1、汽車開發術語解釋（階段）1. 商品計劃階段-1)完成項目前期研究,管理層評審預研階段定義的所有初期目標、評審并批準市場分析、技術方案、造型方向、資源獲得方案、項目綜合可行性分析、正式啟動項目。2)批準初步項目方案，包括所有的產品目標和商業計劃目標的最初符合性，工程/制造/物流/采購等項目方案。為項目批準做準備。3）綜合評審產品開發狀態，包括造型凍結，對產品、制造、物流和銷售計劃進行評審和批準，所有的目標在項目的經濟架構中都必須是可行的，正式批準項目。 2. 產品開發階段- 1）通過對數模的工程可行性確認和pertest試驗，通過CAE和制造可行性分析，完 成整車數據發放。2)對設計樣車進行相關

2、驗證試驗，檢查評估產品設計及工藝的正確性。完成試生產準 備。3. 量產準備階段-1） 使用工裝零件按工藝要求在總裝線上制造樣車，驗證工裝模具和供應商的制造能力，完成工程的最終驗證和制造的早期工藝調試。2） 調試整車廠的生產設備，驗證生產工藝，驗證全工裝和工藝條下件批量提供的零部件質量，完成樣車數據更改，凍結變更數據。3） 驗證整車廠在一定節拍下的生產能力。4） 按整車生產節拍的提升計劃，投入批量生產。4 量產維持階段-術語解釋（項目里程碑）1. 新產品預研立項GATE#0（KO）-項目立項研究。成立項目團隊，開始對項目進行研究分析。2 預可研評審(SI)-完成產品初步可行性分析后，通過預可研評

3、審確定開發平臺。3. 產品開發決策(SC)-進一步細化產品方案,通過評審后,初步確定項目開發目標。4. 新產品開發項目認可GATE#1 (OD)-完成各項性能指標的細化,形成產品的最終設計方案和目標并獲得批準。5. 設計數據發布(DR)-首輪設計數據經過評審確認后,進行發布用于相關部門的設計樣車制作。6. 設計樣車驗證完成(CP)-對設計樣車進行相關試驗驗證,檢查及評審產品設計和工藝的正確性。7. 試生產準備完成(LR)-試生產前完成樣車試裝驗證,工裝準備等各項準備工作,達到試生產的要求。8. 全車數據發布GATE#2 (DC)-對樣車試驗及試裝階段出現的問題進行整改，達到設計和性能要求后發布

4、,用于工裝樣件的制作。9. 變更凍結(CC)-設計和質量問題整改完成后，凍結產品數據。10. 投產簽署(LS)-小批量生產前對投產條件進行綜合評審確認。11. 量產簽署GATE#3 (J1)-各項指標達到量產要求,開始批量生產(SOP)。 12 項目總結(FS)-對整個開發過程中出現的問題和獲得的經驗進行歸納總結,為今后的項目開發工作起到持續改進的作用。術語解釋（設計活動）一總布置1 概念總布置-對整車的幾何尺寸（長寬高，軸距，輪距，整車側邊高度尺寸），以及可供選擇的發動機資源進行初步的布置分析,對動力經濟性進行計算分析，對整車性能參數（整車速比，整車通過性接近角，離去角等）進行分析，完成評審

5、階段發放。2. 重要硬點布置-車身與底盤的硬點布置。3. 初步總布置圖設計-對機艙內部進行初步布置，確定布置邊界，定義整車造型邊界和人機目標，組織控制造型邊界的評審并發布造型控制邊界，以作為造型設計的尺寸依據，用于造型的邊界控制。4 詳細總布置圖設計-協調各相關專業完成機艙內部零件和動力總成的布置，完成機艙管路的走向布置并評審發布，完成駕駛室主要零部件的布置及控制邊界數據并評審發布。5. 詳細總布置方案確定-完成造型A面的檢查，完成整車法規的校對，完成總布置圖的繪制，完成整車設計重量的統計與質心計算并對總布置整體方案進行評審確認。6. DMU檢查-總布置對整車設計數據進行DMU檢查。最終數據凍

