1、· 準規(guī)范火力發(fā)電廠鍋爐化學清洗導則 · 發(fā)布時間：2009-6-12  閱讀次數(shù)：113  字體大小: 【小】 【中】【大】 中華人民共和國電力行業(yè)標準 SD 13586 火力發(fā)電廠鍋爐化學清洗導則 中華人民共和國水利電力部1986-04-07批準                 1986-09-01實施 1 總則 1.1 鍋爐的化學清洗，是保持受熱面內(nèi)表面清潔，防止受熱面因

2、結垢、腐蝕引起事 故，提高電廠水汽品質(zhì)的必要措施之一。 1.2 鍋爐的化學清洗，要求能除去新建鍋爐在軋制、加工過程中形成的高溫氧化軋 皮以及在存放、運輸、安裝過程中所產(chǎn)生的腐蝕產(chǎn)物、焊渣和泥沙污染物等；除去 運行鍋爐在金屬受熱面上積聚的氧化鐵垢、鈣鎂水垢、銅垢、硅酸鹽垢和油垢等。 1.3 化學清洗的步驟一般是：系統(tǒng)水沖洗，堿洗，堿洗后的水沖洗，酸洗，酸洗后 的水沖洗，漂洗和鈍化。 1.4 新建鍋爐的清洗范圍如下： 0.15m10g/(m2·h)。 化學清洗后的金屬表面應形成完整的保護膜，不應產(chǎn)生二次銹蝕和點蝕。 1.8 鍋爐的化學清洗一般應采用軟化水、除鹽水或凝結水，應備足水量。 表

3、1 確定需要化學清洗的條件  1.9 鍋爐化學清洗完畢后，若不能立即投入運行，應采取防腐措施。 1.10 化學清洗排出的各種廢液應進行處理，使排放廢液符合GBJ473工業(yè)"三 廢"排放試行標準 的規(guī)定。 1.11 工作人員在化學清洗過程中應嚴格遵守安全規(guī)程，確保人身安全。 1.12 化學清洗方案應呈報上級批準，并成立化學清洗小組，負責鍋爐的化學   清洗。 1.13 參加化學清洗人員應根據(jù)國家勞動保護有關規(guī)定，享有勞動保健的待遇。 2 化學清洗條件的確定 2.1 化學清洗介質(zhì)的選擇，一般根據(jù)垢的成分，鍋爐設備的構造、材質(zhì)，清洗效 果，

4、緩蝕效果，經(jīng)濟性的要求，藥物對人體的危害以及廢液排放和處理要求等因 素進行綜合考慮。一般應通過試驗選用清洗介質(zhì)，以及確定清洗參數(shù)。可選用的 清洗介質(zhì)有鹽酸、氫氟酸、檸檬酸、EDTA銨鹽等。對于不同成分的垢，適用的 藥劑和清洗條件可參見表2。     應根據(jù)清洗介質(zhì)和爐型來選擇清洗方式。鹽酸、檸檬酸、EDTA銨鹽一般可采 用循環(huán)清洗，氫氟酸可采用開式清洗。 2.2 為了減少清洗液對金屬的腐蝕，鹽酸的最大濃度一般不超過10%，氫氟酸的最 大濃度不超過3%，有機酸的濃度不超過10%，清洗液濃度可由試驗確定。     表2 清洗介質(zhì)的選擇&#

5、160;     注：1)鹽酸清洗，微酸性除銅鈍化溶液中含有Cl-時，應事先用鹽酸將水的 pH           值調(diào)到5，當水溫升至56時，按照H3C6H5O7、NaNO2和 CuSO4的           先后順序依次加入，并攪拌均勻。 2.3 為確保酸洗效果，必須選擇合適的酸洗緩蝕劑，可供選用的國產(chǎn)商品酸洗緩蝕 劑的性能參見表3。 表3 2.4 循環(huán)酸洗應維持爐管中酸

6、液的流速為0.20.5m/s，不得大于1m/s。開式酸 洗應維持爐管中酸液的流速為0.150.5m/s，不得大于1m/s。 2.5 酸液溫度越高，清洗效果越好，但金屬的腐蝕速度也隨之增加，緩蝕劑的效果 隨溫度升高而降低。在酸洗時，酸液溫度不可過高，無機酸的清洗溫度一般采用 4070，檸檬酸的清洗溫度為9098，EDTA銨鹽的清洗溫度為120140 。     清洗時鹽酸液與金屬接觸的時間一般不超過12 h。 2.6 三價鐵離子會加速鋼鐵的腐蝕。即使酸洗廢液中酸的濃度較高，一般也不能 再用來清洗第二臺鍋爐。為抑制Fe3+的影響，可加入還原劑如Na2SO3、N2H4&

