智力水平和教育程度，并具備必要的技能知識，使他所從事的工作在安全、質量和數量方面都能達到令人滿意的水平。” 71規定的作業標準作業標準：“經過方法研究后制定的標準工作方法，及有關設備、材料、負荷、動作等的一切規定。” IE的全過程是：利用程序分析、操作分析、動作分析獲得最佳程序和方法，再利用作業測定制定出標準時間。72 制定標準時間的方法一般有三種：1。經驗估工法2。統計分析法3。作業測定法:時間研究法 作業測定的目的：1。制定標準時間2。改善作業系統3。制定最

23、佳作業系統（對比）73時間研究（一）時間研究的概念1。時間研究的定義：“時間研究是一種作業測定技術，旨在決定一位合格、適當、訓練有素的操作者，在標準狀態下，對一特定的工作以正常速度操作所需要的時間。”，定義中有：合格、適當、訓練有素的操作者；在標準狀態下。2。時間研究的研究方法：時間研究是用抽樣調查技術來對操作者的作業進行觀測，以決定作業的時間標準。74（二）時間研究的工具1。秒表（停表、馬表）時間研究用以計時的工具多為1/100的分秒表，表面有100個小格，長計每分鐘轉1周，1小格即代表（1/100）分鐘。短針表面分30格，每半小時轉1周，1格代表1分鐘。2。觀察板觀察板主要用來安放秒表和時

24、間研究表格3。時間研究表格記錄一切有關的資料4。其他工具75（三）時間研究的步驟 標準時間=平均操作時間X評比+寬放第一步：收集資料第二步：劃分操作單元 見236頁為“在銑床上銑通槽”的實例， 共有7個操作單元。劃分操作單元的原 則第三步：測時1。測時的方法及時值的記錄 測時的方法為：761。歸零法：第一單元開始，開動秒表，第 一單元結束時，即按停秒表，讀取表上讀數然后使表針回復到零位。次一單元開始，再開動秒表。2。連續測時法：當第一單元開始時，開動 秒表，在整個測時過程中不使秒表指針回零，而任其繼續走動，僅當每一單元完畢時看指針并記錄其表面時間(R值)。待全部記錄完畢，再將兩相鄰單元的表面時

25、間相減，以求得每一單元時間(T值)。7712345TRRTRRRTTT09090615132804 322。現場情況的記錄如測時來不及記錄某一單元的時間，則應在該單元“R”欄中記“X”或“M”，表示失去記錄。（見223頁圖9-4中第1周程）如在操作中發現操作者省去某一單元，則應在該單元的“R”欄中劃一斜線“/”，表示省去。（見第2周程）如操作者不按照單元的順序進行，則在該單元的40878“R”欄內劃一橫線“一”，并于橫線上記完畢時間，橫線下記開始時間。（見第3周程）。外來單元正巧在某一單元完畢時發生：此時，于次一單元的“T”行內注英文字母，如第一次發生記A，第二次發生記B，如此類推。同時，于時

26、間研究表右邊“外來單元”R欄的橫線下方記入外來單元開始時間，橫線上方記入完畢時間，其完畢時間減去開始時間，即為該外來單元的時間，記入“外來單元”的T欄，并將內容記入“說明”欄內（見第4周程）。79 外來單元在某單元內任何時間發生：在該單元的T欄內記下英文字母，其他同前（見 見第5 周程）。 外來單元時間很短：則同單元時間一起記錄在 該單元時間內，同時在該單元T欄內記一英文 字母，并于說明欄內說明該單元情況（見第6周 程）。3。剔除異常值美國機械工程協會（SAM）對異常值定義為：“某一單元的秒表讀數，由于一些外來因素的影 響而超出正常范圍的數值”。80剔除異常值的方法有多程，此處介紹最常用的方法

27、-三倍標準差法，如下：設對某一操作單元觀測n次，所得時間為： x1,x2,x3,-xn 則平均值為： x =x1+x2+x3+-+xnn=xin標準差為：=(x1-x)2+(x2-x)2+-(xn-x)2_N-1=(xi-x)2N-1說明：i=1n以表示81正常值為x3內的數值，超過者為異常值。例如，某一操作單元觀測20次（其中漏記一次，記為M），觀測數據如下： 20，20，21，20，22，20，19，24，20，22，19，21，20，28，21，20，20，22，M，20則：x=xin=39919=21=(xi-x)2n=7819=2.02=2管制上限UCL=21+（3x2)=27; 下