6、結DMU跟蹤檢查-試裝問題整改完畢后，對最終凍結的數據做DMU的跟蹤檢查。7. 試裝檢查確認-對試裝車輛的主要零件布置間隙，維修方便性和人機目標符合性進行檢查，確保系統及零部件的裝車結果符合總布置的要求。8. 總布置總結-對該開發車型的總布置工作進行項目總結，為以后的開發車型積累經驗。二.造型控制1. 造型定位評審-根據市場的需求進行產品的造型定位，并進行評審確認。2. 創意草圖評審-設計師根據產品定位和審美理解，大量繪制產品草圖，評審選擇草圖，設定目標圖型，以確認造型趨勢。3. 效果圖可行性分析方案選擇-對多套方案進行工程可行性分析及優化，為效果圖的選擇提供參考。 4. 效果圖初步確定-根據

7、工程反饋意見，進一步篩選，初步確定效果圖。5. 最終效果圖評審-經過幾輪可行性分析評審，最終選定開發車型效果圖。6. 外CAS面可行性分析及評審-工程部門對外CAS面進行工程可行性分析，問題反饋造型部進行修改并組織評審。7. 內CAS面可行性分析及評審-工程部門對內CAS面進行工程可行性分析，問題反饋造型部進行修改并組織評審。8. 外模型凍結-經過可行性分析的不斷優化，外造型基本達到工程要求，外觀通過評審，外模型可以凍結。9. 外CAS表面凍結-外CAS根據終版外造型油泥模型和工程問題反饋，進行修改確認后凍結。10. 內模型凍結-經過可行性分析的不斷優化，內造型基本達到工程要求，內飾造型通過評

8、審，內模型可以凍結。11. 內CAS表面凍結-內CAS根據終版內造型油泥模型和工程問題反饋，進行修改確認后凍結。12. 色彩紋理方案樣板及清單階段性發布-造型完成整車色彩紋理的方案設計，并發布零件的色彩紋理清單，用于工程部門對其工藝進行可行性分析。 13. 設計樣車色彩紋理方案評審- 在試制樣車上完成色彩紋理方案的制作并進行評審。14. 色彩紋理方案樣板及清單發布-對試制樣車中出現的問題進行整改后，重新發布色彩紋理樣板和清單。 15. 色彩紋理標準樣板驗收- 對整改完畢的色彩紋理標準樣板進行確認驗收。16. 色彩紋理清單凍結-將終版的色彩紋理清單進行凍結發放。 色彩紋理標準樣板凍結發布-完成色

9、彩紋理標準樣板的制作并凍結發放。三整車耐久性1. 整車耐久性定位確定-根據市場需求，對整車耐久性進行定位，確定開發目標。2. 整車耐久性目標初步確定-根據整車的開發目標，初步確定整車的耐久性目標。3 參考車和標桿車耐久性試驗開始-對參考樣車和標桿車進行耐久試驗，獲取試驗數據，作為分析整車耐久性的依據。4 系統耐久性目標初步確定-依據參考樣車和標桿車試驗數據的分析結果，按初步的整車耐久目標，將耐久性目標進一步細化，制定出初步的系統耐久性目標。5. 整車、系統耐久性目標及驗證大綱確定-經過對標分析，確定開發產品的整車及系統的耐久性目標并制定試驗大綱。6. 關重零部件上車體耐久性設計評審-對上車體關

10、重零部件進行CAE分析，進一步優化結構完成耐久性設計評審。7. 底盤關重件系統耐久性驗收-對底盤懸架的承載耐久性等進行試驗驗證，對問題進行優化整改后確認驗收。8. 關重零部件開發試驗驗收-關重零部件進行試驗認證，確認其符合設計要求后進行驗收 。 9. 關重系統耐久性驗收-關重系統的耐久試驗完成驗證后，進行驗收。10. 工裝樣車耐久性評審-關重零部件和關重系統耐久試驗驗證完成后，對工裝樣車進行耐久性評審。11. 試生產車耐久簽收試生產車通過耐久試驗后簽收。12. 環境耐久性模擬簽收-試生產車在模擬不同環境下進行環境耐久試驗，確認符合設計要求后簽收。13. 耐久性市場分析-四 整車性能1 參考車確