7、#183; H2O、SnCl2、NH4CNS等。 2.7 若氧化鐵垢中含銅量較高時，應采取防止金屬表面產(chǎn)生鍍銅的措施。詳見4.6。     使用TSX-04酸性除油緩蝕劑(太倉制藥廠產(chǎn)品)可一次完成堿洗和酸洗，能簡 化清洗工藝，節(jié)省時間和用水，其除油能力大于或等于5kg牛油/kg產(chǎn)品，金屬腐 蝕速度小于10g/(m2·h)，金屬緩蝕率大于或等于95%。 3 化學清洗系統(tǒng)的設計、安裝 3.1 化學清洗系統(tǒng)的設計，應根據(jù)設備結構、熱力系統(tǒng)和清洗介質(zhì)、清洗方式來確 定。一般汽包爐循環(huán)清洗的系統(tǒng)示意圖可參考圖1。直流爐若采用循環(huán)清洗，清洗 范圍為高、低壓給水系統(tǒng)

8、、爐本體及高溫過熱器時，清洗系統(tǒng)可參考圖3(a)；清洗 范圍為高、低壓給水系統(tǒng)及爐本體時，清洗系統(tǒng)可參考圖3(c)；清洗范圍為高、低 壓給水系統(tǒng)、爐本體、高溫過熱器及再熱器時，清洗系統(tǒng)可參考圖3(b)。直流爐若 采用氫氟酸開路清洗，清洗范圍為高、低壓給水系統(tǒng)、爐本體、高溫過熱器及再熱 器時，清洗系統(tǒng)可參考圖3(a)；清洗范圍為高、低壓給水系統(tǒng)、爐本體及高溫過熱 器時，清洗系統(tǒng)可參考圖3(b)。      圖1 汽包爐循環(huán)清洗系統(tǒng)示意圖 1省煤器；2汽包；3水冷壁下聯(lián)箱；4清洗箱；5清洗泵； 6濃藥泵；7濃堿箱；8濃酸箱G流量表；P壓力表； T溫

9、度計；U取樣點；Y腐蝕指示片安裝處；F轉(zhuǎn)子流量計     清洗系統(tǒng)的設計，應符合以下幾點要求：     1)水、熱源應充足，電源應安全可靠。     2)各回路的流速，應力求均勻。清洗系統(tǒng)應盡量簡化，便于操作，并能合理、 有效地處理清洗廢液。      圖2 直流爐循環(huán)清洗系統(tǒng)示意圖 1汽輪機；2低壓加熱器；3除氧器；4清洗泵； 5監(jiān)視管；6轉(zhuǎn)子流量計；7高壓加熱器；8省煤器； 9水冷壁；10低溫過熱器；11啟動分離器；12高溫過熱器； 13再熱器；14過

10、濾網(wǎng)；15地溝；16流量表     3)為保證清洗泵連續(xù)可靠運行，清洗泵應耐腐蝕并需設置備用泵。用普通清水 泵作清洗泵時，泵殼及葉輪可涂防腐涂料，或耐酸漆。要外加壓力密封水，以確保 軸封嚴密，盤根處應加裝浸油石墨盤根、柔性石墨盤根，或聚四氟乙烯盤根等。     4)酸洗過程中不允許采用爐膛點火方式加熱，以防爆炸和產(chǎn)生局部過熱。一般 采用表面式或混合式加熱器加熱清洗液。混合式加熱器構造圖可參考附錄A。      圖3 直流爐氫氟酸開路清洗系統(tǒng)示意圖 1汽輪機；2低壓加熱器；3除氧器；4給

11、水泵； 5高壓加熱器；6省煤器；7水冷壁；8低溫過熱器； 9啟動分離器；10高溫過熱器；11再熱器     5)沖洗時，水流速應達到清洗流速的1倍以上。一般可采用清洗泵進行沖洗。 直流爐可用清洗泵、給水泵或凝升泵進行沖洗。 3.2 加酸方式主要有以下幾種： 5mm2m4 化學清洗工藝過程 表4 化學清洗用水量表  4.1 化學清洗前，應完成下列準備工作： 1.5m/s。沖洗終點以出水達到透明無雜物 為準。 4.4 對新建鍋爐，為清除汽包內(nèi)的保護涂層，可進行堿煮。堿液可用濃度為0.2% 0.5%的Na3PO4，濃度為0.1%0.2%的Na2HPO

12、4和濃度為0.05%的濕潤劑混合 配制而成。堿煮時間根據(jù)鍋爐內(nèi)部的污臟程度決定，一般在壓力為0.98 1.96Mpa時持續(xù)堿煮1214h。煮爐過程中，需底部排污23次。最后進行大 量換水，至排出水和正常爐水的濃度接近時為止。當排水的pH值降至9左右， 水溫降至7080時，即可將水全部排出。     煮爐后應進行內(nèi)部檢查，并清除堆積于聯(lián)箱等處的污物，然后才可與清洗系統(tǒng) 連接。     為清除高壓鍋爐內(nèi)壁的油污，可采用上述混合堿液對鍋爐進行堿洗。堿洗溫度 為9095，時間為824 h。     中壓鍋爐的堿洗

