1、摘 要論文首先對工作研究的理論做了基本介紹，從理論上分析了在生產企業中運用方法研究的關鍵要點，論文隨后介紹了方法研究中的程序分析、動作分析等技術的特點，以及生產線平衡等，并給出了運用方法和實施準則，還對如何在企業中運用方法研究的有關技術來發現企業生產中的不良操作和方法，并進行改善和優化，接著將改進后的綜合效果與舊的工作方法進行比較，得出運用方法研究獲取的實際效果。文章結合具體的實例，運用工作研究的理論和方法改善了液晶顯示器底座裝配線，提高了產線產量，降低了次品率，減少了員工人數，獲得了經濟效益的提升。本論文通過對液晶顯示器底座裝配線的流程進行分析，對其產能進行測定，對其各工位的負荷進行評估，找

2、出影響產量的瓶頸，應用工作研究的改善手法對瓶頸工位進行操作手法的改善，對產線的在制品積壓問題進行解決，對存在的時間浪費因素給予消除。改善后利用生產效率的指標對改善效果進行評估，提升了生產效率，驗證了改善手法的可行。關鍵詞：工作研究 程序分析 動作分析 生產線平衡 瓶頸工序ABSTRACTIn this paper, first of all, the theoretical study of the work of a basic introduction, from a theoretical analysis of the use of enterprise in the producti

3、on method of key points, then introduced the paper method of program analysis, motion analysis and other technical characteristics, as well as the production line balance and so on, and gives guidelines for the use of methods and implementation, but also in the enterprise on how to use research meth

4、ods to discover the technical production of non-performing operations and working methods and the improvement and optimization, then the combined effect of the improved and the old the working methods of comparison, the method of using the actual results obtained.    Combined with the

5、 specific examples of the use of the work of research theories and methods to improve the base of a liquid crystal display assembly line, production line increased production and reduce the defective rate of decrease of the number of employees, access to a cost-effective upgrade. In this paper throu

6、gh the base of the liquid crystal display assembly line process analysis, to determine their capacity, position of its assessment of the load. Identify bottlenecks in production, application of research methods to improve the position of the bottleneck for the improvement of operating practices on t

7、he production line in the settlement of the backlog of products, the existence of a waste of time given to the elimination of factors. The use of improved production efficiency indicators to assess the effect of the improvement to enhance productivity, improve the means to verify the feasibility.Key

8、words:  Work study   Program analysis Motion analysis  Line balance Bottleneck process目 錄1 緒 論1研究的目的、意義、國內外發展狀況1論文預期達到的目標2論文研究的內容32 研究理論與方法4工作研究4工作研究的原理4方法研究6作業測定9生產線平衡102生產線平衡的相關概念102平衡生產線的意義122生產線平衡的改善方法12動作分析14動素分析的目的和用途14動作改善的步驟153 企業背景20三希科技簡介20液晶顯示器的生產線現狀204 液晶顯示器現有生產線

9、的生產流程分析24流程分析24流程分析的目的24流程程序分析原理24分析流程建立數學模型29工作能力的核算324.3.1 鐵件線生產能力的核算：324.3.2 塑膠線生產能力核算：37瓶頸工位的改善404.4.1 鐵件線的人力配制改善404.4.2 鐵件動作分析、改善415 結束語52致 謝53參考文獻541 緒 論1.1研究的目的、意義、國內外發展狀況（1）課題研究的目的工作研究是工業工程體系中最重要的基礎技術之一，它以提高生產率和整體效益為目的，利用方法研究和作業測定兩大技術來提高企業生產率，減輕勞動強度，是“現代企業”走向現代化的必由之路，是企業騰飛的基石，它通過分析影響工作效率的各種因

10、素，幫助企業挖潛、革新、消除人力、物力、財力和時間方面的浪費，尋求工作量少、經濟、合理、科學的作業方法和標準，為定額和優化的生產系統而努力，為后續的現場改善、設施規劃、物流等工作提供依據。有效的工作研究在企業的成功運用，將會帶來立竿見影的效果，為社會、企業、個人帶來益處，是本文選題的目的。 方法研究運用基本的程序分析，動作分析和操作分析等技術，為企業的發展打下良好的基礎。考慮到一個系統的整體優化和效益，而非系統中哪一個部分的優化、改進。方法研究運用系統的方法對人的工作進行分析，設計和管理，把工作中不合理，不經濟，混亂的因素排除，尋求更好，更經濟，更容易的工作方法，以提高系統的生產率。其基本目標

11、是要避免浪費，包括時間、人力、物料、資金等多種形式的浪費，通過方法研究，尋求最佳工作方法、使生產活動按先進的方法、規定的程序、標準的時間進行，從而提高生產效率和經濟效益。由于我國工業起步比較晚，發展的比較緩慢，所以工作研究的相關技術也比較落后，工作改善和各種方法研究，作業測定有很廣闊的發展空間和發展潛力，相信我們的工業工程的前途是美好的。（2）課題研究的意義方法研究能夠為工廠的生產提供必要的技術支持,改進生產工藝和加工程序，改進工廠、車間和工作場所的平面布置，改進整個工廠和設備的設計，改進物料、機器和人力的利用，經濟地使用人力，減少不必要的疲勞以及改善工作環境。企業在不明顯增加投入的基礎上，使

