1、一、無損檢測基礎知識1. 1無損檢測概況1.1.1 無損檢測的定義和分類什么叫無損檢測，從文字上面理解，無損檢測就是指在不損壞試件的前提下，對試件進行檢查和測試的方法。但是這并不是嚴格意義上的無損檢測的定義，對現代無損檢測的定義是：在不損壞試件的前提下，以物理或化學為手段，借助先進的技術和設備器材，對試件的內部及表面的結構、性質、狀態進行檢查和測試的方法。在無損檢測技術發展過程中出現三個名稱，即：無損探傷（Non-destructivelnspction），無損檢測（Non-destructiveTesting）,無損評價（Non-destructiveEvaluation）。一般認為，這三個

2、名稱體現了無損檢測技術發展的三個階段，其中無損探傷是早期階段的名稱，其內涵是探測和發現缺陷；無損檢測是當前階段的名稱，其內涵不僅僅是探測缺陷，還包括探測試件的一些其它信息。而無損評價則是即將進入或正在進入的發展階段，無損評價包涵更廣泛，更深刻的內容，它不僅要求發現缺陷，探測試件的結構、性質、狀態，還要求獲取全面的、更準確的、綜合的信息。射線檢測（RadiographyicTesting,簡稱RT）,超聲波檢測（UitrasonicTesting,簡稱UT），磁粉檢測（MagneticTesting簡稱MT），滲透檢測（PenetrantTesting簡稱PT）是開發較早，應用較廣泛的探測缺陷的

3、方法，稱為四大常規檢測方法，到目前為止，這四種方法仍是鍋爐壓力容器制造質量檢驗和再用檢驗最常用的無損檢測方法,其中RT和UT主要用于檢測試件內部缺陷。PT主要用于檢測試件表面缺陷,MT主要用于檢測試件表面及近表面缺陷。其它用于鍋爐壓力容器的無損檢測方法有渦流檢測（EddycurrentTesting簡稱ET）、聲發射檢測（AcousticEmission,簡稱AE）。無損檢測的目的用無損檢測技術,通常是為了達到以下目的：1、保證產品質量；2、保障使用安全；3、改進制造工藝；4、降低生產成本。無損檢測應用的特點無損檢測應用時,應掌握以下幾個方面的特點：1、無損檢測要與破壞性檢測配合；2、正確選用

4、實施無損檢測的時機；3、正確選用最適當的無損檢測方法；4、綜合應用各種無損檢測方法。1.2射線檢測（RT）及特點射線檢測（RT）原理：射線檢測的原理是應用射線可穿透物質的性質。透過物質對射線的吸收衰減效應及對膠片的光化特性實施的，是射線透過物質后的強度分布在底片的再現。通過底片觀察、分析、確定被檢物體的完整性和均勻性，從而達到無損檢測的目的。1.2.2 射線檢測的特點（局限性和優點）1、可以獲得缺陷的直觀圖像，定性準確，對長度、寬度的定量比較準確；2、結果可直接記錄，記錄媒介可長期保存；3、體積型缺陷撿出率很高，對面積型缺陷，若檢測角度不適當，容易漏檢；4、適宜檢測厚度較薄的工件而不適宜較厚的

5、工件，因為檢測較厚工件需要高能量的檢測設備。一般大于100mm的工件射線檢測是比較困難的。因此，板厚增厚，射線檢測絕對靈敏度是下降的，也是說對厚板射線檢測，小尺寸缺陷以及一些面積型缺陷漏檢的可能性增大。5、適宜檢測對焊接縫，不適宜檢測角接焊縫以及板材、棒材、鍛件等。6、對缺陷在工件中厚度方向的位置、尺寸（高度）的確定比較困難。7、檢測成本高、速度慢。8、射線對人體有害。1.3超聲波檢測（UT）及特點超聲波檢測（UT）的原理：超聲波檢測是利用超聲波可穿透物質，并能在不同聲阻抗的界面上產生反射，折射，透射的特性。通過換能器把各種波形顯示在熒光屏上，觀察、分析熒光屏上的波形和位置，從而達到無損檢測的

