1、連續梁施工作業指導書 1、適用范圍 適用于新建鐵路哈爾濱至佳木斯鐵路工程HJZQ-5標段連續梁施工。 2、作業準備 2、1內業技術準備： 開工前，組織技術人員認真學習實施性施工組織設計，閱讀、審核施工圖紙，澄清圖紙上有關技術問題，熟悉規范和技術標準。制定施工安全保證措施，提出應急預案。對施工人員進行技術交底，對參加的施工人員進行上崗前技術培訓，考核后持證上崗。 2、2外業技術準備： 搜集并整理有關施工數據，準備連續梁施工所需的各種材料，針對連續梁施工的重要性及難度，準備專業的技術人員現場進行指導。 3、技術要求 3、1 熟悉圖紙，掌握圖紙各種數據，掌握鋼筋尺寸及各預埋件的位置，預應力管道的安裝

2、及定位。 3、2 制定連續梁施工組織設計。 3、3 制定連續梁0#塊施工方案及連續梁相關的作業指導書。 3、4 掌握張拉順序并計算張拉值及掌握注漿的各種數據及要求。 4、連續梁施工工藝流程： 安裝主墩墩頂支座澆筑臨時支座（硫磺混凝土）安裝0#塊墩頂托架現澆0#塊砼（同時完成臨時支撐安裝）安裝掛籃對掛籃預壓調試采用掛籃懸澆箱梁至最后一個節段（即最大懸臂狀態）張拉相應階段預應力鋼束安裝過渡墩支座并臨時鎖定支架現澆邊跨直線段利用掛籃安裝邊跨合攏段現澆吊架立模、綁扎鋼筋、穿預應力束、焊接邊跨合攏段勁性骨架解除過渡墩上支座的臨時鎖定、夜間溫度最低時澆筑邊跨合攏段砼拆除合攏段勁性骨架、張拉鋼束、拆除吊架安

3、裝中跨合攏段施工吊架焊接中跨合攏段勁性骨架澆筑中跨合攏段砼張拉其余設計預應力鋼束、拆除吊架鑿除主墩上硫磺混凝土臨時支座，并拆除0#塊臨時支撐鋼管。 5、各施工作業說明 0#塊施工工藝流程中線及高程測量預應力管道安裝測量控制安裝支座、鋪設底模、立外側模綁扎底板、腹板鋼筋托梁和膺架拼裝設置臨時支座墩頂預埋件檢查托梁和膺架設計鋼筋制作檢查驗收砼澆筑砼拌合綁扎頂板鋼筋立內模及端模預應力束制作養 生等強拆模張 拉壓 漿穿 束張拉機具校驗取試塊鑿毛清洗 懸臂澆筑施工工藝養生、等強穿預應力束預應力束制作張拉機具檢驗張 拉壓 漿掛籃滑移掛籃施工完畢等 強綁扎底板鋼筋和安裝預應力管道標高控制綁扎頂板鋼筋及預應力

4、管道掛籃預留孔灌注梁段砼并制作試驗塊線型控制綁扎腹板鋼筋和預應力管道立內模、端模檢查掛籃安裝砼配制測量控制墩頂梁段施工完畢掛籃試驗掛籃制作驗收掛籃設計、復核 5.1 0#塊施工作業說明： A0#塊作為墩頂梁體懸臂澆注的起始塊段，具有結構復雜、施工難度大、質量標準高、施工條件差等特點。具體表現在：梁體內預應力管道集中（箱形截面的底板、腹板、橫隔板及頂板內都有設有相應預應力體系），鋼筋布設密集，一次澆筑混凝土數量較多，側面模板面積大且翼緣懸臂較長，梁體較高等方面。其施工工藝流程見（0#塊施工工藝流程圖） 5.1.1 0#段托架布置及預壓 根據連續梁所在的位置，0#塊托架分兩種，一是WDJ碗扣式腳手

5、架支撐，二是采用鋼管托架支撐。WDJ碗扣式手架托架即為常規滿堂紅支架，支架底接地托，支撐在一級承臺上，立桿間距為60cm，步距60cm，支架頂接天托，天托頂10*10雙拼槽鋼，然后槽鋼上橫向鋪設15*15cm方木，縱向15*15cm方木間距30cm，最后滿鋪1.2cm竹膠板。支架橫向縱向設置剪刀撐。鋼管托架支撐，即在一級承臺和二級承臺上預埋法蘭盤，法蘭盤上連鋼管，根據所在位置的不同，選擇合適的鋼管及鋼管數量，在鋼管上鋪設工字鋼，工字鋼型號根據墩頂到0#塊底板底標高的高度不同，可選擇不同型號的工字鋼，但不得小于I40工字鋼作為托架系統的縱梁，在縱梁上鋪I25工字鋼，間距40cm，作為托架系統的分

6、配梁，在分配梁上鋪10*10方木及1cm厚木板作為0#塊底模。托架搭設完成后，采用砂帶進行超載預壓，取1.1系數。加載完成后，每6小時測量一次，連續48小時沉降量小于2mm時，方可卸載，再對托架進行一次調整，最后安裝側模。對預壓后變形較大，不符合規范要求的進行調整，使各部位尺寸滿足設計及施工要求。 5.1.2臨時支墩 在支承墊石兩側設置4個臨時支座，每個臨時支座內設置雙排32精扎螺紋鋼筋，上端錨固于梁體內60cm，下端錨固于墩柱內1m。然后用C50砼澆筑臨時支座，頂面高出永久支座2mm，分上下兩層，中間夾5cm厚M50硫磺砂漿，待橋梁合攏段施工完成后，方可拆除臨時支座。 5.2支座安裝 5.2

7、.1支座安裝準備及支座的安裝 （1）成品驗收：支座安裝前開箱檢查產品合格證、裝箱單。開箱后，對支座進行檢查，檢查連接狀況是否正常，不得任意松動上、下支座連接螺栓。 （2）預偏量檢查：活動型支座須檢查預偏量數據是否與該支座定位相符。如不正確須先放松支座的臨時固定螺絲，再將支座滑動板依預偏量數據放置到位，并核對指針位置，然后重新旋緊臨時固定螺絲。 （3）測量放線：支座吊裝前，根據設計圖紙計算出支座中心點坐標，在橋墩支承墊石上定出支座中心位置、并放出十字線。墊石處理：將支座就位部位的支承墊石表面鑿毛，清除預留錨栓孔內的雜物。 （4）支座安裝：用吊車配合千斤頂、倒鏈進行支座安裝，將支座準確就位。在支座