12、企業的產出有明顯的提高，這些看起來是矛盾的東西，有點不切合實際，聳人聽聞，但這就是我們工業工程的精髓之所在。方法研究運用系統的方法對人的工作進行分析，設計和管理，把工作中不合理，不經濟，混亂的因素排除，尋求最佳工作方法，使生產活動按先進的方法、規定的程序、標準的時間進行，從而提高生產效率和經濟效益。（3）工作研究國內外發展概況工作研究(Work Study)是工業工程的經典內容，十九世紀末起源于美國，并在歐洲、日本等西方國家廣泛應用和迅速發展。20世紀它對各工業化國家的高速發展做出了重大貢獻，被公認是建立企業基礎標準、提高生產力的重要手段，在工業發展體系中起著舉足輕重的作用。 

13、60; 工作研究在國外的發展與應用上已有上百年歷史，60年代以前就已經進入了成熟期。在那以后，工作研究技術不斷創新，引入了計算機輔助方法。國外各工作研究相關的軟件企業和機構也紛紛崛起，研制開發了一批方法研究和作業測定的應用軟件。而國內在工作研究的發展與應用方面還處于起步階段，在工作研究軟件的研發方面更是乏善可陳。目前，工作研究在機械、電子、冶金、航天航空、輕工、化工、建筑等部門的應用已經起步，有的正在深入與普及。然而，工作研究在我國的應用尚不能和西方工業化國家同日而語。目前我國大部分工作研究的實施，基本上還處于比較薄弱的環節，測繪、記錄、分析、評價和改進，人們對效率、標準化的意識比較薄弱。相當

14、數量的企業存在：作業方法缺乏科學性、系統性、標準化，主要憑經驗和個人意愿行事；作業方法的改進一般來源于工人自發進行的個人行為；仍然采用粗略的經驗估算方法制定時間定額，時間定額標準很不統一等。這樣會影響企業生產的準確性、及時性、規范性和可靠性，因而不利于企業的生存和競爭。熟悉運用并討論方法研究的相關理論和技術，通過理論和技術的學習，結合企業的現實情況以及企業的實際能力，提出實際可行的改善方案。在既定的工作條件下，不依靠增加投資，不增加工人勞動強度，只通過重新結合生產要素，優化作業過程，改進操作方法，整頓現場秩序等方法，消除各種浪費，節約時間和資源，從而提高產出效率。同時，由于作業規范化，工作標準

15、化，還可以使產品質量穩定和提高，人員士氣上升。因此，方法研究是企業提高生產率與經濟效益的一個有效方法，為企業的改革與騰飛添磚加瓦，結合企業的實際情況，為提高資源的利用率作貢獻。內容本文運用工作研究以及方法研究的相關理論（程序分析、操作分析、動作分析），并運用分析時的“ECRS”原則和六大提問技術 （5W1H），針對企業現在的方法技術、工具、生產線等實際情況，并結合我實習企業的實際生產條件、技術、接受能力以及預計方案的可行性，對原有工作方法進行設計和改善，提出科學高效的生產方法和改進后的生產技術，并在企業內推廣和應用，是本文的主要研究內容。2 研究理論與方法.1工作研究的原理工作研究是工業工程的

16、基本組成部分，其內容是對人們所從事的工作進行分析，設計，改善和管理。早期主要是對工廠中的工作方法進行分析、調查、研究，以制定科學的工作方法和合理的標準時間(勞動定額)。（1） 它的基本原理在做同一件事時，通常總是有許多不同的做法，然而，若對各種方法進行科學的研究和分析，如經過對人、財、設備、能源、廠房、信息等進行分析研究和綜合平衡后，總會發現有一種方法在當時、當地條件下是最可行、最可取的；選取最佳方案后，在工作過程中，對從事這項工作的人，按科學方法訓練過與未經訓練者相比,總是經過訓練并掌握了科學方法者能取得較好的效果；一旦采用了科學方法，則必然可以將工作中的操作、使用的工具，作業時間等確定出標

17、準；有了統一的標準，就可以將工作實際與標準進行對比，發現問題，進而找出解決問題的辦法，并實行改正。（2）工作研究的任務工作研究的任務可以概括為以下五個方面：尋求最經濟、最有效的工作方法,以提高生產率。要提高生產率，主要是消除無效勞動和各種資源(時間、原材料、能源等)的浪費；公正地評價和分配成果。通過制定最佳的工作程序、操作規程和合理的標準時間，職工的工作有所遵循。同時也能客觀地、定量地評價職工的工作，更好地實行按勞分配；保證良好的工作環境。克服只重技術、輕管理,不重視環境的弊病，避免人為的危險和破壞環境的現象；提高企業管理水平，有了工作標準和時間標準，就有了編制生產計劃、作業計劃、產品定額成本