6、目的。1.3.2 超聲波檢測的特點（優點及局限性）1、面積型缺陷的檢出率較高，而體積型缺陷的檢出率較低；2、適宜檢驗厚度較大的工件，例如直徑達幾米的鍛件，厚度達幾百毫米的焊縫，不適宜檢驗厚度較薄的工件，例如對厚度小于8mm的焊縫和6mm的板材檢驗是困難的；3、適用于各種試件，包括對接焊縫、角焊縫、板材、管材、棒材、鍛件，以及復合材料等；4、檢驗成本低、速度快，檢驗儀器小、重量輕，現場使用較方便；5、無法得到缺陷直觀圖像，定性困難，定量精度不高；6、檢驗結果無直接見證記錄；7、對缺陷在工件厚度方向上定位較準確；8、材質、晶粒度對探傷有影響，例如鑄鋼材料和奧氏體不銹鋼焊縫，因晶粒度大不適宜超聲波探

7、傷。1.4磁粉檢測（MT）及特點磁粉檢測（MT）原理：鐵磁性的元件磁化后，當表面或近表面存在缺陷且與磁場方向垂直或呈較大角度，由于缺陷內部介質是空氣或非金屬夾雜物，其磁導率比零件小得多，磁阻大，因此，磁感應線通過缺陷時發生彎曲，一部分磁感應線遵守折射定律，溢出零件表面產生N極、S極并形成可檢測的漏磁場，此時當磁懸液或磁粉加到零件表面，在缺陷處的磁粉就會被漏磁場磁化，也形成N極、S極，并沿著漏磁場的磁感應線方向排列堆積起來，形成磁痕，從而顯示缺陷的位置、形狀和大小。1.4.2 磁粉檢測法的特點（優點和局限性）1、適宜鐵磁性材料檢測，不能用于非鐵磁性材料檢測；2、適宜檢測表面和近表面缺陷，不能用于

8、檢查內部缺陷，可檢出的缺陷埋藏深度與工件狀態，缺陷狀態以及工藝條件有關，一般為12mm，較深為35mm；3、檢測靈敏度很高，可以發現極細小的裂紋以及其它缺陷；4、檢出成本很低，速度快；5、工件的形狀和尺寸有時對檢出有影響，因其難于磁化而無法檢測。1.5滲透檢測（PT）及特點滲透檢測（PT）原理：工件表面施涂含有熒光染料或著色染料的滲透液后，在毛細管作用下，經過一段時間，滲透液可以滲進表面開口的缺陷中，經去除零件表面多余的滲透液后，再在零件表面施加顯象劑，同樣在毛細管作用下，顯象劑將吸引缺陷中保留的滲透液，滲透液回滲到顯象劑中，在一定的光源下（紫外線或白光），缺陷處的滲透液痕跡被顯示（黃綠色熒光

9、或鮮艷紅色），從而檢測出缺陷的外貌及分布狀態。1.5.2 滲透檢測方法的特點（優點及局限性）1、除了疏松多孔性材料外任何種類的材料，例如鋼鐵材料、有色金屬、陶瓷材料和塑料等材料的表面開口缺陷都可以進行滲透檢測；2、復雜的部件也可用滲透檢測，并一次操作就可大致做到全面檢測；3、同時存在幾個方向的缺陷，用一次檢測操作就可以完成全部檢測，形狀復雜的缺陷，也很容易觀察出顯示痕跡；4、不需要大型的設備，攜帶式噴罐著色檢測，不需水、電，十分便于現場使用；5、試件表面光潔度影響大，檢測結果往往受操作人員技術水平的影響；6、可以檢出表面張口的缺陷，但對埋藏缺陷或閉合型的表面缺陷無法檢出；7、檢測靈敏度比磁粉檢