11、定-根據市場需求和產品開發定位，確定參考樣車，為開發產品提供參考數據。2. 整車性能目標初步確定-對參考樣車進行靜態和動態的測試，分析測試數據，初步確定開發車型的整車性能目標。3. 系統性能目標與方案確定-將整車性能目標分解到各個系統，制定實現整車性能目標的系統設計目標方案。4. 整車性能目標與方案確定-將市場輸入信息和樣車性能參數作為參考，細化開發車型的關注點性能，最終確定出整車的性能目標和方案。 5. 造型風阻驗收-通過CFD分析不斷優化造型，使其符合風阻的設計要求驗收確認。6. 工裝車性能初驗收-工裝樣車試裝階段，對整車性能做靜態、動態的測試和綜合評價，優化設計，完成設計目標和初步驗收。

12、 7. 試生產車性能簽收- 試生產階段對樣車做整車性能做靜態、動態的測試和綜合評價，確認符合設計要求后簽收。8. 小批量車性能簽收-小批量生產階段對整車性能進行測試和綜合評價，確保整車性能能夠達到質量目標。9. 量產車一致性驗證-量產后對不同時期生產車的整車性能進行抽檢，進一步檢驗整車性能的質量，確保質量達標。 五 標準與認證1. 法規預測報告完成-根據項目質量要求，確定法規執行的范圍和內容。2. 標準化分析報告確定-各個專業根據整車開發質量目標，對本專業執行的標準進行分析確認（是否包括專利檢索）。3. 法規適應性分析報告完成-按產品設計質量目標和車型配置，歸納梳理相關的法規要求。4. 工裝樣

13、車法規主觀檢查-5. 認證申報開始-為認證申報準備好材料。6. 認證申報結束,2D圖標準化簽審完成-完成2D圖的標準審核工作。7. 法規目標實施總結-法規目標實施過程問題和經驗的歸納總結。六 整車設計成本控制1. 平臺成本分析-綜合市場調研，以及本企業的生產能力，對平臺成本進行分析。按材料成本初步估算-按材料的成本對開發車型的成本進行初步估算。2. 原材料成本可行性初步分析-與同類車型對比原材料成本是否有競爭力，進行可行性分析。3. 售價/配置對比分析-配置的高低會影響成本的多少，售價同配置的成本進行對比分析，以平衡他們之間的關系。4. 成本方案評審-通過一系列的成本分析，確定成本方案并進行方

14、案評審。 目標價格制定-依據成本方案，制定開發車型的價格目標。5. 原材料成本初步測算-確定效果圖階段， 對整車原材料進行初步計算。 總目標成本分解-將總目標成本分解到各個系統。6. 原材料成本測算-依據初版零件數據和技術要求，對原材料成本進行測算。7. 原材料成本最新測算-全車設計數據完成后，進行最新版的原材料成本測算。8. 原材料成本最新測算-試裝完成后，依據調整的最新數據、材料等進行原材料成本測算。9. 成本復核工作展開-對工裝零件的成本進行測算，復查成本是否符合制定的目標。10. 上市定價原材料成本測算-對上市定價的整車零部件成本做最終的確認審核。11. 成本復核工作結束-完成開發車型

15、的成本核算。12 成本持續優化-在保證質量的前提下，不斷優化成本，以獲得最大收益。13. 成本工作總結-對成本控制進行總結。七 整車設計重量控制1. 參考車技術路線評估-對參考樣車輕量化技術進行分析評估，作為借鑒對開發車型的重量控制起指導作用。2. 參考車零部件重量評估-評估參考車的零部件重量，進行對標分析，制定開發產品的重量目標。3. 零部件設計重量預估-將整車重量分解，預估系統零部件重量。4. 零部件目標設計重量制定-初步分析零部件重量達到設計目標的可行性，制定零部件的目標重量。5. 零部件設計重量管控，重量方案評審-按材料和結構等對各系統的零部件重量進行測算分析，制定出切實可行的方案管控