18、和考核生產成果、分配生產獎金的基礎；保障職工業余時間。（3）工作研究的構成與范疇工作研究是由方法研究與時間測定組成。方法研究又稱方法工程(Methods Engineering)。時間研究又稱工作衡量或作業測定。工作研究的范疇如圖2-1所示：設定標準工作方法1. 方法，程序2. 材料3. 工具與設備4. 環境與條件作業測定程序分析操作分析動作分析工藝程序圖流程程序圖線路，線路圖人機操作分析聯合操作分析雙手操作分析動素分析動作經濟原則決定時間標準密集抽樣時間研究分散抽樣時間研究預定時間標準法制定時間標準訓練操作工人實施標準，產生效益方法研究圖2-1 工作研究的范疇（4）工作研究的職能工作和作業的

19、計劃和方法的改進與設計；作業方法、條件標準化的制定；對操作者進行培訓；指導現場改進工作；根據標準時間進行作業管理；測定生產率；作業范圍的設計。方法研究方法是人們進行工作和生活所運用的整體手段的組成部分，不論在工廠，工作單位和學校，人們都要使用方法來完成自己所要做的任何事。好的方法，可以幫助人們減少物資，能源，時間以及資金的消耗和浪費，從而降低成本；可以減少人的精力的消耗，減少遭受損傷的概率；可以幫助人們利用有限的資源取得最高的產出，以提高生產率。（1）方法研究的定義：對現有的或議擬的工作方法進行系統的記錄和嚴格的考查，作為開發和應用更容易，更有效的工作方法以及降低成本的一種手段。（2）方法研究

20、的目的方法研究就是通過現行的工作系統進行科學的分析，在給定的制約條件下，開發出更有效、更經濟的工作方法,以達到提高生產率和經濟效率的目的。其具體目標主要有以下幾個方面:使作業變得容易、安全并減輕勞動強度；增加操作人員的工作興趣；降低成本；增加產量；縮短生產周期；提高產品質量；改進作業環境。方法研究包括生產過程(程序)分析(process analysis)、操作分析(Operation analysis)與動作分析(Motion analysis)。生產過程分析是以整個工作系統為研究對象；作業分析與動作分析則縮小到以某個作業或操作動作為研究對象。顯然，應先做好程序研究,然后再做動作研究為宜。（

21、3）方法研究的程序完整的方法研究有以下五個步驟:選擇準備研究的工作對象方法研究的對象十分廣泛。在工廠里,全部生產過程，即從原材料進廠到成品出廠的整個過程，以及企業管理的各項活動都可以成為方法研究的對象。調查了解并詳細記錄現行方法這是方法研究的基礎。方法研究能否收到效果，在一定程度上取決于記錄是否準確與詳盡。因為分析和開發新方法都是以此為基礎。記錄是在通過查閱數據,現場觀察之后，采用一些符號和圖表，把現行方法的全部事實表示出來，可一目了然。符號有生產過程的工序符號，動作要素的符號等。圖表有生產過程分工序分析圖表、工藝流程分析圖表、人-機聯合分析圖表等等。此外，還可用攝影機和錄象機對現行工作方法進

22、行記錄。嚴格分析記錄的事實,尋求新的方法這是特別重要的一步。事實記錄下來后，就要各項考查，尋求改善的新方法。通常采用“5W1H”法和“四種技巧”，并把它們結合起來進行分析研究。“六何分析法”是一種詢問考查方法，如對一道工序或一項操作都是從原因、對象、地點、時間、人員、方法六個方面提出問題進行考查。在對上述六個方面經過認真考虙后，在構思新的工作方法時，可以運用“取消、合并、重排、簡化”四種技巧,考慮改善的可能性。擬定并建立新的工作方法在一項工作通過上述分析考查后，下列問題就可得到解答:應該做什么?應在何處做?應在何時做?應由何人做?應該如何做?為何這樣做?方法研究的目的,在于制定出最佳方案。然而

23、最佳方法是不能一蹴而就的，一般需設計若干方案，從中評選出最佳方案。判斷最佳方案的原則是適用性。主要包括:1）經濟性應對新工作方法作技術經濟分析，并與舊的工作方法作對比，如計算新工作方法所節省的“動作次數”、“移動距離”、“工時”和費用，即視其能帶來多少經濟效益。2）安全性新的工作方法是否安全，勞動強度如何?3）心理因素新的工作方法能否取得現場主管和有關人員的同意和合作。將評選出的最佳方案，正式繪制出工作改進圖表，寫出報告書，報經有關領導批準，作為標準化的工作方法實施。（5）貫徹實施新的工作方法在開始推行一種新的工作方法時，一般存在兩種困難:一是不了解； 二是不習慣。所以需要廣泛宣傳新方法的內容

24、、意義、好處，還要對職工進行新方法的技術培訓，并加強現場指導。推行時，不要急于求成，要允許職工有一個熟悉和適應的過程。（6）生產過程分析生產過程是一切生產活動的綜合。這些活動使原材料逐漸變為成品，生產過程的主要組成部份有:工藝過程，運輸過程和檢驗過程。生產過程分析是以產品制造過程為研究改進對象的一種分析技術。它主要是從經濟有效的角度，通過加工對象從原材料投入到制成品的整個生產過程的分析，探討加工工藝是否合理。此外，對加工對象所用的原材料、元器件也應進行價值分析，分析選用的原材料、元器件是否合適?有沒有功能相同而價錢更低的代用品?原材料、毛坯的大小形狀是否適當等等。程序分析可根據不同的目的采用適