10、測低；8、材料較貴，成本較高；9、檢測程序多，速度慢；10、有些材料易燃、有毒。1.6其它無損檢測方法簡介渦流檢測（ET）:是一種利用電磁感應原理為基礎的無損檢測方法，導電材料在交變磁場作用下產生渦流，根據渦流的大小以及材料某些物理性能等，只要是導電材料均可進行渦流檢測。聲發射檢測（AE）:聲發射技術是一種動態無損檢測方法，材料或結構受外力或內力作用產生變形或斷裂，以彈性波形式釋放出應變能的現象稱為聲發射，也稱為應力波發射，聲發射檢測就是通過探測受力時材料內部發出的應力波判斷容器內部結構損壞程度的一種新的無損檢測方法。二、容規、GB150、GB151中對無損檢測的有關規定1.1壓力容器安全技術

11、監察規程（1999）有關無損檢測的規定材料部分有關無損檢測的規定第14條用于制造壓力容器殼體的碳素鋼和低合金鋼板，凡符合下列條件之一的，應逐張進行超聲檢測:1、盛裝介質毒性程度為極度，高度危害的壓力容器。2、盛裝介質為液化油氣且硫化氫含量大于100mg/1的壓力容器。3、最高工作壓力大于等于10Mpa的壓力容器。4、GB150第4章和附錄C、GB151管殼式換熱器、GB12337鋼制球形儲罐及其它國家標準和行業標準中規定應逐張進行超聲波檢測。5、移動式壓力容器:鋼板的超聲波檢測應按JB4730-94壓力容器無損檢測的規定進行。用于本條第1、第2、第5款所述容器的鋼板的合格等級應不低于U級；用于

12、本條第3款所述容器的鋼板的合格等級不低于III級，用于本條第4款所述容器的鋼板，合格等級應符合GB150、GB151或GB12337的規定。第20條鈦材（指鈦合金、工業純鈦。及其復合材料）的無損檢測1、對成型的鈦鋼復合板封頭，應做超聲檢測。2、鈦材料壓力容器的下列焊縫應進行滲透檢測:（1）接管、法蘭、補強圈與殼體或封頭連接的角焊縫；（2）換熱器管板與管子連接的焊縫；（3）鈦鋼復合板的復層焊縫及鑲條蓋板與復合板復層的搭接焊縫。第21條鎳材（指鎳和鎳基合金及其復合材料）的無損檢測1、對成型的鎳鋼復合板封頭，應做超聲檢測2、鎳材壓力熱器的下列焊縫應進行磁粉或滲透檢測；（1）接管、法蘭、補強圈與殼體或

13、封頭連接的角焊縫；（2）換熱器管板與管子連接的焊縫；（3）鎳鋼復合板的復層焊接接頭。第25條主要受壓元件復驗對無損檢測的要求1、用于制造第三類壓力容器的鋼板必須復驗。當鋼廠未提供鋼板超聲檢測保證書時，應按本規程第14條的要求進行超聲檢測復驗。設計對無損檢測的要求第30條壓力容器的設計總圖上應注明無損檢測。第43條用焊接方法制造的壓力容器，其焊接接頭系數按表3-5選取。按JB4732標準設計時，焊接接頭系數取1.0.表3-5壓力容器的焊接接頭系數梆無損檢測無法無摑檢測鋼鋼鋼鋁銅銀鈦鋁銅銀鈦鋁銅銀鈦1.00.850(900.9S0.850.950.90.800.850.800.850.800.85

14、0.85/0.90.800.850.800.850.800.850.850.80OJO0.80OJO0.80OJO0.800.80/Z/0,650.700.650.70/注:1、此表所指無損檢測，對鋼制壓力容器以射線或超聲檢測為準，對有色金屬壓力容器原則上以射線為準。2、表中所列有色金屬制壓力容器焊接接頭系數上限值指熔化極惰性氣體保護焊，下限值指非熔化極惰性氣體保護焊。3、相當于雙面焊全焊透的對接焊縫指單面焊雙面成型的焊縫，按雙面焊評定（含焊接試板的評定），如氬弧焊打底的焊縫或帶陶瓷、鋼襯墊的焊縫等。第47條不屬于第46條所規定條件的壓力容器，因特殊情況不能檢查孔時，則應對每2.1.3 制造對

