1、狹義的 SQE,也就是傳統意義上的 SQE,對供應商評估只有品質一個項目雖然只有一個項目，但是產品在不同的時期，評估的過程和項目也不太相同，下面以產品階段的不同分別詳細講述之。1 .供應商開發階段：SQE 在供應商開發階段評估主要目的是評鑒（英語為 Survey）,看其公司所提供的材料是否具有本公司要求的符合性如何，一般的公司都會有評鑒的標準格式進行作業。主要的作業模式不外乎品質系統稽核（QSA）,制程稽核（QPA）。1）對于品質系統稽核（QSA）沒有什么好講的，大家能夠把 ISO9000/TS16949/TL9000 了解個大概，基本上都應該會做了。2）對于制程稽核（QPA）,依據不同的行業

2、，稽核的內容都不太一樣（比如五金行業的產品與紙箱廠產品制程稽核內容和重點絕對不一樣），部分不同行業稽核內容和重點也有同樣的部分，比如注塑件和沖壓件都會有模具的管理，PCB 和五金件都會有電鍍過程；具體的做法可以參考供應商的品質控制流程圖一個制程一個制程的進行稽核， 根據 SQE 個人的基本功底 （專業知識和管理知識，參見我的另外一篇文章怎樣做優秀的 SQE）的不一樣，稽核的范圍/重點項目均有很大的差異。2 .供應商管理階段。等供應商通過了正式的評鑒后，就開始了通常所講的供應商管理階段。在供應商管理的時候，也分為幾個階段進行，下面以產品階段的不同分別詳細講述之。1 產品研發試產/打樣階段SQE

3、在對產品研發試產/打樣階段管理的主要目的確保供應商所提供的材料是符合本公司對材料的要求的，一般的公司都會有供應商管理作業程序及評估格式供應商管理作業程序基本上與評鑒（Survey）時一致，但是多了一項對于生產件批準程序（PPAP）的參與。有人認為它的目的在于規范公司生產件和批準程序，確保滿足顧客要求它的范圍適用于公司生產件批準的各項活動，它包括 19 分表單。筆者依據 PPAP 參與的經驗認為，其主要目的還是預防不合格產品在設計研發階段產生，經過工程變更（EC）,設計失效模式分析（DFMEA）和制程失效模式分析（PFMEA）,測量系統的分析（MSA）,Ppk 或 Cpk 驗證和可靠性的一連串驗

4、證以至到產品的批準，都是確保供應商能夠提供符合客戶要求的產品，并且能確保有夠穩定的產品生產制造能力。評估格式一般會包括以下幾個方面（電子組裝行業為例）項目品質保證書 WARRANT 影響品質的關鍵 QualityConcerns 材質證明 MSD 制程控制計劃 PMP 失效模式分析 FMEA 測量系統重復性和再現性 GRR 首件檢驗 FAI 作業程序SOP目的保證產品符合客戶要求制造過程中，影響產品關鍵品質的點，比如線路板的短/斷路等提供材料的材質證明，并不得隨意變更，同時保證材料的強度/環保等要求產品生產過程中如何控制，為 QualityConcerns 項目的延伸失效模式分析保證量治具的精

5、確性確保收件的檢驗合格并用以驗制程能力標準作業指導書，給作業員規范，確保其合理性項目制程精準度 CPK 產品流程圖 FlowChart 重點工站流程 Flow 重要制程參數模具保養計劃包裝確認良率和糾正行動檢驗程序 SIP目的控制產品生產制程的精準度及驗證其準確性，比如驗證 Cpk 是大于 1.33 還是 1.67 確保產品按照正常且正確的流程生產，同時確認流程的科學性及標準性，一旦確立，不得隨意更改確保產品在重點工站中的流程，作用與產品流程圖雷同確保產線參數的最優化，最好的辦法是做 DOE 驗證報告說明確保模具的保養確保包裝符合要求針對試產的產品做良率統計并提供改善對策標準的檢驗流程，使得檢

6、驗員清楚標準，此處要驗證檢驗標準的符合性但是，根據行業的不同及供應商的材料復雜程度的不一，項目可以客戶的要求有一定的增刪.2 產品量產階段：SQE 在產品量產階段對供應商的管理，主要目除了確保供應商所提供的材料符合本公司對材料的要求之外（評估一般要包括的方面或者指標如上所述），還要處理供應商所提交的不符合要求白材料.有了不符合要求的材料，便有了以下幾方面的指標A.進料檢驗的允收率（IQCfirstyield）:比如華為公司對材料進料檢驗允收率制訂的目標是 99.40%,富士康集團內某公司對材料進料檢驗允收率制訂的目標更是高達 99.84%.由此可見比較成規模且還算不太差的公司都對進料檢驗的允收

7、率制訂了比較高的目標B.產線零件不良的不良率（DPPM 通常狀況下，有些公司的 SQE 無法判定產線零件的不良率是因為母數不容易統計，也就是產線在一定時間內到底使用了多少要統計的材料.這就需要 SQE學習好本公司的 ERP 系統，能夠熟練的清查生產的投入數量及經過供應商經驗證過的零件（原材料）不良的數量.這個指標比進料的允收率要求更高， 依據不同的材料， 一般從幾十 DPPM 到幾百 DPPM 不等.比如，某大型公司對 CPU 的產線零件不良率定義為&300PPMPCB 的產線零件不良率 W500PPM.C.客戶投訴原材料的次數.因為客戶投訴比較嚴重，特別是客戶投訴到本公司的原材料不良

8、更離譜，說明本公司的品質系統根本無法克服原材料不良.所以，通常公司會將此目標定義為零如果不是零的話，說明本公司的品質系統或者是生產制彳流程還有非常大的改善空間D.產線重大異常件數或者是停線次數及時間；這一部分的指標對做 SQE 的來講應該非常清楚如何做，在此不再贅述.以上項目均是硬指標，是無法妥協的.另外，公司還有一些相對來講比較隨意的目標，比如供應商的配合度，材料異常改善的效果確認，技術服務等.這些目標相對來講，并不會對材料的品質造成太大的影響，可以評估也可以不評估，做 SQE 的要依據本公司的規定或者企業文化而定.上文講述的是狹義的 SQE,也就是傳統意義上的 SQE,對供應商評估一般要包括