25、當的技術。例如，分析整個制造過程采用生產程序圖；分析物料或產品的流動采用流動程序圖；有關工廠布置及搬運的分析采用線圖等。生產過程的類型生產過程的類型有三種:一是零件型,又稱單純型；二是裝配型,又稱集合型；三是分解型,又稱拆卸型。生產過程的調查方法和調查項目對生產過程的調查，要首先查閱資料，如實物樣品、設計圖、零部件圖、使用說明書、工藝流程圖、廠區和車間平面布置圖等，并且聽取有關人員介紹，在大體了解情況的基礎上，再到現場調查。按工藝順序跟蹤被調查物的的移動，對每一個作業在觀察的同時，要向作業者或班長了解作業的情況，在理解了作業內容的基礎上，把調查結果記入分析表。為使調查了解的內容能滿足分析的需要

26、，事先要對各個作業分別擬定調查項目。作業程序圖作業程序圖提供操作程序的全部概況及各制造程序間的相互關系。作業程序圖只包括操作與檢驗，一般用于對產品生產過程的總體分析。目的是了解產品從原料開始到成品形成的整個生產過程這一系統。這個系統是由哪些生產環節、多少工序組成的，經過一個什么樣的加工順序，以便從全局出發來分析問題。 流動程序圖流動程序圖簡稱流程圖，用于以零件為對象的局部分析，是總體分析的進一步具體化。它由操作、檢驗、遲延、儲存及搬運構成，反映出零件從毛坯開始到成品制與為止的按工藝順序流動流動的全部生產過程。它記錄的內容很詳盡，一般包括物品流動的數量、搬運的距離、消耗的時間、工藝方法、作業地點

27、、作業人員、使用的機器設備、工夾具、容器等。在現狀調查分析基礎上，著手提出改進方案。對流程分析考查的重點如下:1）所有活動的目的是什么?改進的可能性?2）各工序使用的工裝是否合適?改進的可能性?3）工序劃分是否適當?能否調整和合并?4）加工檢驗時間能否減少?5）停放次數、停放遲延時間是否過多?能否減少?6）運輸路線和搬運方式是否合理?能否改進?運輸距離是否過長?能否縮短?經過上述全面綜合考慮，新的流程方案將逐漸成。新方案同樣用圖表加以反映，對改進處應配以必要的文字說明。為了評價新方案的效果，還需要將新舊方案予以對比。用表格形式反映新方案比舊方案的優越性。如節省加工、檢驗的時間，減少搬運、停放和

28、遲延的次數和時間等。作業測定（1）作業測定的定義 作業測定：其根本目的是尋求在標準狀況下完成一項工作所需的時間。即一個合格工人(具有正常的體力和智力,在勞動技術方面受過良好訓練，并具有一定熟練程度的工人)在標準的作業方法和條件下，以正常的作業速度完成某一工作所需的時間，這種時間稱標準時間,相當于我國企業的勞動定額時間。它是一項作業的純作業時間與寬放時間之和。 標準時間是企業管理工作的基礎。以下幾個方面都需要以準確的標準時間作為依據:制訂及評價生產計劃、工時計劃、作業計劃；工作場地布局、配置機械設備及配備設備的數量等；成本及價格的計算及經濟核算；配備人工數量及級別；評價工人工作好壞，決定工資級別

29、及獎金；改進操作方法及環境條件；訓練工人。總之，勞動定額是合理組織勞動、實行計劃管理和貫徹執行按勞分配原則的重要依據；是實行經濟核算和成本管理的重要基礎;是組織、動員廣大職工努力提高勞動生產率和勞動競賽、推廣先進經驗的有力工具和手段。（2）勞動定額的形式勞動定額是產品生產過程中勞動消耗的數量標準，是指在一定的生產技術組織條件下，規定生產一件合格產品所需的勞動時間,或者規定在一定勞動時間(如分、小時、天)內生產的合格產品的數量。前者稱為“時間定額”，后者稱為“產量定額”。二者都是勞動計量標準它們之間可以互相轉換。（3）工時消耗分類所謂工時，就是工作班的工作時間。工時消耗分類就是將勞動者在整個工作

30、班中所消耗的時間，根據其性質、范圍、作用、及當時的具體情況，明確地劃分為若干類，以便作為進一步分析研究的依據，從而制定勞動定額或改進勞動組織等。在制定時間定額(標準時間)時，必須對工人生產中的全部工是消耗進行分析研究，確定哪些工時消耗是必要的，應列入工時定額之內；哪些工時消耗不是必要的，不應列入工時定額，而應采取措施，減少和消除這部份工時損失。生產線平衡是通過對生產線的全部工序進行平均化，調整作業負荷，以使各作業時間盡可能相近的技術手段與方法。是生產流程設計及作業標準化的重要方法。2生產線平衡的相關概念1. 節拍流程的“節拍”（Cycle Time）是指連續完成相同的兩個產品（或兩次服務，或兩