15、無損檢測的規定第69條壓力容器組焊時臨時吊耳拉筋的墊板割除后留下的焊疤必須打磨平滑，并按圖樣規定進行滲透檢測或磁粉檢測，確保表面無裂紋等缺陷。第71條壓力試驗后需返修的，返修部位必須按原要求經無損檢測合格。第76條4）焊縫咬邊的要求：（1）使用抗拉強度規定值下限大于等于540MPa的鋼材及鉻-鉬低合金鋼材制造的壓力容器，奧氏體不銹鋼、鈦材和鎳材制造的壓力容器，低溫壓力容器，球形壓力容器以及焊縫系數取1.0的壓力容器，其焊縫表面不得有咬邊。（2）上述（1）款以外的壓力容器的焊縫表面的咬邊深度不得大于0.5mm,咬邊的連續長度不得大于100mm,焊縫兩邊咬邊的總長不得超過該焊縫長度的10%。2.1

16、.4 無損檢測部分的要求第81條無損檢測人員應按照鍋爐壓力容器無損檢測人員資格考核規定進行考試,取得資格證書,方能承擔與資格證書的種類和技術等級相應的無損檢測工作。第82條壓力容器的焊接接頭,應先進行形狀尺寸和外觀質量的檢查,合格后,才能進行無損檢測,有延遲裂紋傾向的材料應在焊接完成24小時后進行無損檢測；有再熱裂紋傾向的材料應在熱處理后再增加一次無損檢測。第83條壓力容器的無損檢測方法包括射線、超聲、磁粉、滲透和渦流檢測等,壓力容器制造單位應根據圖樣和有關標準的規定選擇檢測方法和檢測長度。第84條壓力容器對焊接焊接接頭的無損檢測比例,一般分全部（100）和局部（大于等于20）兩種。對鐵素體鋼

17、制低溫容器,局部無損檢測的比例應大于等于50。第85條符合下列情況之一的,壓力容器的對接接頭,必須進行全部射線或超聲檢測。1、GB150及GB151等標準中規定進行全部射線或超聲檢測的壓力容器。2、第三類壓力容器。3、第二類壓力容器中易燃介質的反應壓力容器和儲存壓力容器。4、設計壓力大于5.0Mpa的壓力容器。5、設計壓力大于等于6.0Mpa管殼式余熱鍋爐。6、設計選用焊縫系數為1.0的壓力容器（無縫管制殼體除外）7、疲勞分析設計的壓力容器。8、采用電渣焊的壓力容器。9、使用后無法進行內外部檢驗或耐壓試驗的壓力容器。（1）介質為易燃或毒性程度為極度、高度、中度危害的；（2）采用氣壓試驗的；（3

18、）設計壓力大于等于1.6Mpa的；第86條壓力容器焊接接頭檢測方法的選擇要求如下：1、壓力容器壁厚小于等于38mm時，其對接接頭應采取射線檢測，由于結構等原因，不能采用射線檢測時，允許采用可記錄的超聲檢測。2、壓力容器壁厚大于38mm（或小于等于38mm,但大于20mm且使用材料抗拉強度規定值之下限大于等于540Mpa）時，其對接接頭如采用射線檢測，則每條焊縫還應附加局部超聲檢測,如采用超聲檢測,則每條焊縫還應附加局部射線檢測，無法進行射線檢測或超聲檢測時，應采取其它檢測方法進行附加局部無損檢測，附加局部檢測應包括所有的焊縫交叉部位，附加局部檢查的比例為本規程第84條規定的原無損檢測比例的20