8、底面與支承墊石之間預留20mm空隙，用鋼楔塊楔入支座四角，找平支座，并將支座底面調整至設計標高。支座注漿有兩種方法：重立灌將法及座漿法。重力灌漿法：支立支座灌漿模板：灌漿用模板為10cm高鋼模板，距離支座下鋼板邊緣有5cm的間隙，地面設一層4mm厚橡膠防漏條，通過膨脹螺栓固定在支承墊石頂面，便于灌漿，模板拼縫用雙面膠帶密封。灌注支座下部及錨栓孔處空隙，估算漿體體積，備料充足，一次灌滿。灌漿口不低于梁頂面標高。灌漿過程應從支座中心部們向四周注漿，直至從 鋼模與支痤底板周邊間隙觀察到灌漿材料全部灌滿為止。強度達到20Mpa后，拆除鋼模板，檢查是否有漏漿處，必要時對漏漿處進行補漿，擰緊下錨碇螺栓。座

9、漿法：清除預留錨栓孔中的雜物，并用水將支承墊石表面浸濕。先在支座墊石頂面鋪一層2030mm的M50干硬性無收縮砂漿，相應錨栓孔也灌滿M50流動性無收縮砂漿。砂漿頂面鋪成中間略高于四周的形狀。調整標高和水平，支座就位。待灌注梁體混凝土后，張拉預應力筋前拆除各支座上、下連接鋼板及螺栓。 （5）支座灌漿：灌漿采用重力灌漿方式，攪拌機將漿液倒入漏斗內，漏斗下部接塑料管，塑料管伸入支座中心，從支座中心部位向四周注漿，直至從鋼模與支座底板周邊間隙觀察到全部灌滿為止。 注意事項： 混凝土板塊灌漿要充分潤濕且無積水，維持穩定的壓力以保證灌漿料能連續流動； 錨固螺栓要徹底潤濕錨固孔且無積水，用灌漿料連續性地將錨

10、固孔灌滿。 拆除模板：灌漿材料終凝后，拆除模板，檢查是否有漏漿處，如有，對漏漿處進行補漿。 （6）安裝支座鋼圍板：梁體混凝土灌注后，在預張拉之前及時拆除各支座的上、下支座連接鋼板及螺栓，安裝支座鋼圍板。相關標準支座安裝標準見表2。支座安裝質量要求序號項目允許偏差（mm）檢驗方法支座板四角高差1測量上下座板中心十字線扭轉1測量同一梁端兩支座高差1測量一孔箱梁四個支座中，一個支座不平整限值3測量固定支座上下板及中線的縱、橫錯動量1測量活動支座中線的縱橫錯動量(按設計氣溫定位后)3測量 5.3模板及掛籃施工說明 5.3.1 0#段模板：0#梁段在支架上進行現澆施工，按照結構尺寸要求控制頂面分配梁的標

11、高，在固定平臺上分段整體拼裝模板和模架，利用吊車吊裝，精確測量定位后進行鎖定。為保證箱梁的外觀質量，底模采用大面積竹膠板，外側模為定型鋼模板，過人洞模與封頭模采用4cm厚板材。腹板加固采用內撐外拉方式，內外模間固定使用16螺桿做拉桿，上下、左右等間距布設，側模上、下部采用16高強拉桿固定，并于加固時采用用雙螺母旋緊。拉桿外采用PVC管包裹以利砼施工后拆除。內模頂板采用碗扣式腳手架在箱體內做“滿堂”支撐，腳手架下部支撐采用鋼制“馬凳”支立于底模板。在外側模和底模立好后必須經過技術員、測量員和技術負責等驗收合格后方鋼筋綁扎。 5.3.2掛籃的結構及構造掛籃主要由主桁架、行走及錨固系統、吊帶系統、底

12、托系統、模板系統五大部分組成。 （1）主桁架系統 主桁架是由兩片外型呈菱形的桁片在其橫向設置前后橫梁組成一空間桁架，并在前后橫粱上設置上平面聯結桿件以提高主桁的穩定性和剛度。主桁桿件采用槽鋼兩側焊鋼板，桿件間采用45#鋼銷軸銷接。在前后橫粱下方設置分配梁，用于懸掛底藍、模板。 （2）行走及錨固系統 掛籃在懸澆完一段箱梁，混凝土強度達到50MPa，預應力筋張拉完畢后，再利用4副5噸倒鏈滑車緩慢均勻地牽引兩片主桁架向前移動，同時通過前吊帶帶動底平臺和內外模沿滑梁向前滑動。錨固好主桁后錨，提升底平臺和內外模板至設計標高后，安裝后錨吊桿和滑行吊帶，撤除鋼繩和上一段的滑行吊帶后回到狀態一。 （3）吊帶系

13、統 用以連接掛籃主桁架和底模平臺，吊帶用Q345B 25mm厚的鋼板，上端在懸吊于前后橫梁桁片上，下端與底平臺連接，用千斤頂提升裝置來調節底模系統的標高。 （4）底平臺系統 底平臺系統由底籃前后托梁、縱梁等組成，模板直接鋪于底平臺上，前后橫梁懸吊于主桁架，澆筑混凝土時，后橫梁錨固于前段已完箱梁底板。 （5）模板系統 外模由模板、桁架及滑梁組成。外模模板由8mm鋼板加型鋼帶鋼組成，與內模模板利用內部支撐固定。側模與底模采用體外對拉的形式進行固定。支承模板及滑梁前端懸吊于主桁。內外側滑梁后端懸吊于已澆箱梁翼板，澆筑混凝土時均錨于前段已完箱梁翼板，拆模時放松錨固端，隨平臺下沉和前移。 （6）模板拼裝