16、零部件的設計重量并進行方案評審。6. 零部件設計重量最新測算-零部件設計完成后，對設計狀態的零部件進行測算，驗證是否達到預期制定的目標。 7. 重量復核工作展開-對工裝樣件進行重量測量,驗證是否達到設計要求，不滿足要求的制定方案整改，對零部件重量進行管控。8. 重量復核工作結束-完成零件的重量復查工作。9. 重量管控工作總結-對整車開發的輕量化進行總結。八 CAE 1. 技術方案性能預測-根據參考樣車數據對整車技術進行初步論證。2. 概念模型結構優化-針對整車和各個系統的方案進行初步優化并提出改進的方向。3. CAE性能目標與方案確定-根據參考樣車和整車性能的要求，對開發產品進行協調后，確認C

17、AE的分析目標。4. 電子樣車分析優化（第1版）-基于工藝數據的完成，做CAE的初步分析。5. 電子樣車分析優化（第2版）-根據CAE初版分析反饋及其他部門（如SE）的反饋，工程設計部門提供給CAE更新版的工藝數據再進行數據分析計算，支持設計數據的凍結。6. 工裝樣車對標分析-工裝樣車試裝和試驗出現的問題提供給CAE進行分析，CAE提出優化方向反饋給設計部門做為整改的依據，進一步完善設計數據。7. CAE分析工作總結-對開發過程中的CAE應用進行總結及經驗積累。九機車匹配1. 機車選型方案確定-根據開發車型的性能和幾何尺寸的要求，與參考樣車進行對標，確定所需重新開發和選型的系統，制定發動機變速

18、箱等動力總成系統的選型方案。2. 總體方案初確定-動力系統，總布置，底盤系統以及成本核算等相關部門，分析整車的質量目標和動力性，經濟性等相關性能，并完成選型系統的可行性分析，綜合考慮初步確定總體方案。3. 雜合車驗證完成-完成發動機變速箱等動力總成的匹配驗證和布置空間驗證。4. 總體技術方案確定-經過雜合車的驗證，完成總體技術方案的制定。5. 底盤雜合車驗證完成-對開發車型底盤系統的更改，需對選定的樣車進行改制并完成底盤系統尺寸和性能的驗證。6. 機車專用件數據發布-完成開發車型的動力底盤數據，評審確認發布。7. 電子樣車分析完成-將發布的工藝數據在電子樣車中匹配分析，驗證設計是否達到目標要求

19、。 十整車設計1. 初步平臺對標分析-工程部門負責樣車、樣件的測量并根據項目需要進行對標分析。2. 初步整車技術方案確定-總布置初步確定重要硬點和設計控制規則、整車造型邊界，對整車性能匹配及整車重量進行分析，競爭車型和開發車型技術分析對比，初始產品技術前瞻性分析，總布置，動力總成，初始平臺架構，配置清單可行性驗證，人機工程分析，主要性能，主要設計元素，法律法規符合性分析，新技術應用性分析，風險分析等。根據開發車型的質量目標制定初步的整車技術方案。3. 初步系統技術方案確定-專業系統根據項目要求和總布置的初步整車技術方案對本專業的技術方案進行分析，初步確定本系統的技術方案。整車技術方案細化-整車

20、的技術方案進一步細化。4. 整車技術方案確定-整車架構，配置，參數和性能，動力總成，底盤，車身，電子電器，空調等各部分的技術要求，完成整車技術方案的確定。系統技術方案細化-分解整車技術方案，細化系統技術方案。 逆向數據發布-完成逆向數據的制作，用以支持正向的開發設計。 關鍵零部件技術分析-對關鍵零部件的結構性能材料等進行初步分析。5. 關鍵零部件技術要求確定-依據質量目標，通過對關鍵零部件的結構、性能、工藝、材料的分析，確定關鍵零部件的技術要求。6. 系統技術方案確定-綜合了整車和關鍵零部件的技術要求，最終確定系統的技術方案。7. 造型可行性分析評審-工程對造型的可行性進行分析評審反饋，使造型