19、。3、對有無損檢測要求的角接接頭、T形接頭，不能進行射線或超聲檢測時，應做100表面檢測。4、鐵磁性材料壓力容器的表面檢測應優先選用磁粉檢測。5、有色金屬制壓力容器對接接頭應盡量采用射線檢測。第87條除本規程第85條規定之外的其它壓力容器，其對接接頭應做局部無損檢測，并應滿足第84條、第86條的規定，局部無損檢測的部位由制造單位檢驗部門根據實際情況指定，但對所有的焊縫交叉部位以及開孔區將被其它元件覆蓋的焊縫部分必須進行射線檢測，拼接接頭（不含先成形后組焊的拼接封頭）、拼接管板的對接接頭必須進行100無損檢查（檢測方法的選擇按第86條規定），拼接補強圈的對接接頭必須進行100超聲或射線檢測，其合

20、格級別與壓力容器殼體相應的對接接頭一致。拼接封頭應在成形后進行無損檢測，若成形前進行無損檢測，則成形后應在圓弧過渡區再做無損檢測。搪玻璃設備上、下接環與夾套組裝焊接接頭、公稱直徑小于250mm的搪玻璃設備接管焊接接頭可免做無損檢測，但應按JB4708做焊接工藝評定，編制切實可行的焊接工藝規程，經制造單位技術負責人或總工程師批準后嚴格執行，上、下接環與筒體連接的焊接接頭，應做滲透檢測。經過局部射線檢測或超聲檢測的焊接接頭，若在檢測部位發現超標缺陷時，則應進行不少于該條焊接接頭長度的10的補充局部檢測，如仍不合格，則應對該條焊接接頭全部檢測，第88條壓力容器的無損檢測按JB4730壓力容器無損檢測

21、執行對壓力容器對接接頭進行全部（100）或局部（20）無損檢測：當采取射線檢測時，其透照質量不應低于AB級，其合格級別為川級，且不允許有未焊透，當采用超聲檢測時，其合格級別為U級。對GB150、GB151等標準中規定進行全部（100）無損檢測的壓力容器、第三類壓力容器、焊接系數取1.0的壓力容器以及無法進行內外部檢驗或耐壓試驗的壓力容器，其對接接頭進行全部（100）無損檢測：當采用射線檢測時，其透照質量不應低于AB級，其合格級別為U級。當采用超聲檢測時，其合格級別為I級。公稱直徑大于等于250mm（或公稱直徑小于250mm，其壁厚大于28mm）的壓力容器接管對接接頭的無損檢測比例及合格級別應與

22、壓力容器殼體主體焊縫要求相同；公稱直徑小于250mm，其壁厚小于等于28mm時僅做表面無損檢測，其合格級別為JB4730規定的I級。有色金屬制壓力容器焊接接頭的無損檢測級別、射線透照質量按相應標準或由設計圖樣規定。第89條壓力容器的對接接頭進行全部或局部無損檢測，采用射線或超聲兩種方法進行時，均應合格，其質量要求和合格級別，應按各自合格標準。第90條進行局部無損檢測的壓力容器，制造單位也應對未檢測部位的質量負責。第90條壓力容器表面無損檢測要求如下：1、鋼制壓力容器的坡口表面、對接、角接和T形接頭，符合本規程第69條第2款條件且使用材料抗拉強度規定值下限大于等于540Mpa的，應按GB150、

23、GB151、GB12337等標準的有關規定進行磁粉或滲透檢測。檢查結果不得有任何裂紋、成排氣孔、分層、并應符合JB4730標準中磁粉或透照檢測的缺陷顯示痕跡等評定的I級要求。2、有色金屬制壓力容器應按相應的標準或設計圖樣規定進行。第92條現場組裝焊接的壓力容器，在耐壓試驗前，應按標準規定對現場焊接的焊接接頭進行表面無損檢測，在耐壓試驗后，應按有關標準規定進行局部表面無損檢測，若發現裂紋等超標缺陷，則應按標準規定進行補充檢測，若仍不合格，則應對該焊接接頭做全部表面無損檢測。第93條制造單位必須認真做好無損檢測的原始記錄，檢測部位圖應清晰、準確地反映實際檢測的方位（如：射線照相位置、編號、方向等）