14、 1）外側模拼裝 利用外模前、后吊桿將外模滑梁吊起。在橋下將側模桁架架連接成一個整體，用塔吊將桁架整體吊裝，懸掛在外模滑梁上。將面板逐塊安裝在側模桁架上檢查并調整側模位置。安裝側向工作平臺。 2）內模拼裝 在橋下將內模滑梁和橫梁、斜撐連接成一個整體，用塔吊起吊通過內模前吊點和內模錨桿懸吊。 在橋下將內模拼裝成一個整體，用塔吊吊裝將其懸掛于內模滑梁上。將內模頂板墊木和模板安裝在滑梁上，調整模板。 3）模板系統澆注梁段的尺寸參數變化 模板、桁架的安裝，除頂板和腹板的橫肋須一次拼裝就緒外，腹板部份的豎肋按箱梁塊件長度拼裝。當梁段長由3.0米增加到3.5米，板面在掛籃未前移到下個梁段時，即將模板加長拼

15、裝形成。 每個梁段施工前調整內模的橫向位置，使之滿足箱梁腹板厚度的線性變化。 （7）掛籃的移動 1）在每一梁段混凝土澆注及預應力張拉完畢后，掛籃將移至下一梁段位置進行施工，直到懸臂澆注梁段施工完畢。掛籃前移時工作步驟如下： 2)當前梁段預應力張拉、壓漿完成后，進行脫模(脫開底模側模和內模)。 3)掛籃后結點進行錨固轉換，將上拔力轉給后錨小車。 4)拆除底模后錨桿，此時底籃后橫梁需用手動葫蘆臨時懸吊在掛籃外滑梁上。 5)用倒鏈將掛籃前移，將底模、側模、主桁系統及內模滑梁一起向前移動，直至下一梁段位置。 6)掛籃就位后，用掛籃后結點千斤頂進行錨固轉換，將上拔力由錨固小車轉給主桁后錨桿。 7)安裝底

16、模后吊桿。 8)調整模板位置及標高。 9)待梁段底板及腹板鋼筋綁扎完畢后，將內模拖動到位，調整標高后，即可安裝梁段頂板鋼筋。 10)梁段混凝土澆注及預應力張拉完畢后，進入下一個掛籃移動循環。 11)掛籃行走時，內外模滑梁在頂板預留孔處及時安裝滑梁吊點扣架，保證結構穩定；移動勻速、平移、同步，采取劃線吊垂球或經緯儀定線的方法，隨時掌握行走過程中掛籃中線與箱梁軸線的偏差，如有偏差，使用千斤頂逐漸糾正；為安全起見，掛籃尾部用鋼絲繩與豎向蹬筋臨時連接，隨掛籃前移緩慢放松。 （8）掛籃結構拆除 箱梁懸臂澆注梁段施工完畢后，進行掛籃結構拆除。拆除時，先在最后澆注梁段的位置按拼裝時的相反順序拆除掛籃的底籃及

17、模板系統，然后將掛籃主桁后退至墩頂位置，按拼裝時的相反順序拆除掛籃主桁桿件。掛籃的拆除在T構的兩懸臂端對稱地進行，使T構平衡受力，保證施工安全。5.4合攏段施工合擾段施工工藝取試塊檢查驗收澆 筑 砼砼拌合運輸選擇溫度拼裝吊架標高控制校正就位抄 平立 模 板邊線控制剛性支撐鎖定檢查驗收邊線控制壓 載預應力束制作養生、等強、拆模張拉、壓漿等強、拆模穿 束張拉機具校驗中線測量標高控制壓載逐級卸載底腹板綁扎鋼筋，預埋預應力管道，立模 合攏段分為邊跨合攏段施工和中跨合攏段施工。中跨合攏段的施工過程：當懸慣之至兩相鄰梁段時，先到位的掛籃予以拆除，桿件部分在梁段上做平衡壓重，另一掛籃遷移，利用內模、底模及側

18、模施工合攏段。懸吊在上橫梁的吊帶、吊桿均予以拆除，并且錨固在梁段上，通過卷揚機移動掛籃模板，并且已成梁段上與掛籃模板搭接部分的底模予以拆除，以便掛籃進行錨固。 防止合攏段在澆注過程中發生變形，我們采用的措施是：設置預壓配重和平衡重，采用標準的混凝土塊配重，在澆注混凝土的過程中，逐漸去掉混凝土塊，使掛籃負荷和撓度基本保持不變。 邊跨合攏段和中跨基本一樣。 5.4.1合擾段模板檢查驗收 第一次模板安裝檢查驗收項目：模板尺寸符合結構要求；模板接縫緊密，無錯臺、漏漿現象；模板表面平整度（采用2m直尺檢查），不大于1mm；轉角圓滑，線型直順；模板加固符合要求。模板每次使用后，都應進行重新修整；并在使用前

19、，對模板進行檢查，并檢查脫模劑涂刷情況。 5.4.2移動模架拆除 在混凝土強度達到設計要求值時，在預張拉之前，松開內模板，拆除端模板。在混凝土強度達到設計值的100%時，在終張拉完畢后，拆除模板。拆除模板的順序是：先拆除內模，再下降支撐桿，使底模和側模與混凝土脫開。在澆筑懸臂梁的最后一塊段混凝土并完成張拉壓漿等工序后，便可拆除掛籃。掛籃的拆除應根據具體情況，在合適的位置進行，箱梁頂面以下的各個部分可直接由橋上下到地上或臨時水中平臺上，其他部分可按拼接時的逆順序進行，拆除順序如下： （1）在梁頂面安裝卷揚機，吊著外側模前后吊桿（底模架吊在走行梁上）徐徐下放，落至地下或臨時水中平臺上；或先放底模架

20、，后放外側模。 （2）合攏段不用的內模、走行梁，在合攏段施工前拆除，余者可從兩端梁出口予以拆除。 （3）拆除前上橫梁。 （4）主構架采用汽車吊分片拆卸，并移至汽車吊可吊范圍內。 （5）拆除軌道及鋼枕. 5.5鋼筋工程 5.5.1鋼材質量檢驗及加工前處理 （1）采購入庫鋼材應有原材料制造廠的質量證明書（產品合格證），并按不同廠名、級別、規格分批架空存放，加工完待安裝的鋼筋也同樣堆放。 （2）每批不大于60噸的同一牌號、同一爐號、同一規格、同一交貨狀態的鋼筋都要進行外觀檢查，如有無裂紋、機械損傷、氧化浮銹、外形尺寸，外觀檢查合格后鋼筋做力學試驗。 （3）工地試驗室做抽樣檢查，試驗不合格的鋼材不得使