31、批產品）之間的間隔時間。換句話說，即指完成一個產品所需的平均時間。節拍通常只是用于定義一個流程中某一具體工序或環節的單位產出時間。它決定了生產線的生產能力、生產速度和效率。在流程設計中，如果預先給定了一個流程每天（或其它單位時間段）必須的產出，首先需要考慮的是流程的節拍。其計算公式為：r計劃期內有效工作時間/計劃期內計劃產量分/件 T1T2T4T5時間工站S1S3S4S5S1S4S5瓶頸圖圖2-2T3S12. 瓶頸通常把一個流程中生產節拍最慢的環節叫做“瓶頸（Bottleneck）”。流程中存在的瓶頸不僅限制了一個流程的產出速度，而且影響了其它環節生產能力的發揮。更廣義地講，所謂瓶頸是指整個流

32、程中制約產出的各種因素。例如，在有些情況下，可能利用的人力不足、原材料不能及時到位、某環節設備發生故障、信息流阻滯等，都有可能成為瓶頸。正如“瓶頸”的字面含義，一個瓶子瓶口大小決定著液體從中流出的速度，生產運作流程中的瓶頸則制約著整個流程的產出速度。瓶頸還有可能“漂移”，取決于在特定時間段內生產的產品或使用的人力和設備。因此在流程設計中和日后的日常生產運作中都需要引起足夠的重視。3空閑時間與節拍和瓶頸相關聯的另一個概念是流程中的“空閑時間”（idle time）。空閑時間是指工作時間內沒有執行有效工作任務的那段時間，可以指設備或人的時間。當一個流程中各個工序的節拍不一致時，瓶頸工序以外的其它工

33、序就會產生空閑時間。這就需要對生產工藝進行平衡。制造業的生產線多半是在進行了細分之后的多任務流水化連續作業生產線，此時由于分工作業，簡化了作業難度，使作業熟練度容易提高，從而提高了作業效率。然而經過了這樣的作業細分化之后，各工序的作業時間在理論上，現實上都不能完全相同，這就勢必存在工序間節拍不一致出現瓶頸的現象。除了造成無謂的工時損失外，還造成大量的工序堆積即存滯品發生，嚴重的還會造成生產的中止。為了解決以上問題就必須對各工序的作業時間平均化，同時對作業進行標準化，以使生產線能順暢活動。2平衡生產線的意義 通過平衡生產線可以達到以下幾個目的： 1）提高作業員及設備工裝的工作效率； 2）減少單件

34、產品的工時消耗，降低成本（等同于提高人均產量）； 3) 減少工序的在制品，消除物料或半成品的周轉場所，真正實現“一個流” ； 4）在平衡的生產線基礎上實現單元生產，提高生產應變能力，對應市場變化，實現柔性生產系統； 5）穩定產品質量。 通過生產線平衡分析可以使現場更加容易理解“一個流”的必要性及“小單元生產”（Cell Production）的編制方法，它是一切新理論新方法的基礎。2生產線平衡的改善方法 平衡率改善的基本原則是通過調整工序的作業內容來使各工序作業時間接近或減少這一偏差。實施時可遵循以下方法： a. 分擔轉移如圖2-3所示，在沒有平衡改善前，工序是整個作業過程的瓶頸，制約了整個生

35、產，可以將工序1的一部分轉移到工序2中。這樣，整個作業的瓶頸工序變成了工序5，但相對于原來的工序1來說，瓶頸變小了。圖2-3b. 改善壓縮如圖2-4所示，按照作業流程改善的方法，對生產線進行改造：增加工裝模具、變更設計、動作改善等。這樣，改善的結果使得整個瓶頸工序壓縮降低，作業時間也隨之縮短，生產效益也就增加了。圖2-4c. 縮短循環如圖2-5所示，有時瓶頸產生的原因是工作量太大，操作人員確實不夠用。此時，可以直接增加操作人員，由多人分攤原來的工作量，這樣就可以消除原有的瓶頸。圖2-5d. 拆解去除當作業過程中的某道工序的作業時間特別少時，可以干脆將這道工序拆除，分配到其它工序中去。如圖2-6

36、。圖2-6e. 改善合并圖2-7動素分析的目的和用途把動作分類歸納成18種基本的最小動作單位，了解每個動作的過程和狀態，明確動作的順序、方法與雙手、眼、足、頭等人體各部位動作之間的關系。把握人體各部位是否同時動作。確認各動作目的的合理性，找出各動作存在的浪費、不合理性和不穩定性。區別必要動作、輔助動作和不必要動作，找出產生輔助動作和不必要動作的原因。（1）取消不必要動作，通過使人體各部位的動作同時化以及改變動作方法等，有效地使用人體各部位，探討高效易行的作業方法。（2）探討最適當的動作順序。（3）在周密地討論最適當的作業安排時作為參考資料。（4）在周密地討論手工操作的夾具化與改善夾具時也可作為