24、，正確填發報告，妥善保管好無損檢測檔案和底片（包括原缺陷的底片）或超聲自動記錄資料，保存期限不應少于七年，七年后若用戶需要可轉交用戶保管。2.2 GB1501998鋼制壓力容器有關無損檢測的規定2.2.1 總論中對無損檢測的規定（3.7）焊接接頭系數：焊接接頭系數根據受壓元件的焊接接頭型式及無損檢測的長度比例確定。雙面焊接接頭和相當于雙面焊的全焊透對接接頭：100%無損檢測妒1.00局部無損檢測4=0.85單面焊對接接頭（沿焊縫根部全長有緊貼基礎金屬的墊板）100%無損檢測4=0.9局部無損檢測4=0.8材料中對無損檢測的規定（4.2.9）用于殼體的下列碳素鋼和低合金鋼板，應逐張進行超聲檢測，

25、鋼板超聲檢測方法和質量標準按JB4730的規定。a）厚度大于30mm的20R和16MnR,質量等級不低于III級。b）厚度大于25mm的15MnNbR、18MnMoNbR、13MnNiMoNbR和Cr-Mo鋼板、質量等級不低于III級。c）厚度低于20mm的16MnDR、15MnNiDR和09MnNiDR，質量等級不低于山級。d）多層包扎壓力容器的內筒鋼板質量等級不低于U級。e）調質狀態供貨的鋼板，質量等級不低于U級。（）不銹鋼復合鋼板應符合以下規定：b）不銹鋼的結合率指標及超聲檢測范圍，應在圖樣或相應技術文件中注明。2.2.3 法蘭對無損檢測的要求：（）必要時采用鋼板制造帶頸法蘭時a）鋼板應

26、經超聲檢測，無分層缺陷；b）圓環對接接頭應經后熱處理及100%射線或超聲檢測，合格標準按JB4700規定。2.2.4 制造、檢驗與驗收對無損檢測的規定：（）容器的無損檢測應由持有相應方法的“鍋爐壓力容器無損檢測人員資格證”的人員擔任。（）坡口表面要求b）標準抗拉強度下限值ab>540Mpa的鋼材及Cr-Mo低合金鋼材經火焰切割的坡口表面，應進行磁粉或滲透檢測，當無法進行磁粉或滲透檢測時，應由切割工藝保證坡口質量。（）螺栓、螺柱和螺母（）c）公稱直徑大于M48的螺柱和螺母，應進行磁粉檢測，不得存在裂紋。（）層板包扎標準抗拉強度下限值ab>540Mpa層板的C類接頭在修磨后，應進行磁粉

27、或滲透檢測，不得存在裂紋、咬邊和密集氣孔。2.2.5 無損檢測部分的規定（）容器的焊接接頭，經形狀尺寸及外觀檢查合格后，再進行本規程的無損檢查。（）射線和超聲的檢測范圍（）凡符合下列條件之一的容器及受壓元件，須采用圖樣規定的方法，對其A類和B類焊接接頭，進行100射線和超聲檢測a）鋼板厚度Ss>30mm勺碳素鋼、16MnRb）鋼板厚度Ss>25mm勺15MnV20MnM和奧式體不銹鋼；c）標準抗拉強度下限值cb>540Mpa的鋼材（c6-8mm的15MnVF除外）d）鋼板厚度Ss>16mm勺12CrMo15CrMoR15CrMq其他任意厚度的Cr-Mo低合金鋼。e）進行

28、氣壓試驗的容器；f）圖樣注明盛裝毒性為極度危害或高度危害的容器；g）圖樣規定須100%檢測的容器；h）多層包扎壓力容器內筒的A類焊接接頭；i）熱套壓力容器各單層圓筒的A類焊接接頭；j）對于上述進行100%射線或超聲檢測的焊接接頭，是否須采取超聲或射線檢測進行復查，以及復查的長度，由設計者在圖樣上予以規定；（）除和規定以外的容器，允許對其A類和B類焊接接頭進行局部射線或超聲檢測,檢測方法按圖樣規定,檢測長度不得少于各條焊接接頭長度的20%且不小于250mm焊縫交叉部位及以下部位應全部檢測，其檢測長度可記入局部檢測長度之內.a）先拼板后成型凸形封頭上的所有拼接接頭；b）凡被補強圈、支座、墊板、內件