21、符合工程要求。8. 第一版斷面-以逆向數據為基礎，完成初版結構斷面，用以支持初版CAS的制作。9. 零部件技術要求確定-根據質量目標，分析零部件結構、性能、工藝、材料并制定技術要求。10. 第二版斷面-以正向為主完成第二版斷面制作，用以支持CAS的凍結。上車體/內外飾邊界數據發布-上車體/內外飾完成與周邊系統的匹配，確定硬點位置和安裝結構的設計，經過評審后發布邊界數據。11 零部件方案細化調整-確定邊界數據后，進一步細化零部件的結構。上車體大件數據發布-完成模具制作周期長的上車體大件數據的制作，評審發布數據，為模具開發做準備。12 全車數據發布-全車工藝數據發布，用于相關部門的設計樣車制作。1

22、3. 全車數據發布（通過試驗驗證）-經過試裝和試驗驗證，對問題進行整改最終凍結數據發布。14. 設計評審-對整車、系統、關鍵零件的開發設計做量產前的最終確認。15. 設計總結-對整車開發過程中的設計亮點和經驗教訓進行總結，為后續的產品開發積累經驗。十一尺寸工程1. 競爭車型（含參考車）DTS分析-對競爭和參考車型進行間隙面差測量和分析，為正向設計提供參考。2. 標桿車型DTS分析-對選定的開發基型車做進一步的DTS分析， 以此作為開發設計的依據。3. DTS第一版發布-發布初版開發車型DTS。尺寸工程目標制定-通過對標桿車的分析以及市場需求調研和造型需求，制定開發車型的尺寸工程目標。參考車型定

23、位基準分析- 對參考樣車的定位基準進行分析。4. 尺寸公差分析-輸入初步設計數據的定位和公差信息，進行虛擬裝配，對公差的累計原因進行尋源，優化尺寸公差。下車體第一版工裝設計加工用GD&T/GD&M發布-完成下車體第一版工裝設計加工用GD&T/GD&M的圖紙的制作并發布。5. 尺寸公差分析-對完成的車身上體數據進行尺寸公差分析。上車體第一版工裝設計加工用GD&T/GD&M發布-完成上車體第一版工裝設計加工用GD&T/GD&M的圖紙制作并發布。下車體第二版工裝設計加工用GD&T/GD&M發布-通過尺寸公差分析，優化GD&T/GD&M圖紙，發布下車體第二版工裝設計加工用GD&T/GD&M。下車體工裝

24、方案會簽-完成下車體工裝方案進行會簽。6. 上車體第二版工裝設計加工用GD&T/GD&M發布-通過尺寸公差分析，優化GD&T/GD&M圖紙，發布上車體第二版工裝設計用GD&T/GD&M。上車體工裝方案會簽-完成對上車體工裝方案進行會簽。7. 尺寸公差分析-全車設計數據發布后，做整車的尺寸公差分析。8. 全車第三版工裝設計加工用GD&T/GD&M發布-發布全車第三版GD&T/GD&M的圖紙。9. 工裝方案會簽-經過幾輪GD&T/GD&M的優化,完成全車工裝方案的會簽。10 尺寸公差分析-從尺寸公差的角度分析試裝出現的問題。11. 全車第四版GD&T/GD&M發布-根據尺寸公差分析提出的整改方向，

25、調整GD&T/GD&M圖紙，發布全車第四版GD&T/GD&M的圖紙。整車DTS文件第二版發布-經過試裝驗證對DTS進行調整，發布第二版DTS數據。工裝/試生產樣車功能尺寸發布-對關重零件的尺寸重點關注，并在二維圖中做標注。12. 工裝樣車階段尺寸工程評估-對工裝樣車的裝車狀態，從尺寸工程的角度進行評估。13. 試生產階段樣車尺寸工程評估-對試生產階段的樣車裝車狀態，從尺寸工程的角度進行評估。14. 整車DTS文件第三版發布-發布第三版DTS文件。15. 量產階段功能尺寸發布-小批量階段對關重零件的尺寸確認發布。16. 小批量階段尺寸工程評估-對小批量階段的樣車裝車狀態，從尺寸工程的角度進行評估