37、參考資料。（5）分析改善前后的效果、比較兩個以上作業的動作順序和方法。（6）針對作業實施方法，用動素記號正確詳細地說明雙手和眼的動作。（7）通過對作業動作細微和徹底的分析，制定最正確的易手操作的標準作業方法。（8）培養出操作者的動作意識，也就是說，通過細微地觀察動作，能判斷動作的好壞，根據每個動作的目的和必要性能設計出更好的動作方法。 動作改善的步驟生產活動實際上是由人和機械設備對材料或零部件進行加工或檢驗組成的，而所有的檢驗或加工又都有是由一系列的動作所組成，這些動作的快慢、多少、有效與否，直接影響了生產效率的高低。許多工廠對工序動作的安排，往往是在產品剛開始生產時安排一次，此后除非出現重大

38、問題很少進行變更。效率的提高一般視作業者的動作熟練程度而定，隨著動作的逐漸熟練，作業者對作業動作習以為常，完全在無意識中進行操作。實際上，這樣的作法潛藏著極大的效率損失。許多人們認為理所當然的動作組合，其實都存在停滯、無效動作、次序不合理、不均衡（如：太忙碌、太清閑等）、浪費等不合理現象。這些動作對產品的性能和結構沒有任何改變，自然也不可能創造附加價值，使生產效率因之降低。吉爾布雷斯曾說過：“世界上最大的浪費，莫過于動作的浪費。”以日常生活中的動作為例：一個熟練的廚師，可以同時用兩個甚至更多的爐子炒菜，快速而且不會出差錯。而平常人則可能用一個爐子炒菜都會出現在中途發現某一種材料還未準備好的狀況

39、，所耗費的時間也更長。究其原因，就是因為動作安排合理與否造成的。動作分析就是對作業動作進行細致的分解研究，消除上述不合理現象，使動作更為簡化，更為合理，從而提升生產效率的方法。動作分析改善的步驟，如果用PDCA的方法進行分析的話，可以作成圖2-8那樣的流程圖，遵循這樣的步驟進行動作分析改善，可以使動作的效率不斷得到提升。動作分析改善的步驟，如圖2-8問題的發生/發現現 狀 分 析找出問題的真因擬定改善方案實施改善方案改善效果確認標 準 化圖2-8（1）問題的發生/發現 在生產制造的現場，每天都有新的問題在發生。有些人可能視若無睹，覺得一切都很正常，因而也就缺少改善的動因，效率也就日復一日地停留

40、在同一水平上。改善往往源于問題的發生和發現，管理者如果能帶著疑問審視現場所發生的一切，特別對細節的地方加以留意，就更容易找到改善的對象。檢查表如表2-1、2-2。(2）現狀分析問題發現以后，就應該針對問題發生的現場，展開細致的調查，掌握翔實的數據，使問題進一步明確。然后根據掌握的事實，展開分析。這個步驟中，應堅持以下原則現實主義的原則對問題把握，一定要以現場發生的事實為依據，運用5W1H的方法反復弄清事實的真相。切忌主觀猜測，脫離事實。表2-1動作效率檢查表項 目檢 查 重 點結 果難度有沒有較難執行的動作？作業的姿勢是否容易導致疲倦？作業環境是否方便作業進行？能否使動作更輕松？人員的配置合理

41、嗎？有沒有安全隱患存在？不均勻作業是否有忙閑不均的現象？是否有熟練度不夠的現象？作業者之間的配合怎樣？是否有顯得散亂的地方？浪費有沒有等待、停滯現象？檢查標準會不會過于嚴格？人員配備是否過剩？是否有重復多余的動作？有沒有次序安排不合理的動作？表2-2 PQCDSM檢查表檢查項目檢查重點生產效率productivity生產效率有沒有提高的余地？動作時間能否縮短？品質quality品質穩定嗎？不良率是否增大？消費者有沒有抱怨？成本cost材料有沒有浪費？機械運轉率高嗎？間接人員是否過多？非作業時間多不多？交貨期delivery交貨期是否經常有拖延？計劃的準確度高嗎？安全Safety有沒有不安全的動

42、作？環境中有沒有安全隱患？設備操作正常嗎？士氣morale員工精神狀態怎樣？人際關系有沒有問題？紀律遵守程度好嗎？數據化的原則文字性的描述往往難于區分具體的差異，會使事實的把握處于模糊狀態，這樣的結果，一則會導致問題分析的難度加大，而且改善的效果也難于衡量。因此，只要能數據化的地方一定要掌握具體的數據。記號化、圖表化的原則如果能把動作進行分解，再使用記號進行表示，并且把掌握的數據用圖表表示出來，對事實的描述將會大簡化，而且理解分析的難度也會降低很多。客觀分析的原則分析者有時會因為立場差異，導致分析方向的偏離，常常把問題歸咎于其他部門或其他人，這樣就容易導致扯皮現象的產生，給問題的解決設置了人為