28、限LCL=21-(3x2)=1528的數值大于27，在上限之外，為異常值，應剔除。824。決定觀測次數（P226）計算觀測次數的公式如下（誤差為 5% ，可靠度為95%）：N =ni=1nxi2-(i=1nxi)2i=1nxi2xi-每一次秒表讀數n-試行先觀測的次數；例如，某一單元試行觀測10次，結果如下：7，5，6，8，7，6，7，6，6，7平均誤差5%，可靠度95%，問需觀測多少次？先求i=1nxi和(i=1nxi)2,列表如下：4083ixi(xi)2合計1234567891075687676676549 25 3664 4936 49 36 36 49429代入公式得：N=4010X

29、429-（65）2652=24。6=25（次）已測了10次，需再測15次。845。決定每一單元的平均操作時間剔除了異常值后，每一操作單元所有時間值的算術平均數，即為該單元的平均操作時間。即：每一單元的平均操作時間=（觀測時間值）觀測次數第四步：評定正常時間 1。評比與正常時間 上述平均操作時間為該操作者的平均操作時間，因此人的動作可能比標準動作快，也可能比標準動作慢，所以還不能作為標準時間，必須利用“評比”予以修正，使其成為不快不慢的正常時間。 所謂“評比”，就是時間研究人員將所觀測到的操作者的操作速度，與自己所認為的理想速度（正常速度）85作比較.因此，時間研究人員必須能在自己頭腦中建立一個

30、理想的速度（正常速度），然后再根據這個理想速度去評比操作者動作的快慢。理想速度（正常速度）的建立，有以下幾種國際公認的：走行：平均體力的男子，不帶任何負荷，在平坦道路上以4。8公里/小時的速度行走。分發撲克牌：30秒內將52張撲克牌分成四堆的速度。2302308080圖中230和80為發牌起點到終點的距離。86插銷子：將30只銷子插入到30只孔內，用0。41分鐘。時間研究人員必須通過訓練，逐漸在自己頭腦中建立起正常速度的標準，以便能正確判斷。2。評比尺度 評比時需將觀測到的操作者的速度與理想速度（正常速度）作精確比較，所以必需有具體的數字表示其快慢，為此必須有一個評比的尺度，通常采用以下兩法：

31、60分法100分法這兩種方法是建立在同一水平之上，凡觀測速度與理想速度完全相同的給予60分或100分。觀測速度大予理想速度的就給予60或100分以上的分數；如觀測速度小于理想速度則給予60或100分以下的分數。至于60分或100分以上或以下多少分，則全憑經驗與判斷。873。單元觀測時間與正常時間的關系正常時間=每個操作單元的觀測時間X研究人員的評比正常評比式中：正常評比為60分法為60分，100分法為100分 研究人員的評比即研究人員對操作人員所給予 的分數。舉例如下：觀測時間為18秒你的評比為8060分法100分法正常時間=18X8060=24秒觀測時間為18秒你的評比為133正常時間=18

32、X133100=24秒884。評比時的注意事項有效操作用力大小困難操作需要思考的操作5。決定正常時間的代表值整個操作的正常時間為每個操作單元的觀測時間乘以每個單元的評比百分率（時間研究人員的評比/正常評比）相加，并除以觀測次數：正常時間=（單元觀測時間X單元評比百分率）觀測次數=（單元正常時間）觀測次數89第五步：確定寬放時間1。寬放時間的種類私事寬放疲勞寬放表9-6（232頁）F=T-tTx100%F-疲勞寬放值，T-連續工作中，結束時的單個零件 的工作時間t-連續工作中，開始時的單個零件工作時間程序寬放作為補償操作者因其從事的操作內發生強迫等待的時間，如機器發生故障等。周期動作寬放時間90