29、等覆蓋的焊接接頭；c）以開孔直徑為圓心，1.5倍開孔直徑為半徑的園中所包括的焊接接頭；d）嵌入式接管與圓筒或封頭對接連接的焊接接頭；e）公稱直徑不小于250mm勺接管與長頸法蘭、接管與接管對接連接的焊接接頭。（注：按本條規定檢測后，制造部門對未檢查的質量仍須負責，但是，若作進一步檢查可能發現氣孔等不危及容器安全的超標缺陷，如果這也不允許時，就應選擇100射線或超聲檢測)。(10.823)對容器直徑不超過800mnm勺圓筒與封頭的最后一道環向封閉焊接，當采用不帶墊板的單面焊對接接頭，且無法進行射線或超聲檢測時，允許不進行檢測，但需采用氣體保護焊打底，()公稱直徑小于250mm勺接管與長頸法蘭、接

30、管與接管的B類焊接接頭可不進行射線或超聲檢測。()凡符合下列之一勺焊接接頭，需按圖樣規定勺方法，對其表面進行磁粉或滲透檢測。a) 凡屬中c)、d)條容器上的C類和D類焊接接頭；b) 層板材料標準抗拉強度下限值cb>540Mpa的多層包扎壓力容器的層板C類焊接接頭；c) 堆焊表面；d) 復合鋼板的復合層焊接接頭；e) 標準抗拉強度下限值cb>540Mpa的鋼材及Cr-Mo低合金鋼材經火焰的坡口表面，以及該容器的缺陷修磨或補焊處的表面，卡具和拉筋等拆除處的焊痕表面；f) 凡屬容器上公稱直徑小于250mm勺接管與長頸法蘭、接管與接管對接連接的焊接接頭。()無損檢測標準按JB4730對焊接

31、接頭進行射線、超聲、磁粉、滲透檢測，其合格指標如下：()射線檢測a) 若容器及受壓元件符合的規定，不低于U級為合格；b) 若容器符合的規定，不低于III級為合格；()超聲檢測a) 若容器及受壓元件符合的規定，1級為合格；b) 若容器符合的規定，不低于U級為合格；()磁粉和滲透檢測，1級為合格；()重復檢測()經射線或超聲檢測的焊接接頭，如有不允許的缺陷，應在缺陷清除干凈后進行補焊，并對該部分采用原檢測方法重新檢查，直至合格。進行局部檢測的焊接接頭，發現有不允許的缺陷時，應在該缺陷兩端的延伸部位增加檢測長度，增加的長度為該條焊縫長度的10%，且不小于250mm若仍有不允許的缺陷時，則對該焊接接頭

32、做100的檢測。()磁粉或滲透檢測發現有不允許的缺陷時，應進行修磨及必要的補焊，并對該部位采用原檢測方法重新檢查，直至合格。2.3 GB151-1999管殼式換熱器有關無損檢測的規定2.3.1 總則對無損檢測的規定(3.1)換熱器的設計、制造、檢驗和驗收除必須符合本標準的規定外，還應遵守GB150和國家頒布的有關規定、法規和規章。2.3.2 鋼板對無損檢測的規定(4.322)當采用鋼板制造長頸法蘭時.a)鋼板不得有分層缺陷，且應按JB4730進行超聲檢測，質量等級不低于III級；b)圓環對接接頭應經焊后熱處理及100%射線或超聲檢測，按JB4730規定的射線檢測U級合格，超聲檢測I級合格。2.