13、可采用濃度為0.5%0.8%NaOH和0.2%0.5%Na2HPO4的 混合液作堿洗液。堿洗溫度為9095，時間為824 h。 4.5 堿洗后用過濾澄清水、軟化水或除鹽水沖洗，洗至出水pH值不大于8.4，水 質(zhì)透明。 4.6 緩蝕劑可在濃酸液注入前加入清洗系統(tǒng)的水中，也可與酸液同時加入清洗系 統(tǒng)。酸洗工藝的控制條件，見表5。酸液中含銅離子會在金屬表面產(chǎn)生鍍銅現(xiàn)象， 可在酸洗后用2530的1.3%1.5%氨水和0.5%0.75%過硫酸銨溶液清洗 11.5h。隨后排掉溶液，再用0.8%NaOH和0.3%Na3PO4903C6H5O7溶液中直接加入1%2%的 NaNO2,并添加  

14、0;        100200 mg/L CuSO4和維持 Cl-150mm。對運行鍋爐應在燃燒器上 23m處割管；對基建鍋爐應在清洗流速最低處，割取帶焊口的管樣。檢查完畢 后，將汽包內(nèi)和系統(tǒng)中拆下的裝置和部件全部裝復，并撤掉堵頭、堵板等，使系統(tǒng) 恢復正常。 5 清洗廢液的處理 5.1 鍋爐化學清洗的廢液，應符合GBJ473工業(yè)"三廢"排放試行標準的 要求，才允許排放，其規(guī)定見表7。     嚴禁排放未經(jīng)處理的酸、堿液及其他有毒廢液。廢液不得采用滲坑、滲井和漫 流的方式排放

15、。 表7工業(yè)廢水的排放標準      清洗鍋爐時，廢液是大量連續(xù)排出的，因此，應設計有足夠容量和能充分混合 廢液的處理裝置。 5.2 亞硝酸鈉廢液的處理方法如下： 氯化銨處理法：將亞硝酸鈉廢液排入廢液處理池，加氯化銨處理。氯化銨的 實際加藥量應為理論量的34倍。為加快反應速度，可向廢液池內(nèi)通入0.78127 MPa的蒸汽，維持溫度在708070下反應進行20min。處理后，應將溶液放置過夜 后再排放。 5.3 聯(lián)氨廢液的處理采用次氯酸鈉分解法，即將聯(lián)氨廢液排入廢液處理池，加次氯 酸鈉處理。聯(lián)氨與次氯酸鈉反應，分解出氮氣。處理至水中殘留氯不大于

16、0.5mg/L時，即可排 放。 5.4 氫氟酸廢液的處理方法是，將石灰粉或石灰乳和氫氟酸廢液同時排入廢液處理 池，并用專用泵使廢液與石灰充分混合反應，直至氫氟酸廢液中游離氟離子含量小 于10 mg/L。為徹底降低氟離子含量，再加入Al2(SO4) 32O2或NaClOCOD去除劑(A)使其與酸液中的 Fe2+作用。NaClO或H2O22，加入量為1kg/m3，使pH值達10 12后，再通過壓縮空氣進行充分攪拌，使Fe2+全部氧化為Fe3+(4)2S2O81kg NaOH要1.25kg純硫酸；      1.65中和1kg Fe3O4(垢)所用的純硫酸為1

17、.65kg；       EDTA配藥總體積；       1.7綜合考慮，調(diào)pH值至0.30.0的系數(shù)；       清除的Fe3O4垢量；kg；   mNaOHEDTA加NaOH后溶解生成H2Y2-和HY3-10 g/(m27 化學清洗中的化學監(jiān)督 7.1 為掌握化學清洗的進程，及時判斷清洗過程各階段的清洗效果，在化學清洗中 必須進行化學監(jiān)督。監(jiān)督內(nèi)容包括檢查監(jiān)視管段和腐蝕指示片及化驗清洗液。 7.2 監(jiān)視管段應選用污臟程度比較嚴重

18、的，并帶有焊口的水冷壁管，其長度為350 400 mm，兩端焊有法蘭盤。監(jiān)視管段安裝于循環(huán)泵出口，控制管內(nèi)流速與被清洗 鍋爐水冷壁管內(nèi)流速相似。監(jiān)視管段應在系統(tǒng)進酸后投入。基建爐的監(jiān)視管段一 般在清洗結束后取出。運行爐的監(jiān)視管段應在預計酸洗結束時間前取下，并檢查 管內(nèi)是否已清洗干凈。若管段仍有污垢，應再把監(jiān)視管段裝回系統(tǒng)繼續(xù)酸洗， 直至監(jiān)視管段全部清洗干凈。若檢查管段已清洗干凈，酸液仍需再循環(huán)1h，方 可結束酸洗。 7.3 腐蝕指示片的材料應與鍋爐被清洗部分的材質(zhì)相同。管材樣片的加工是先將鋼 管用銑床銑成條，再用刨床刨平，切成35mm×12mm×3mm的長方形試片，磨 平拋光至表面粗糙度Ra0.4m。用千分尺精確測量指示片表面尺寸，用丙酮或無水 乙醇洗去表面油污，放入3040的烘箱內(nèi)烘干，置于干燥器內(nèi)干燥1h，然后 稱重。