26、。17. 尺寸工程總結-總結開發過程中的問題和經驗并進行經驗積累。十二. 工藝同步工程1. 制造方案設計-根據本企業的制造能力，分析參考樣車的制作工藝，規劃開發車型的制造方案。2. 制造方案確定-確定制造方案。3. 模型及主段面SE分析-模型SE分析主要是從車身分塊線、零件表面質量、特征線及沖壓工藝的角度進行分析。主段面SE分析是對零件簡化進行沖壓成形研究，沖壓方向選擇，和零件R角的分析。4. 工程化階段SE分析-SE從產品品質，模具結構，操作性，生產線布置，成本等因素出發，對關重零件借助計算機輔助工程進行沖壓分析。5. 試生產階段SE分析-能直接檢驗沖壓可行性，發現和解決新出現的沖壓問題，為

27、零件順利生產提供保證。6. 總結-總結開發過程中的問題和經驗并進行經驗積累。十三. 試制1. 參考車解析-對參考樣車進行拆解,提供工程設計人員進行分析。2. 雜合車及各類性能驗證所需的樣件樣車制作-俗稱騾子車，是尺寸特性及功能的驗證。試在參考車或基礎車的基礎上改裝而成的車輛，裝配有以手工制造的或快速成型的零部件或系統樣件，其目標是早期驗證其功能可行性，主要用于設計方案的驗證，同時可以做車輛部分性能測試，以及發動機，底盤系統匹配的部分驗證。1).選擇的發動機與開發車型的匹配驗證，需制作雜合車進行確認，最終確定發動機的選型。2).底盤系統的尺寸和性能需制作底盤雜合車進行驗證。3).隨著整車性能設計

28、方案的初步確定，需制作樣車完成不同性能的方案驗證，如:空調的環境測試，NVH的性能測試，氣囊的標定匹配等等一系列的性能驗證。3. 樣車的試制-初版工藝數據完成，開始制作樣車試裝所需的各種零件，配合工程完成各項驗證工作。 試制樣車-樣車試制分為F試樣車和P試樣車 1）F試樣車-F試樣車分為F1和F2試樣車。F1試樣車：也叫“軟工程樣車”，零件狀態是手工樣件或簡易件，應及時完成對車輛的基本特性相關項目的驗證，以便盡早固化圖紙：對整車性能進行確認，如進行整車和系統工程設計，綜合耐久性和碰撞試驗；驗證裝配的工藝，維修性和零部件尺寸相互關系。F2試樣車：除車身以外的零件應都是工裝樣件，主要是對F1試中發

29、現問題點的糾正措施的驗證各確認，同時可用于安全氣囊標定試驗工作和部分試驗認證的樣車 2）P試樣車-P試樣車分為P0，P1，P2，P3試樣車，是對產品及過程的驗證車輛。在量產準備階段，由生產部門組織的在正式生產線進行的試制，主要驗證產品，制造工藝，生產線，人力資源，物流計劃等整個系統是否符合批量生產要求。P0試樣車著重驗證產品，P1，P2，93開始將逐步對生產工藝及裝備，生產線節拍，人力資源，物流及生產管理系統的全方位檢驗，確保產品及過程能力達標。P0試樣車：是在整車裝配廠制造完成的完整的可行駛的車輛（臺數約10臺左右），樣車的部件是供應商用生產工裝和設備生產通過PPAP認證的。用于制造和設計工

30、藝裝備，制造系統驗證和整車特性定型試驗驗證（包括電器系統功能、舒適性、操作性等）、實車耐久（SPC），確認部件的制造和裝配工藝，對F2試中有問題的糾正措施進行確認及用于進行認證試驗等。P1試樣車：整車生產部門按照小批量生產試制要求（臺數約10臺左右）上線試裝的車輛，主要目的是用以工藝過程的完善。是用來驗證整車生產部門和供應商生產工裝，設備和工藝，并確認針對P0試裝和試驗發現的問題進行的工程更改是否有效。所有使用的零件必須完成相應的過程認定，得到所有生產件批準程序的授權或臨時批準。P2試樣車：是完善工藝及生產節拍的過程。整車生產部門按照小批量生產試制的要求（臺數約20臺左右）上線試裝的車輛，用來