21、用。 （4）鋼筋工和焊工必須要持證上崗，鋼筋加工前應調直，并將表面的油漬、漆污、水泥漿和用錘敲擊能剝落的浮皮、鐵銹清除干凈，盤條鋼筋用卷揚機拉直，8mm其他鋼筋用調直機調直，調直后的鋼筋外觀檢查應無死彎。利用冷拉方法矯直時，矯直伸長率：級鋼筋不得大于2，級、級鋼筋不得大于1。 （5）鋼筋下料 1）鋼筋下料以結構物具體部位為單位，按設計的鋼筋數量表，首先核對類型、直徑和數量。然后分別對各種標號的鋼筋取樣下料試彎，進一步核對其下料長度，并在實施中用模具控制下料尺寸，其下料容許偏差見下表1：鋼筋加工的允許偏差序號名 稱允許偏差（mm）l5000l50001受力鋼筋順長度方向的全長±10&#

22、177;202彎起鋼筋的彎起位置±203箍筋內凈尺寸±5（橋梁±3） 2）用鋼筋切斷機切斷鋼筋。 （6）鋼筋彎曲成型 1）鋼筋在常溫狀態下加工，彎制鋼筋宜從中部開始，逐步彎向兩端，彎鉤應一次彎成，彎起處不得有裂紋、鱗落和斷裂現象。 2）各編號鋼筋應先在水泥地面或平板上按11的比例放大樣。在平臺上按11的比例標明各彎折點。 3）鋼筋成型后應逐一檢查，然后分類捆扎、掛牌標識存放技術標準及質量要求見鋼筋加工的允許偏差。 （7）定位網片制作 1）為固定預應力筋的位置，按照連續梁各部位（底板、頂板、腹板）及各梁段設計預應力筋的位置，須制作定位網片。 2）制定位網片時不得使用

23、彎曲和帶接頭的鋼筋。 3）根據預應力孔道的設計大小制作模具，在模具上焊制鋼筋網片，加工時鋼筋應互相平直并焊牢。 4）定位網片加工好后按編號放置有序。 5）經常清理模具上的焊渣。 （8）鋼筋的接頭及焊接 1）施焊前必須清除鋼筋焊接部位的鐵銹、水銹和油污,鋼筋端部的扭曲、彎折應予以矯正或切除。 2）鋼筋接頭應按設計要求連接，設計無要求時，應以搭接焊為主。 （9）鋼筋的綁扎及安裝 1）加工成形的鋼筋由塔吊或汽車吊機起吊上橋，橋上梁端現場綁扎,綁扎前應核對鋼筋級別、種類、直徑、形狀等是否符合設計及規范要求。 2）使用22#扎絲綁扎骨架，綁扎時,鐵絲必須扎牢,不得有滑動折斷移位等現象,以防在澆注混凝土時

24、松動和變形。對重點部位及易變形部位可施以一部分點焊以保證骨架的幾何形狀。 3）構件側面及底面的墊塊應至少為4個/m2,綁扎鋼筋和墊塊的鐵絲頭不得伸入保護層內。不得使用砂漿墊塊，可使用工字形塑料墊塊。墊塊綁扎的先后順序應根據施工需要進行。 （10）鋼筋綁扎順序：先綁扎底板、腹板鋼筋，安裝內模后綁扎頂板鋼筋，預應力管道跟隨底、腹板鋼筋綁扎，及時組織安裝，控制波紋管定位鋼筋網位置，布設預應力管道并穿放預應力鋼絞線，確保管道圓順，底板上下層鋼筋網片間用鋼筋支架墊起焊牢，鋼筋骨架內預埋鋼架以便支立內模。鋼筋骨架綁扎前，先檢查制作鋼筋的質量、數量及種類，是否符合圖紙的要求，模板安裝是否符合設計要求，合格后

25、，方可準備進行鋼筋綁扎。鋼筋綁扎嚴格按圖紙尺寸進行。綁扎過程中，如非預應力鋼筋與預應力孔道、定位鋼筋、錨頭、錨墊板螺旋筋相抵觸時，則非預應力鋼筋位置可適當進行調整。鋼筋與鋼筋的交叉點用鐵絲綁扎，鐵絲直徑為0.5mm2.0mm，成“8”字型或“十”字型，綁扎點須擰緊，綁扎鐵絲的末端須朝向內側，不得朝向保護層方向。為保證砼保護層厚度，在骨架和模板之間墊以砼墊塊，砼墊塊的強度不小于梁體混凝土的強度，并滿足耐久性的要求，砼墊塊交錯布置。預留各種預埋件的位置，將預埋件準確定位預埋。質量標準見下表。鋼筋制作與安裝質量標準序號檢查項目允許偏差1受力鋼筋全長±10mm2彎起鋼筋彎折位置20mm3箍筋

26、內凈尺寸±3mm4受力鋼筋排距±5mm5受力鋼筋間距±10mm6分布鋼筋間距±20mm7箍筋間距±20mm8彎起點位置30mm9鋼筋保護層厚度（3.5cm時）+10mm、5mm鋼筋保護層厚度（2.5cmc3.5cm時）+5mm、2mm 5.6 預應力工程 5.6.1鋼絞線的進場檢驗 檢查進場材料是否有出廠質量保證書或試驗報告單。鋼絞線表面不得帶有降低鋼絞線與砼粘結力的潤滑劑、油漬等物質，允許有輕微的浮銹，但不能有已經銹蝕成肉眼可見的麻坑。檢查結果中如有一項試驗結果不符合標準要求，則該盤作廢。再從未試驗過的鋼絞線中取雙倍數量的試樣進行復檢，如仍有

