1、工業管道焊接作業指導書6.1 一般規定 施焊前，應根據焊接工藝評定編制焊接作業指導書，焊工應根據作業指導書施焊。如原有焊接工藝評定不能覆蓋配管材料的焊接，對于已有焊接工藝評定不能覆蓋材料必須重新進行焊接工藝評定。 焊工必須有當地勞動部門或國家質量監督部門頒發的有效的焊工合格證，才能在合格的焊接項目內從事壓力管道焊接，對于焊工首次接觸的鋼種的焊接必須經過技能培訓，并經考試合格方能上崗。 無損檢測人員應取得勞動部門頒發的資格證書才能從事無損檢測。 焊條烘烤及恒溫度和時間嚴格按照焊條說明書的要求進行，領用焊條應置于焊條保溫筒內，使焊條保持干燥。 管道施焊環境要出現下列情況之一而未采取防護措施時應停止

2、焊接工作：(1) 手工電弧焊接時，風速等于或大于8米/秒；手工氬弧焊焊接時，風速等于或大于2米/秒；(2) 相對濕度大于90%；（指電弧1M范圍內的相對濕度）(3)下雨。6.16 手工氬弧焊應采用鈰鎢棒，氬氣純度應在99.95%以上。6.2 焊接工藝要求 焊接工藝1） 工藝管道對接焊縫全部采用氬電聯焊；2） 其中DN50的以下工藝管道對接縫采用全氬電焊；3） DN40的以下承插焊縫全部采用手工電弧焊。4） 小直徑不銹鋼鋼管采用全氬焊，管內充氬保護。 焊材選用序號材質焊接方法焊條焊絲1 20 、Q235ASMAW+GTAWE4303（J422）H08Mn2Si2Q235BSMAWE4315（J4

3、27）31Cr18Ni9TiGATWH0Cr21Ni10Ti4UPVC根據設計要求 焊條的烘烤、發放和回收(1) 焊條的烘烤溫度和時間應嚴格按照說明書要求進行。常用焊條烘干溫度和時間應符合下表規定：序號牌號烘烤溫度°C/h恒溫溫度°C/h1J422150/1100120/12J427、J507350400/1100120/1(2) 焊條烘干應防止溫度驟冷驟熱，以避免藥皮開裂、脫落；(3) 焊條領出后應在保溫筒內存放使用，隨用隨取，時間不能超過4小時，否則應重新烘干，且重新烘干次數不得超過三次(4) 焊條烘干領用發放要有專人記錄，并且堅持回收焊條頭。(5) 焊絲在使用前應調直

4、，表面銹蝕、油污等雜質應清除干凈。、焊材存放、保管應符合下列規定：(1) 焊材庫必須干燥通風，庫房內不得有有害氣體和腐蝕性介質；(2) 庫房內溫度不得低于5，空氣相對濕度不得高于60%；(3) 焊材存放、離墻及地面距離不得小于300毫米，并嚴防焊材受潮；(4) 焊材應按種類、牌號、批號、規格和入庫時間分類存放；(5) 焊材搬運要輕拿輕放，出入庫要登記建帳。 焊前準備及接頭組對.1 管道焊縫的設置應便于焊接，熱處理(如有要求)檢驗，同時應符合下列要求：(1) 焊縫與支、吊架邊緣的凈距離不應小于50mm，需要熱處理的焊縫支、吊架邊緣的凈距離應大于焊縫寬度的五倍，且不小于100mm。(2) 管道相鄰

5、焊縫的距離應控制在下列范圍內：a. 直管段環縫間距不小于100mm，且不小于管外徑；b. 除定型管件外，其它任意兩焊縫間距不小于50mm。(3) 焊接接頭及其邊緣上不宜開孔，否則被開孔周圍1.5倍孔徑范圍內的焊縫應100%進行射線探傷。(4) 管道上被補強圈或支座板復蓋的焊接接頭，應100%射線探傷合格后方可復蓋。(5) 鋼板卷管筒節組對相鄰兩縱縫間距應大于壁厚3倍，且不小于100mm，同一筒節上兩相鄰縱縫距離不應小于200mm。.2 焊縫的坡口形式和尺寸應符合設計文件和焊接作業指導書的規定，無規定時應符合GB50236-98附錄C第C.O.1條的規定。.3 管子坡口宜用機械方法，也可用氧一乙

6、炔焰，等離子弧切割成形，但坡口表面必須用砂輪修磨，去除氧化皮、焊渣等影響焊接接頭質量的表面層，并應將凸凹處打磨平整。.4 焊接接頭組對前，應用手工或機械方法清理其內、外表面，在坡口兩側20mm范圍內不得有油漆、毛刺、銹斑、氧化皮及其他對焊接過程有害的物質。.5 焊接接頭組對前應確認坡口形式、尺寸，表面粗糙度符合規定，且不得有裂紋，夾層等缺陷。.6 管子或管件對接焊縫組對時，內壁應齊平，內壁錯邊量不宜超過壁厚10%，且不大于2mm。 .7 不等厚對接焊件組對時，薄件端面應位于厚件端面之內。當內壁錯邊量超過第6.2.4.7條規定或外壁錯邊量大于2mm時應對焊件進行加工。如下圖所示：.8 除設計規定