43、的障礙。所以進行問題分析時一定要先已后人，保持客觀的立場。（3）找出問題的真因通過現狀的分析以后，可以得到一些問題的可能原因。這時，應該逐一加以驗證，把一些似是而非的原因排除掉，找到真正導致問題的原因。排除的過程應該堅持先簡單后復雜，先成本低后成本高的原則。（4）擬定改善方案問題的真因找到之后，就應該擬定改善方案，以消除產生問題的原因使問題不再復發。對于動作改善，可以參考動作改善四原則，幫助擬定改善方案。改善方案擬定之后，應該與相關人員檢查其中是否有缺失遺漏，進一步使之完善，避免產生負作用。（5）改善方案的實施改善方案確定以后，就該集中相關人員進行說明訓練，將任務分派下去，并對改善過程進行追蹤

44、監控。一旦有不理想的地方，還應及時進行調整。（6）改善效果確認改善方案實施完成后，應收集各方面數據，與改善之前的數據進行比較，確認改善是否達成了預想的目標。由于生產現場的目標離不開PQCDSM（效率、品質、成本、交期、安全、士氣）幾個方面，所以以下數據收集比較也就順理成章了：產量、能率、作業時間不良率、合格率、客戶抱怨件數材料損耗率、人工成本、間接人員比例按時交貨率、平均延誤天數安全事故件數、安全檢查結果違紀個件數、改善提案件數、員工離職率、員工抱怨件數（7）標準化倘若效果較為明顯，就應通過標準化加以維持。制訂新的作業標準書、現場整理布置規范、安全操作規程、工程巡視要點等文件并正式發布實施。這

45、樣也就完成了一個工作改善的循環，進入下一個循環。3 企業背景三希科技集團源出于臺灣著名的電腦廠商(FIC)大眾電腦集團(全世界最大的電腦集團之一)。主要從事計算機系統、計算機軟硬件及其它計算機相關產品的制造、加工、銷售、維修及售后服務等業務,經過二十多年的發展,目前大眾計算機集團已發展成為臺灣計算機信息產業界實力雄厚的跨國企業集團,先后在荷蘭、捷克、美國、巴西、德國、日本等國設立了制造組裝廠及維修中心,在美國亦成立研究室.在中國大陸深圳、上海及廣州等地亦有進行投資設廠.一九九七年底,于廣州保稅區興建3C科技園,到目前止,在保稅區3C科技園區內先后設立了六家公司.。已形成一個員工人數達萬人的科技

46、園，形成一個完整的上下游產品鏈條。 1994年與宏基合作和生產CPU散熱片。客戶主要有Alpha、AAVID、Panasonic、Intel等。1995年公司開始跨入HINGE產品生產。目前供應于LCD MONITOR的HINGE、BASE有HP、PHILIPS、LITEON、DELL、SAMSUNG、ACER、FOXCONN、奇美等十幾家跨國集團。1999年公司跨入筆記本計算機散熱模塊市場，與臺灣總公司合作自行設計，開發，生產。2000年公司正式投入生產TOUCH PANEL，用于IA產品、 等通訊產品，2001年公司為AMBIT提供網絡通訊產品，如CABLE 

47、MODEM。    公司已在2001年6月份通過ISO9001認證。同年10月份通過了ISO14001環境管理系統認證，公司于2005年6月正式臺北上柜。液晶顯示器的生產線現狀L1740是一款17英寸普屏液晶顯示器，底座設計為邊角圓滑的矩形，外框也改為窄邊，控制按鍵和Logo的位置沒有變化。 L1740最大的特點就是屏幕的高度可調，還可以縱向轉動，使用起來靈活、便捷。該產品底座客戶需求大，但目前該廠的生產能力，滿足不了客戶需求。該產品生產線由多個直線或排列的裝配工作站和相應的操作者組成，主要用于完成產品的整個裝配過程或組裝部件的過程每個工作站上有一個或多

48、個裝配工，完成規定的一部分裝配任務。L1740的流水線組裝流程L1740的流水組裝線分為兩條單獨的流水線，一條為鐵件線，一條為塑膠線，其中鐵件線是為塑膠線提供上支架主體。鐵件線的工位及計劃人員配制包括：1裝左右支架，人員配置1人2裝左支架角度彈性定位片，人員配置1人3裝鎖左支架螺帽，人員配置1人4裝右支架角度彈性定位片，人員配置1人5裝鎖右支架螺帽，人員配置1人6測軸一處一二段扭力，人員配置1人7鉚連接片A及涂油，人員配置1人8裝上主體大開口端雙鉤耐磨片，人員配置1人9軸一處上主體裝PIN，人員配置1 人10裝下主體大開口端雙鉤耐磨片，人員配置1人11軸一處下主體裝PIN，人員配置1人12裝軸

49、一處止附滑絲，人員配置2人13裝上下主體小開口端雙鉤耐磨片，人員配置2人14軸二處上下主體裝PIN，人員配置2人15裝軸二處止附滑絲，人員配置2人16裝補強定位片R雙鉤耐磨片及涂油，人員配置1人17裝補強定位片R螺帽，人員配置2人18裝補強定位片L雙鉤耐磨片及涂油，人員配置1人19裝補強定位片L螺帽，人員配置2人20鎖補強定位片兩邊螺帽，人員配置1人21預搖，人員配置1人22測軸總扭力，人員配置1人23卡鉤涂油裝拉簧，人員配置1人24拉拉簧，人員配置1人25全檢擦油，人員配置1人26附點油，人員配置1人合計26個工位，配置32人塑膠線工位和計劃人力配制包括：1鎖面板螺帽，人員配置1人2測面板處