27、一項不符合要求，則該批評為不合格產品。 5.6.2波紋管的進場驗收 波紋管外觀應清潔，內外表面無油污，無引起銹蝕的附著物，無孔洞和不規則折皺，咬口無開裂、無脫扣。 5.6.3錨具的進場要求 （1）外觀檢查，應從每批進場錨具中抽取10%的數量并不得少于10套，檢查外觀和尺寸。如有一套表面有裂紋超過產品標準的允許偏差，則應取雙倍數量錨具重新檢查；如仍有一套不符合要求，則應逐套檢查，合格者方可使用。 （2）硬度檢驗，應從每批中抽取5%的錨具且不少于5套，對錨具和夾片進行硬度試驗。每個零件測試三點，其硬度應在設計要求范圍。如有一個不合格，同錨具的外觀檢驗執行一樣的復檢程序。 （3）檢驗合格的預應力筋、

28、錨具和波紋管應放在通風良好，并有防潮、防雨措施的倉庫中。 5.6.4張拉機具的檢驗 （1）本工程根據張拉噸位要求選擇與之向匹配的張拉千斤頂。油泵采用與之配套的油泵，工作油表采用1.5級，最大量程為60MPa，標準油表為0.4級，最大量程為100MPa。 （2）千斤頂的校驗 1）油料采用經過過濾的清潔機油，油中不能有水。 2）接好油路后進行試運行，行程應不小于180mm，運轉時若發生響聲，則千斤頂中存有空氣，要繼續運轉，直至頂內空氣排出為止，一般要空轉三次。 3）有下列情況之一千斤頂要校驗：a、 使用期超過兩個月；b、千斤頂嚴重漏油；c、油表指針不能回零點；d、千斤頂調換油壓表；e、張拉時連續斷

29、筋；f 、實測預應力筋的伸長值與理論計算值相差過大。 4）電動油泵的檢驗 檢查油泵是否能正常使用。 檢查油泵的潤滑系統是否加足了潤滑油。潤滑油宜采用高級機油。 油泵儲油量不少于張拉過程中對千斤頂總輸油量的150%。 油泵上安全閥必須預先檢定，應能保證在規定量最大壓力時，能靈敏地自動開啟回油。 油泵所用油料根據外界氣溫采用10號或20號機械油，使用前應使用鋼絲布過濾，保證清潔。 油泵與千斤頂間聯接應采用高壓油管，在使用時保證順直或大半徑彎曲，任何地方都不得有小于90度的銳角；油管接頭保持清潔，防止灰、砂、粘土浸入油路影響油質和避免接頭有漏油。 油泵的使用及檢修按廠家提供使用說明書進行。 5）壓力

30、表的校驗 壓力表在使用前應送國家計量認可單位校驗。 標準油表每年校正一次( 工作油表與標準油表對比校正，容許誤差0.4%)。 6）千斤頂、油泵、壓力表的配套標定在千斤頂、油泵、壓力表校驗合格后，需將其組合成全套設備，進行設備的內摩阻校驗，并繪出油表讀數和相應張拉力關系曲線。配套標定的千斤頂、油泵、壓力表要進行編號，不同編號的設備不能混用。 5.6.5鋼絞線施工工藝 （1）下料 鋼絞線的下料長度按設計圖中的下料長度進行下料，下料長度計算時應注意加上張拉時需要的工作長度。鋼絞線下料采用砂輪鋸切割， 在切口處兩端20mm范圍內用細鐵絲綁扎牢，防止頭部松散，禁止電、氣焊切割，以防熱損傷。 （2）編束

31、按設計預應力鋼束編號編束。編束前對鋼絞線進行梳整分根，并將每根鋼絞線編碼標在兩端，編束后用1820鐵絲將其綁扎牢固，綁扎間距為11.5m，編扎成束的鋼絞線應順直無扭轉。成束的鋼絞線按編號分類存放。 （3）穿束 采用人工穿束。鋼絞線穿放前應清除孔道內雜物，穿入梁體后應盡快張拉，停和時間不宜過長，否則應采取防銹措施。 鋼絞線預應力張拉，必須按設計圖中鋼束張拉程序進行。 （4）張拉施工工藝鋼絞線下料、編束穿束清理修正管口檢查砼強度安裝工作錨安裝限位板安裝千斤頂(千斤頂前端正口應對準限位板)安裝工具錨油泵配套安裝初應力(劃量測伸長值記號)105%k(持荷2分鐘)k錨 固張拉油缸回油、工具錨松脫關閉油泵

32、、張拉缸頂壓缸全部復位依次卸下工具錨、千斤頂孔道壓漿封 錨張拉前檢查梁體混凝土是否已達到設計強度和彈性模量，否則不允許張拉。張拉工藝見下圖 1）千斤頂、油泵、油壓表及錨具安裝應符合要求。 2）千斤頂、錨圈與孔口中心線應位于同一軸線上。初張拉噸位為控制噸位的0.1倍， 主要是使每束鋼絞線受力均勻，并在初張拉后劃量測伸長值記號。 3）錨固時應一端先錨，另一端張拉力不足時，補足設計拉力后錨固。 4）油壓表理論讀數計算 預應力筋的總張拉力油壓表理論讀數 千斤頂張拉油缸液壓面積 5）所有需要校驗的張拉機具不準超過校驗期限，若張拉途中出現故障應立即停止張拉。 6）預應力張拉質量應符合驗收標準規定，張拉質量

33、不合格時，應查明原因，重新張拉。 7）割絲：用砂輪鋸切割。 8）油管不許踩踏攀扶， 如有破損及時更換。 9）千斤頂內有油壓時，不得拆卸油管接頭，防止高壓油射出傷人。 10）油泵電源線應接地避免觸電。 11）要保持安全閥的靈敏可靠。12） 張拉時，千斤頂后面嚴禁站人，張拉人員應站在千斤頂兩側面操作。 5.6.6波紋管的施工工藝 （1）波紋管制作 預應力管道、預應力筋及鋼絞線的安裝均依據設計圖紙及技術規范的有關要求進行安裝施工。具體施工方法如下： 縱向預應力管道采用金屬波紋管，頂、腹板波紋管內徑80mm，外徑87mm，底板波紋管內徑90mm，外徑97mm，橫向預應力管道采用扁型金屬波紋管成形，金屬