7、需進行冷拉伸或冷壓縮的管道外焊件不得進行強力組對，焊件組對時應墊置牢固，防止焊接時變形。.9 組對后的定位焊，臨時卡具，臨時支架的焊接與正式焊接工藝相同，定位焊焊縫長度宜為1015mm，高宜為2mm，且不超過壁厚的2/3，正式焊接時對定位焊要修磨，宜磨成緩坡形。.10 焊接在管道上的組對卡具不得用敲打等方法拆除。拆除后需用砂輪修磨焊痕。 焊接工藝要求.1 焊接必須采用全焊透工藝，并嚴格按照焊接作業指導書要求進行。.2 不得在焊件表面引弧和試驗電流。.3 焊接過程中應確保起弧和收弧的質量，收弧時應填滿弧坑，多層焊的層間接頭應錯開3050mm。.4 除焊接工藝有特殊要求外，每條焊縫應連續焊完，若因

8、故被迫中斷，應采取緩冷等防止裂紋措施，再焊時必須檢查，確認無裂紋后方可繼續施焊。.6 焊接完畢后，應及時將焊縫表面的熔渣及附近的飛濺物清理干凈。.7 公稱直徑等于或大于500mm的管道宜采用雙面成形的焊接工藝或在焊縫內側根部進行封底焊。.8 管子焊接時要防止管內穿堂風。.9 焊前預熱和焊后熱處理根據材質和壁厚決定或按設計要求。.10以焊接方式連接的鍍鋅管，焊前應除去焊口兩側各50mm以內的鍍鋅層，待焊縫檢驗，試壓合格后補涂防腐涂料。 不銹鋼小口徑管焊接要求。1）小口徑不銹鋼宜用手工氬弧焊，管內充氬保護。2）焊接完畢后應及時清理焊縫表面，并進行酸洗鈍化處理。6.3 焊接質量檢驗 焊縫應在焊完后立

9、即祛除渣皮，飛濺物，清理干凈焊縫表面，然后進行焊縫外觀檢查。 焊縫外觀應成形良好，寬度每邊坡口邊緣2mm為宜，角焊縫高度應符合設計規定，外形應平滑過渡。焊縫表面質量應符合下列要求：(1) 不得有裂紋，未熔合，氣孔，夾渣，飛濺存在。(2) 碳鋼管道焊縫咬邊深度不應大于0.5mm，連續咬邊長度不應大于100mm，且焊縫兩側咬邊總長度不大于該焊縫長度10%。(3) 焊縫表面不得低于母材表面焊縫余高h100%射線探傷焊縫 h1+0.1b1 且2mm其余焊縫 h1+0.2b1 且3mm注：b1-焊接接頭坡口最大寬度 焊縫內部無損檢測缺陷等級評定應按壓力容器無損檢測GB4730-94的規定進行。 管道焊縫

10、X-射線探傷檢驗數量應符合下列規定。.1 設計對管道焊縫X-射線探傷要求應遵照執行.2設計未明確的，按下述要求執行：可燃、有毒介質管道按SH3501-2002規定SHB級管道，設計壓力P<10.0Mpa ，設計溫度-29t<400其X-射線探傷比例為10%,級合格。SHC級管道X-射線探傷比例為5%，級合格。1.6MpaP4.0Mpa，t370中壓蒸汽和凝液管道焊縫探傷比例為10%。輸送P1.0Mpa，t400非可燃，無毒介質管道焊縫不需射線探傷。要求焊縫射線探傷管道，其固定口探傷比例應占抽檢比例40%。當需要在管道焊縫上開孔或開孔補強時，應對開孔直徑1.5倍范圍焊縫或補強板覆蓋焊

11、縫進行X-射線探傷，其合格等級同原焊縫要求，確認合格后方可開孔，補強板覆蓋焊縫應磨平。.3 焊縫射線探傷百分率為每一焊工焊接的同材料類別，同管道級別管線編號管道的焊接接頭射線探傷百分率，且不少于一道焊縫。當管道公稱直徑等于或大于500mm時，其焊縫射線探傷的百分率應按每條焊縫長度計算。.4 角焊縫表面應按設計文件的規定，進行磁粉或液體滲透探傷。.5 抽樣檢測的焊縫由質檢員會同總包監理單位根據焊工和現場情況隨機確定。但抽樣應涉及到不同管徑。.6 同一管線焊縫抽樣檢驗，若有不合格時，應按該焊工不合格數加倍檢驗，若仍不合格，再按不合格焊縫加倍檢驗，若仍有不合格則全部檢驗。 不合格焊縫同一部位的返修次數，碳鋼不得超過三次。 無損檢測完成后，應填寫相應的檢測報告。 進行無損探傷的管道應在單線圖上注明焊縫編號，焊工代號，無損探傷方法，返修焊縫位置，擴探焊