50、一二段扭力，人員配置1人3鎖上支架與主體側邊螺絲，人員配置2人4鎖上支架與主體正面螺絲，人員配置1人5測上下壓力，人員配置2人。6測前后推力，人員配置2人7鎖主體下蓋螺絲，人員配置2人8裝主體上蓋，人員配置2人9鋅合金平面度全檢，人員配置1人10貼旋轉盤腳墊，人員配置1人11裝底盤蓋與旋轉蓋，人員配置3人12裝卡線槽，人員配置1人13貼絕緣片及底盤腳墊處擦油，人員配置1人14貼底盤腳墊及絕緣片，人員配置2人15壓底盤腳墊，人員配置1人16鎖底盤與主體，人員配置2人17測左右旋轉力，人員配置1人18測高低差，人員配置1人19測前傾角及后仰角，人員配置1人20裝上下支架上蓋及底盤上下蓋，人員配置1

51、人21鎖上支架上下蓋螺絲，人員配置1人22擦油污，人員配置2人23全檢，人員配置2人24貼標簽裝，人員配置1人25塑料膜，人員配置1人26包裝，人員配置1人27裝箱，人員配置1人28附屬檢測面板，人員配置1人29附屬支架上下左右間隙全檢，人員配置1人30附屬全檢高低差，人員配置1人合計30個工位41員工。兩流水線合計56個工位73員工其中鐵件線平均每小時產量156件，人均生產效率為每人每小時個產品。塑膠線產量平均每小時136個，人均生產效率為每人每小時個產品。該廠根據客戶需求制定了每小時產量200的計劃，而現在的產量遠沒達到計劃產量的要求。4 液晶顯示器現有生產線的生產流程分析流程分析的目的流

52、程分析與改進的目的可以簡要地概括為回答三個問題：1) 流水線目前的生產現狀如何？2) 應對目前的生產現狀應做如何改進？3) 改進的方法是什么？ 在流程分析改進中，為了回答這三個問題，無論是復雜流程還是簡單流程，都包括以下幾個基本步驟： 1、定義：定義一個需要加以分析和改進的流程。在任何情況下，如果把分析和改進的對象定義為全部流程，都是得不到什么效果的。因此，需要找出問題比較突出的流程。例如，效率最低的流程，耗時最長的流程，技術條件發生了變化的流程，物流十分復雜的流程等等。確定要分析的流程以后，繪出該流程的流程圖。2、評價：確定衡量流程的關鍵指標，用這些指標對該流程進行評價，以確認所存在問題的程

53、度，或者與最好績效之間的差距。3、分析：尋找所存在問題和差距的原因。為此，需要用到一些分析方法，我們將在下面討論這些方法。4、改進：根據上述分析的結果，提出可行的改進方案。如果有不止一種的改進方案被提出，則需要進一步對這些方案加以比較。5、實施：實施改進方案，并對實施結果進行監控，用上述步驟2的關鍵指標對改進后的結果進行評價，保持改進的持續效果。如果仍然存在問題，則重復以上步驟。流程程序分析原理（1）程序分析程序分析主要是對整個生產過程及工藝流程進行分析，流程分析、搬運路線分析等手段來對生產過程進行重新組織，包括工廠規范、車間布置和物流系統設計等，使生產過程合理化。 程序分析是通過繪制流程程序

54、圖來實現的。流程程序圖由操作()、檢驗()、搬運(    )、暫存或等待(D)、貯存()5種符號構成。  表示操作。為工藝過程、方法或工作程序中的主要步驟，如攪拌、機加工、打字等。操作是使產品接近完成的一切活動之一，因為無論是機加工、化學處理或裝配，總是把物料、零件或服務向著完成推進一步。 表示搬運、運輸。為工人、物料或設備從一處向另一處的移動。 表示檢驗。為對物體的品質或數量及某種操作執行情況的檢查。D 表示暫停或等待。為事情進行中的等待，如前后兩道工序間處于等待的工作、零件；等電梯；公文等候批示；等待開箱的貨箱。表示受控制的儲存。為物料在某種方式的授權下存入倉庫或從倉庫發放，或為了控制目的而保存貨品。 這是在原來5種符號的基礎上派生出的符號，表示同一時間或同一工作場所由同一人執行著操作與檢驗的工作 （2）分析時的六大提問技術 （5W1H）完成了什么? 何時做? 何處做? 由誰做? 如何做?  為什么 ?  要做這，是否必要?有無其他更好的成就? 要何時做? 有無其他更合適的時間?  要在此做? 有無其他更合適的地方? 要此人做? 有無其他更合適的人?  要這樣做? 有無其他更合適的方法?  （3）分析時