34、波紋管在施工現場采用卷管機（專用波紋管卷制機）將鋼帶卷制而成。 （2）波紋管安裝 1）安裝時，橫向預應力波紋管用井字形骨架固定波紋管并使用鐵絲將波紋管與鋼筋架綁在一起，以防澆注砼時波紋管上浮和移位。 2）波紋管接頭采用大一號同型波紋管作接頭管，接頭管長200mm，波紋管連接后用密封膠帶纏幾層封嚴，防止滲水、泥漿進入堵塞管道。縱向波紋管伸出端部100mm左右不宜過長，避免端模拆除時損壞管道。預應力管道通過管道鋼筋定位架和端摸固定，根據圖紙情況定位架50cm設置一道。為防止砼澆筑時串進堵管，以塑料管作內襯，并在砼凝固前轉動襯管，以防止粘結。在砼澆筑完后，要及時清孔、通孔，發現阻塞及時處理。豎向預應

35、力鋼筋及管道在預制場進行組裝，運至現場定位后，通過墊板與底板鋼筋網進行焊接，固定其下端。上端用定位鋼筋進行固定。在豎向預應力鋼筋管道組裝及安裝時，采用以下措施來保證施工質量： a、錨固端粗鋼筋應伸出螺母至少4cm，使其與砼產生一定握裹力，防止張拉前試擰時，將粗鋼筋退出螺母造成拉脫。 b、錨固端螺母與墊板點焊固定，電焊時電流要適當，以免螺母起火，墊板孔與螺母要同心。另外，為防止張拉和振動時轉動脫落，在連接螺紋處涂抹環氧樹脂水泥漿固定。 c、組裝時管道與墊板要垂直，組裝好后，上端螺紋部分要用膠布纏好。 d、豎向管道安裝后，為保證上墊板水平，墊板上面貼上一塊中心孔徑不大于粗鋼筋直徑的橡皮墊，亦可防止

36、污物進入管道。 e、在豎向預應力筋上端，用鐵皮做成一個類似倒梯形的桶，以便在砼頂面形成一凹槽。在豎向管道定位時，要防止螺母高出箱梁頂面 f、波紋管安裝就位過程中應盡量避免反復彎曲，以防管壁開裂，同時，還應防止電焊火花燒傷管壁。 g、波紋管安裝后，應檢查波紋管位置、曲線形狀、固定措施是否符合設計要求。 h、穿束前應用高壓水沖洗管道，并檢查是否有串孔現象，并用風吹干孔道內水分，預應力鋼束張拉完畢后，及時壓漿，要求確保孔道密實。 5.6.7孔道壓漿 （1）孔道壓漿設備 根據孔道長度和壓漿要求，可選用UB3型灰漿泵,其最大工作壓力為1.8Mpa，垂直輸送距離為150m，輸送量3m3/h，灰漿拌和機：H

37、J200。 貯漿桶可以自制，應有低速攪拌設備。 （2）作業程序 1）張拉完畢后，應立即將錨塞周圍預應力筋間隙用水泥漿封錨，為盡快達到壓漿程度，可在水泥漿中摻入一定比例的液體水玻璃加快強度增長速度。 2）為使孔道壓漿通暢，并使漿液與孔壁結觸良好，壓漿前應用壓力水沖洗孔道。再用壓縮空氣排除孔內積水并吹干孔道。 3）使用專用灰漿拌合機拌漿，拌好的灰漿經4900孔/ 平方厘米的篩子進行過濾后存放在儲漿桶內，儲漿桶應低速攪拌，并保持足夠數量，以使每個孔道壓漿能一次連續完成，灰漿拌和時必須機械拌和均勻，水泥漿自調制至壓入孔道的間隙時間不得大于10分鐘。 4）壓漿順序應先壓下面孔道，后壓上面孔道，并應將其中

38、一處的孔道一次壓完，以免孔道漏漿堵塞鄰近孔道，如集中孔道無法一次壓完時，應將相鄰未壓漿孔道用壓力水沖洗，使得今后壓漿時通暢無阻。 5）壓漿泵輸漿壓力宜保持在0.50.6MPa，以保證壓入孔道內的水泥漿密實為準，并應有適當穩壓時間(一般30秒)。 6）壓漿時壓漿泵內不能有空缺現象出現，在壓漿泵工作暫停時，輸漿管嘴不能與壓漿孔口脫開，以免空氣進入孔內影響壓漿質量。 7）出漿孔在流出與入漿孔端同樣稠度的水泥漿后，關閉出漿管嘴，保持壓力五分鐘，然后關閉入漿嘴。壓漿完畢后等待一定時間，才拆除壓漿孔及出漿孔上的閥門管節，并沖洗干凈。拆除出、入漿管嘴后使用木塞將出、入漿口塞緊。 8）同一孔道壓漿作業應一次完

39、成，不得中斷，如遇機械事故，不能迅速修復，則應安裝水管沖掉壓入水泥漿，并將所有預留孔道輸通，重新壓漿。 9）輸漿管最長不得超過40m，當長于30m時，提高壓力0.10.2MPa。 10）壓漿時每班應制作7.07cm3的立方體水泥漿試件，不少于3組。 11）壓漿工作必須在梁件砼的溫度在40小時內不低于50的情況下進行,如果壓漿后溫度下降, 應采取保溫措施。水泥漿在攪拌機中的溫度不宜超過250C，夏季施工，盡量選擇在夜間氣溫較低時壓漿。 12）張拉完畢后，應及時壓漿，以不超過24小時,以免預應力筋銹蝕或松馳。 13）若在壓漿過程中，發現局部漏漿，可用氈片蓋好貼嚴頂緊堵漏。若堵漏無效，則應立即進行管

40、道沖洗，待漏漿處理修補好后再重新壓漿。 5.7 混凝土工程 為滿足客運專線需要，砼必須符合下列技術指標： （1）、強度：不低于設計強度 （2）、抗裂性、護筋性、耐蝕性、耐磨性及抗堿-骨料反應要達到下要求 （3）、混凝土應進行抗裂性試驗. （4）、鋼筋的混凝土保護層厚度應滿足設計規定 （5）、混凝土的抗堿-骨料反應性能應符合規定 5.7.1原材料 （1）.水泥 水泥選用普通硅酸鹽水泥,水泥的混合材料為礦粉.其技術條件均應符合鐵路混凝土結構混凝土設計暫行規定及高性能混凝土暫行技術條件的相關要求。 （2）.細骨料 細骨料要求級配合理、質地均勻堅固、吸水率低、空隙率小、堿活性合格的潔凈天然河砂。 （3