33、干擾寬放時間臨時寬放時間政策寬放時間2。寬放率和寬放時間計算寬放率（%）=（寬放時間/正常時間）X100%寬放時間=正常時間X寬放率第六步：制定標準時間標準時間=平均操作時間X評比+寬放時間=正常時間+正常時間X寬放率=正常時間（1+寬放率）時間研究應用實例見第235頁-237頁91(四）評比的訓練及評比方法1。評比的訓練2。評比方法（重點介紹平準化法）實驗四：時間研究（速度評比）924、防錯什么是防錯防錯是為防止不合格品的制造而進行的產品和制造過程的設計和開發。防錯法日文稱POKA-YOKE，又稱愚巧法、防呆法。是一種在作業過程中采用自動作用、報警、標識、分類等手段，使作業人員不特別注意也不

34、會失誤的方法。93請將下列東西放入盒內：想要做錯也不可能，因為不同一形狀根本放不進去94防錯的發展歷程POKA-YOKE意為“防差錯系統”。日本的質量管理專家、著名的豐田生產體系創建人新江滋生（ShingeoShingo）先生根據其長期從事現場質量改進的豐富經驗，首創了POKA-YOKE的概念，并將其發展成為用以獲得零缺陷，最終免除質量檢驗的工具 95防錯的功能防錯系統具備兩種功能：1、能進行100檢查；2、如果有異常出現能立即反饋和動作。防錯的水平水平水平防錯效果防錯效果1從源頭上防止失誤（預防型）2在失誤產生時將其發現，未造成缺陷。 （檢測型）3在缺陷發生后但流出該工位前將其檢測出來。（檢

35、測型）96防錯的特點1、全檢產品但不增加作業者的負擔；2、必須滿足POKA-YOKE規定操作要求，作業過程方可完成；3、低成本；4、實時發現失誤，實時反饋。9797防錯的基本理念 決不允許哪怕一點點缺陷產品出現，要想成為世界級的企業，不僅在觀念上，而且必須在實際上達到“0”缺陷。 生產現場是一個復雜的環境，每一天的每一件事都可能出現差錯導致缺陷，缺陷導致顧客不滿和資源浪費。 我們不可能完全消除差錯，但是必須及時發現和立即糾正，防止差錯形成缺陷。 98失誤與缺陷失誤是由于作業者疏忽等原因造成的。而缺陷是失誤所產生的結果，比如由于作業者疏漏而產生裝螺絲作業失誤，而導致汽車輪胎漏裝一顆螺絲的缺陷。因

36、為失誤是造成缺陷的原因，故可通過消減或控制失誤來消除缺陷。99產生失誤的一般原因主觀差錯1、忘記2、對過程/作業不熟悉3、識別錯誤4、理解錯誤5、判斷錯誤6、缺乏工作經驗7、故意失誤8、疏忽9、心不在焉10、行動遲緩11、缺乏適當的作業指導12、措手不及客觀差錯1、抽樣檢驗2、統計過程控制100防錯的“三不政策”1.1.不接不接不良品不良品 2.2.不做不做不良品不良品 3.3.不傳不傳不良品不良品101防錯的基本方法 1在設計過程中故意使產品不對稱或不一致，從而消除產品在加工過程因對稱或相同造成顛倒或錯裝的可能性。102工序描述:金屬沖壓件在夾具中定位并壓彎。存在問題：工件擺反。改進措施：改

37、變工件和模具形狀以確保工件正確定位。改進后：在工件無影響的部位稍做改變，模具亦隨之更改，使工件不可能以錯誤方式擺進模具加工。改進前：沖件放入模具時可能由于擺反而使毛邊處于壓彎件不允許存在的一側。例 103防錯的基本方法 2利用物品的形狀、大小、特性的不同，通過輸送裝置進行檢測、阻隔和區分，防止不良品的流入或流出，做到100全檢。104工序描述:沖壓件被壓彎到所需形狀，零件的彎曲內側有沖制毛刺。存在問題：沖件壓彎方向顛倒。改進措施：改進斜槽以確保正確定位。改進后：零件在上道工序沖好后，即沿著內有襯布的斜槽滑下。如果工件底部有毛刺，則毛刺刺入布中，不會滑到底；毛刺在上部的零件可滑到槽底立即被壓彎。