33、3.3 換熱管對無損檢測的規定()換熱管拼接時，f)對接接頭應進行射線檢測，抽查數量應不少于接頭總數的10%，且不少于一條，以JB4730的III級為合格；如有一條不合格，應加倍抽查；再出現不合格時，應100%檢查。2.3.4 管板對無損檢測的規定()拼接管板的對接接頭應進行100%射線或超聲檢測，按JB4730射線檢測不低于U級，或超聲檢測中的I級合格。()堆焊復合管板b)基層材料的待堆焊面和復層材料加工后(鉆孔前)的表面，應按JB4730進行表面檢測，檢測結果不得有裂紋、成排氣孔，并應符合U級缺陷顯示。2.3.5 無損檢測的規定焊接接頭無損檢測的檢查和評定標準，應根據換熱器管、殼體不同的設

34、計條件，按GB150-1999中10.8的規定和圖樣要求執行。2.3.6 GB151附錄A低溫管殼式換熱器對無損檢測的規定(w20oC)()換熱器殼體鋼板厚度大于20mm時，應逐張進行超聲檢測，按JB4730規定的III級為合格。(A4.8)焊接接頭檢測()換熱器的對接接頭(A、B類接頭)凡符合下列條件之一者，應進行100%射線或超聲檢測a)換熱器設計溫度低于40°C；b)換熱器設計溫度雖高于等于40°C,但接頭厚度大于25mmc)符合GB150-1998中10.821和10.822者；()除規定者外，允許進行局部無損檢測，檢查長度不得低于各條焊接接頭長度的50%，且不小于

35、250mm()凡符合規定進行100%射線或超聲檢測的換熱器，所有受壓元件焊接接頭均需做100%磁粉或滲透檢測，受壓元件與非受壓元件的連接焊接接頭亦按本條要求檢查。2.3.7 GB151附錄C換熱管奧氏體不銹鋼焊接鋼管(C1.8)鋼管應按GB71277逐根進行渦流檢測。2.3.8 GB151附錄D有色金屬設計數據(D1)焊接接頭系數鋁、鋼、鈦及合金的焊接接頭系數巾，應根據受壓元件焊接接頭的型式和射線檢測的長度比例表D1選取表D1接頭形式全部無損檢測局部無損檢測鋁銅鈦鋁銅鈦雙面焊或相當于雙面焊的全焊透對接接頭熔化極惰性氣體保護焊0.900.850.900.850.850.85非熔化極惰性氣體保護焊

36、0.850.850.800.80有色金屬墊板的單面焊對接接頭熔化極惰性氣體保護焊0.850.850.850.800.800.80非熔化極惰性氣體保護焊0.800.850.700.70注：1、本表所指無損檢測，系射線檢測2、對無法進行無損檢測的有金屬墊板的單面對接鈦制換熱氣取巾=0.65三、JB/T4730-2005承壓設備無損檢測介紹3.1JB/T4730-2005主題內容與適用范圍本標準規定了射線檢測、超聲檢測、磁粉檢測、滲透檢測和渦流檢測五種無損檢測方法及缺陷等級評定。本標準所述各種無損檢測方法，適用于在制和在用金屬材料制承壓設備無損檢測。3.2射線檢測范圍(對象)射線檢測適用于碳素鋼、低合金鋼、不銹鋼、銅及銅合金、鋁及鋁合金、鈦及鈦合金、鎳及鎳合金材料制壓力容器焊縫及鋼管對接環縫的射線透照檢測。射線檢測不適用于鍛件、管材、棒材的檢測。T型焊接接頭、角焊縫以及堆焊層的檢測一般也不采用射線檢測。322鋼制壓力容器焊縫射線透照適用于2-400mm板厚的碳素鋼、低合金鋼、不銹鋼、鎳及鎳合金及280mm板厚的銅及銅合金制壓力容器對接焊縫的X射線和丫射線透照和質量分級。鋼管環縫射線透照適用于管壁厚大于或等于2mm的碳素鋼、低合金鋼、不銹鋼、銅及銅合金、鎳及鎳合金管環焊縫射線透照檢測和質量分級。焊制三通、四通、管帽、異徑焊縫和彎頭，焊管的縱縫和螺旋縫