41、）.粗骨料 粗骨料選用級配合理、粒形良好、質地均勻堅固、線脹系數小、 （4）.混凝土用水 混凝土拌和及養護用水均要化驗合格 堿活性合格的潔凈碎石，(需根據試驗室提供數據重新填寫)粗骨 料最大公稱粒徑不超過鋼筋混凝土保護層厚度的2/3，且不得超過鋼筋混凝土最小間距的3/4。 粗骨料采用二級級配，其松散堆積密度大于1500Kg/m3，緊密空隙率小于40%。 （5）.外加劑 混凝土外加劑采用減水率高、坍落度損失小、適量引氣、能明顯提高混凝土耐久性且質量穩定的產品。外加劑與水泥之間應具有良好的相容性。 5.7.2混凝土施工 （1）混凝土的攪拌 進行混凝土施工前，須向拌合站提出混凝土供應計劃（數量和連續

42、生產時間），通過計算機自動生產管理的拌合站應按計劃要求備夠原材料，試驗室要檢驗砂及碎石的含水率，一般情況下，每班抽測不少于次，雨天隨時抽測）以調整混凝土施工配合比，書面通知拌合站，掛牌生產。攪拌站的砂石料場已全部硬化且做到分區存放，上方搭設防雪避雨棚，棚內有溫度計，隔墻上標有示高線； （2)混凝土的計量 混凝土開盤前必須檢驗計量的準確性。檢查辦法：可將各種材料先用磅秤稱其重量，然后送入拌合站單相運行檢查，復核自動計量部分。混凝土開盤前各種計量器具必須達到規定精度：水泥不大于±1%，粗、細骨料不大于±2%，水、外加劑不大于±1%。 （3)混凝土的拌合 由于攪拌機有吸

43、漿現象，因此在拌合第一盤混凝土前應使攪拌機空載運轉正常后加入清水轉動2-3min，使攪拌機筒壁，葉片全部濕潤，然后排除筒內水再上料。但粗骨料減少50%，以使砂漿布滿攪拌機筒壁和葉片，防止第一盤混凝土中砂漿損失。第二盤開始按原配合比進行拌合。先向攪拌機投入細骨料、水泥、礦物摻和料，攪拌均勻后，再加入所需用水量，待砂漿充分攪拌后再投入粗骨料，最后再加入外加劑并繼續攪拌均勻為止。上述每一過程攪拌時間不宜少于30s,總攪拌時間不宜少于2min，也不宜超過3min。 （4）混凝土輸送 運輸便道應保持通暢，混凝土運輸車行集中以2-4r/min的轉速攪動，運到現場后高速旋轉20-30s 后再放料，攪拌后的混

44、凝土宜在60分鐘內泵送完畢，且在1/2初凝時間（需試驗室提供）內泵完，并在初凝前澆筑完，每班完工后及時清洗罐。 （5）混凝土澆注 1)混凝土澆筑前的檢查必須高度重視檢查工作，按照有關規定和檢查表進行工序檢查。檢查人員應高度負責，重點檢查以下幾項：要檢查模板支撐，模板堵漏質量，鋼筋綁扎及保護層的設置，預埋件，預留孔洞位置的準確性，模內有無雜物；檢查澆注混凝土用的漏斗，串筒分布是否滿足澆注順序；檢查無誤后，需用水沖洗后，始準澆注；亦要檢查振搗人員分工定位情況。 澆筑前模板處理 將模板面清理干凈，無焊渣、鐵絲頭、雜物，待模板清理完畢后再準予澆筑砼。 墊塊 構件側面及底面的墊塊應至少為4個/m2,綁扎

45、鋼筋和墊塊的鐵絲頭不得伸入保護層內。使用細石混凝土墊塊。 2)澆筑 分層澆筑及施工縫處理 混凝土應分層澆筑，厚度為30cm,澆筑時不得隨意留施工縫，當允許間歇時間超時應按施工縫處理。 混凝土振搗 搗固人員須經培訓后上崗，要定人、定位、定責任，分工明確，尤其是鋼筋密布部位、端模、拐（死）角及新舊混凝土連接部位指定專人進行搗固，操作人員要固定，每次澆注前應根據責任表填寫人員名單，并做好操作要求交底工作。插入式振搗器移動間距不能大于作用半徑的1.5倍，且插入下層混凝土深度為50-100mm,與側模間距為50-100mm。每一振點振搗時間宜為20-30秒，振搗到混凝土表面出現灰漿和光澤使混凝土達到均勻

46、為止，防止過振或漏振，抽出振搗棒時要緩慢些，不得留有孔隙。不得用振搗棒放在拌和物內平托和驅趕混凝土，也不得碰撞模板、鋼筋及預埋件。 、0#塊與懸灌段混凝土澆筑順序：混凝土澆筑應連續進行，一次成型，不宜超過8h。 混凝土澆筑順序： 第一步：從中間向兩端通過腹板對稱澆筑底板與腹板交接處混凝土，采用插入式振動棒搗固密實，并及時對底板混凝土進行抹平、壓實和收面。 第二步：澆筑底板剩余混凝土，此時振搗時注意不能對已澆筑梗脅混凝土擾動，以免造成倒角混凝土掉落，形成倒角不飽滿，這樣澆筑后可以對腹板混凝土形成一定的阻力。為防止底板混凝土超厚,澆筑時使底板兩側混凝土超過內模下梗肋后,稍作停頓,再從內模頂部預設澆