38、改進前：每次彎曲前，工人都要校驗零件的彎曲方向，但還是會出現錯誤。例 (沖壓)105防錯的基本方法 3通過設置擋塊阻擋不期望產品的放入，以達到避免正反向、左右向產品的混淆。106工序描述:工件放入夾具鉆兩只螺紋底孔然后攻絲。存在問題：工件反擺在夾具上。改進措施：在夾具上增加干擾銷。改進后：在夾具上裝兩個干擾定位銷，如果工件放反就會被撐起來。改進前：因工件兩端外形相同不小心可能導致反擺，鉆孔和攻絲在錯誤的位置。例 (攻絲)107防錯的基本方法 4根據生產或裝配的需要定量分配零件，如果發生錯誤，能在一個工作單元結束后很容易發現錯誤。108工序描述:在裝配過程中有幾只零件要裝在其它零件后面。存在問題

39、：漏裝零件。改進措施：將零件數和要求零件數進行比較。改進后：將裝配所需的零件預先數好并交給裝配工人。按計劃數量裝配后如果零件不夠或還有剩余，就表明裝配出了問題。改進前：由于有些零件裝配后被遮蓋，難以確定是否漏裝，只有分解開來才能檢查。例 (裝配)109防防 錯錯采用以下預防差錯的技術：采用以下預防差錯的技術：在設計產品時就考慮到產品不易不正確地制造或裝配在設計產品時就考慮到產品不易不正確地制造或裝配在工序中就使用能探測到差錯的設備或檢驗技術，而不是在在工序中就使用能探測到差錯的設備或檢驗技術，而不是在工序結束時采用工序結束時采用110防錯分析防錯分析哪些操作工序哪些操作工序? ?差錯潛在性高差

40、錯潛在性高曾經發生過失效曾經發生過失效操作復雜或常規的細節多操作復雜或常規的細節多建立防錯體系時需考慮的因素：建立防錯體系時需考慮的因素：了解工作的內容及工序的目標了解工作的內容及工序的目標實際的實際的/ /潛在的差錯有哪些潛在的差錯有哪些如何能防止差錯如何能防止差錯聽取操作人員的想法聽取操作人員的想法方法應簡單、成本低、目前現有的技術方法應簡單、成本低、目前現有的技術不斷保持，簡單，改進不斷保持，簡單，改進111作業場所組織及目視控制的目的作業場所組織及目視控制的目的/ /意圖意圖加強安全性加強安全性 提高質量提高質量降低成本降低成本提高對顧客的響應能力提高對顧客的響應能力加強安全性加強安全

41、性( (給員工操作提供支持給員工操作提供支持) )1.1.一切安排有序，并張貼了適當的作業一切安排有序，并張貼了適當的作業指導說明，一旦發生險情，即火警，指導說明，一旦發生險情，即火警，員工應知道所需物資的位置。員工應知道所需物資的位置。2.2.對作業現場做必要的標記，為員工提對作業現場做必要的標記，為員工提供目視控制，使他們避免險情的發生供目視控制，使他們避免險情的發生。Fire滅火器滅火器Extinguisher緊急出口緊急出口 作業環境的布置及目視控制前作業環境的布置及目視控制前 作業環境的布置及目視控制后作業環境的布置及目視控制后 112 作業環境的布置及目視控制前作業環境的布置及目視

42、控制前 作業環境的布置及目視控制后作業環境的布置及目視控制后 提高質量提高質量1.先進先出代替先進，仍存放在原位先進先出代替先進，仍存放在原位4.4.邊界樣品邊界樣品( (合格零件與不合格零件合格零件與不合格零件) )2.2.妥善安排材料及工具減少了誤差并加強了重復性妥善安排材料及工具減少了誤差并加強了重復性5.5.確保問題的清晰可見，以便得以解確保問題的清晰可見，以便得以解3.3.目視控制使員工對為保證零件質量所應該做的事目視控制使員工對為保證零件質量所應該做的事 決。決。能夠一目了然。能夠一目了然。QualityIsQualityIs113停機時間停機時間/ /生產量計數燈光顯示儀生產量計數燈光顯示儀布局明亮的設施布局明亮的設施114廢布，手套，垃圾廢布，