31、對車輛整體性能（靜態，行駛）和車輛質量一致性的確認，用來判定零部件精度對車輛質量的影響。P3試樣車：整車生產部門按照批量生產要求（臺數約50臺左右）上線試裝的車輛，試用來進行量產確認，產品一致性確認的，用于驗證生產過程的準備情況，包括物料，物料運輸，物料計劃準備情況等并確保獲得全部政府法規認可批準，滿足認證要求。 十四. 生產線及工裝1. 涂裝、總裝生產線采購（新建）-根據開發車型的需求，對涂裝、總裝生產線進行規劃和采購。2. 夾、模、檢具采購-對夾、模、檢具進行采購。 生產線、工裝方案確定-生產線的規劃和工裝的設計方案確定。3. 涂裝、總裝生產線采購（改造）-在原有平臺的基礎上，根據新開發車

32、型的具體情況對現有涂裝、總裝生產線進行改造，采購改造所需的設備。 設備安裝調試開始-新設備安裝好后，進行調試。4. PCF(零件檢具）/UCF（總成檢具）活動開始-檢具制作開始。5. 工裝準備完成-工裝準備工作完成。6. 試生產首輪開始-涂裝、總裝生產線及夾、模、檢具工作完成，首輪上線試裝開始。7. 試生產完成-通過小批量上線試生產，完成各項驗證工作，達到量產要求。十五. 投產準備 1. 人員需求計劃-對裝車和調試人員做整體規劃。2. 工藝設計評審-對裝配工藝及生產節拍的合理性等進行評審。3. 作業指導書完成-完成指導裝配工位操作的文件。4. 試生產準備評審-試生產前準備工作的評審。5. 投產

33、準備評審-量產前對各項準備工作進行評審，審查是否符合量產要求。十六. 供應商技術管理1. 供應商范圍初步選定-根據供應商體系和新開發車型的要求，初步確定供應商的范圍。2. 關鍵供應商能力評估-對關鍵零部件供應商的生產場地，人員配備，設備水平及技術能力等進行考察評估。供應商技術交流-零件的制作工藝，材料的選取及標準和技術要求等同供應商進行討論交流。關鍵零部件初步技術方案制定-根據與供應商的技術交流和關鍵零件的性能要求,初步制定技術方案。3. 關鍵零部件技術方案確定-完成關鍵零部件技術方案的確定。4. 下車體工藝方案評審-對下車體數據進行工藝方案評審5. 零部件詳細設計完成-供應商完成零部件的詳細

34、設計，達到工藝制作的要求。6. 零部件2D3D數據發布-部分零件（底盤，動力）的2D3D數據發布。7. 零部件DFMA（第一版）提供-依據零件的技術要求及裝配要求，完成（第一版）DFMA。8. 大件方案評審完成-制作周期長，工藝復雜的大型零件完成設計和工藝的方案評審。9. 中小件方案評審完成- 中小型零部件的設計及工藝制作方案評審完成。10. 安全性能零部件DV試驗-通過相關試驗，完成安全性零件的設計驗證。 關鍵零部件實物驗收-關鍵零件的工裝樣件驗收。 零部件DFMA（第二版）提供-提供第二版DFMA文件。 零部件2D3D數據會簽-對于完成設計的2D3D數據進行會簽。 零部件開發試驗完成-根據試驗計劃和性能要求，完成零部件的開發試驗的驗證工作。11. 參試件耐久性試驗完成-耐久性試驗的零件完成驗證工作。 零部件質量整改完成-對試生產階段裝車及性能驗證過程中零部件出現的質量問題進行整改，并達到設計要求。 零部件PFMA提供-供應商和生產基地完成PFMA文件制作。12. 關鍵零部件一致性協助檢查-確保關鍵零部件的質量能夠一直滿足設計要求，進行質量抽查。一 市場1. 產品定位、競爭車方案-根據市場需求和工廠的生產能力，對開發車型進行定位，并給出與同類車