47、筑孔處補充底板混凝土。澆筑底板混凝土時要讓混凝土充分翻漿,從腹板翻出的混凝土基本是密實的混凝土,只有充分翻漿才能保證腹板下梗肋處的混凝土密實。澆筑中不得使用振動棒推移混凝土以免造成混凝土離析。 第三步：底板澆筑完成后,腹板混凝土澆筑采用縱向分段斜向分層的方式,每層混凝土厚度不超過30cm,2臺布料機分別從兩端向中間澆筑,但在跨中部位交叉搭接,以防跨中部位形成水泥漿集中造成截面薄弱，同時每層的接頭相互錯開。兩側腹板澆筑速度保持同步,以防止兩邊混凝土面高低懸殊,而造成內模偏移。 在腹板混凝土澆筑過程中，派專人值班用小錘敲擊內外模板，通過聲音判斷腹板內混凝土是否密實。 第四步：當兩腹板槽灌平后，開始

48、澆筑頂板混凝土，澆筑時分別從兩端向跨中方向和兩邊翼緣外側向中部澆筑，分段澆筑，每段23米，連續澆筑。 混凝土振搗采用側振（模板上安裝附著式振動器）并輔以插入式高頻振搗棒成型，振搗棒應垂直點振，不得平拉，并應防止過振、漏振。澆筑過程中，應在現場隨機取樣制作標準養護和施工用混凝土強度、彈性模量試件，并應從底板、腹板及頂板處分別取樣。施工試件應隨梁體或在同樣條件下振動成型、養護。每片梁各部位混凝土彈性模量試件不得少于兩組。每澆筑20000m3混凝土抽取抗凍融循環、抗滲性、抗氯離子滲透性、堿骨料反應的耐久性試件各一組。 5.7.3拆模 （1)折模及鑿毛處理必須等主管工程師同意方可進行。 （2)非承重模

49、板應在混凝土強度達到2.5MPa以上,且其表面及楞角不因拆模而受損傷時方可拆除. （3)混凝土內部開始降溫前及內部溫度最高時不得拆模；結構或構件芯部混凝土與表層混凝土之間的溫差、表層混凝土與環境之間的溫差大于20（預應力箱梁溫差大于15）時不宜拆模；大風或氣溫急劇變化時不宜拆模；在炎熱和大風干燥季節，應采取逐段拆模、邊拆邊蓋。 （4)拆模宜按立模順序逆向進行，不得損傷混凝土，并減少模板破損。當模板與混凝土脫離后，方可拆卸、吊運模板。拆模時不得影響或中斷混凝土的養護工作。 （5)芯模或預留孔的內模須在混凝土強度能保證構件和孔洞表面不發生塌陷和裂縫時，方可拆除。 5.7.4混凝土缺陷處理 （1)拆

50、模后若混凝土表面出現粗糙、不平整、蜂窩孔洞、疏松麻面和缺棱掉角等缺陷或不良外觀時，不準擅自抹灰掩蓋，要及時報告監理和業主，同時認真分析原因。經有關部門批準的技術方案后才能進行修補。 （2)修補或填充的混凝土應與本體混凝土表面緊密結合，在填充、養護和干燥后，所有填充物應堅固、無收縮開裂或產生鼓形區，表面平整且與相鄰表面平齊，達到工程技術規范要求的相應等級及標準的要求。修補后混凝土的耐久性不得低于本體混凝土。 （3)除監理工程師批準外，用模板成型的混凝土表面不允許粉刷。 （4)質檢工程師檢查缺陷程度，確定處理方案后才準修補。 5.8 混凝土養護 混凝土澆注后，如氣候炎熱、空氣干燥，不及時進行養護，

51、混凝土中水分會蒸發過快，形成脫水現象，會使已形成凝膠體的水泥顆粒不能充分水化，不能轉化為穩定的結晶，缺乏足夠的粘結力，從而會在混凝土表面出現片狀或粉狀脫落。此外，在混凝土尚未具備足夠的強度時，水分過早的蒸發還會產生較大的收縮變形，出現干縮裂紋，影響混凝土的耐久性和整體性。所以混凝土澆筑后初期階段的養護非常重要，混凝土終凝后應立即進行養護，干硬性混凝土應于澆筑完畢后立即進行養護。混凝土養護期間，應重點加強混凝土的濕度和溫度控制，盡量減少表面混凝土的暴露時間，及時對混凝土暴露面進行緊密覆蓋（可采用土工布及塑料布等進行覆蓋），防止表面水分蒸發。暴露面保護層混凝土初凝前，應卷起覆蓋物，用抹子搓壓表面至

52、少二遍，使之平整后再次覆蓋，此時應注意覆蓋物不要直接接觸混凝土表面，直至混凝土終凝為止。混凝土帶模養護期間，應采取帶模包裹、澆水、噴淋灑水等措施進行保濕、潮濕養護，保證模板接縫處不致失水干燥。為了保證順利拆模，可在混凝土澆筑2448h后略微松開模板，并繼續澆水養護至拆模后再繼續保濕至規定齡期。 混凝土去除表面覆蓋物或拆模后，應對混凝土采用蓄水、澆水或覆蓋灑水等措施進行潮濕養護，也可在混凝土表面處于潮濕狀態時，迅速采用土工布等材料將暴露面混凝土覆蓋或包裹，再用塑料布或帆布等將土工布等保濕材料包覆。包覆期間，包覆物應完好無損，彼此搭接完整，內表面應具有凝結水珠。有條件地段應盡量延長混凝土的包覆保濕

53、養護時間。一般養護14天。 6勞力組織人員配備表負責人1人技術主管1人專職安全員1人工班長3人技術、質檢、測量及試驗人員7人機械工人、普通工人80人 7材料要求 7.1連續梁鋼筋主要采用Q235和HRB335鋼筋，采購入庫鋼材應有原材料制造廠的質量證明書（產品合格證），并按不同廠名、級別、規格分批架空存放，加工完待安裝的鋼筋也同樣堆放。每批不大于60噸的同一牌號、同一爐號、同一規格、同一交貨狀態的鋼筋都要進行外觀檢查，如有無裂紋、機械損傷、氧化浮銹、外形尺寸，外觀檢查合格后鋼筋做力學試驗。工地試驗室做抽樣檢查，試驗不合格的鋼材不得使用。 在同條件下（指鋼筋生產廠、批號、級別、直徑、焊工、焊接工藝和焊機等均相同）完成并經外觀檢查合格的焊接接頭，以200個作為一批（不足200個，也按一