1、元謀遠景國際商貿物流中心一期工程住宅工程常見質量問題 專項治理施工方案編制： 審核： 審批： 十四冶2015年6月目 錄一、編制依據1二、工程概況1三、項目專項管理體系1四、鋼筋混凝土結構工程質量常見問題防治措施2五、地下防水工程質量常見問題防治措施33六、屋面工程質量常見問題防治措施41七、土方回填工程質量常見問題防治措施45 一、編制依據1、施工圖紙2、主要規范、標準序號名稱編號1地下工程防水技術規范GB50108-20082混凝土結構工程施工質量驗收規范（2011版）GB50204-20023屋面工程質量驗收規范GB50207-20124地下防水工程施工質量驗收規范GB50208-201

2、15建筑工程施工質量驗收統一標準GB50300-20016屋面工程技術規范GB50345-2012二、工程概況本工程位于元謀縣源達路中段新公安局對面。建筑結構形式：1棟、2棟、3棟、6棟、7棟為框架剪力墻結構、4棟、5棟、8棟、9棟、10棟、11棟為框架結構。層數分別為地上1-3棟五層、4-11棟兩層，地下一層，建筑耐火等級為二級。1棟建筑面積6147.86m2、2棟建筑面積9117.00m2、3棟建筑面積8162.06m2、4-11棟11763.82m2、地下室建筑面積9868.70m2。抗震設防烈度：7度；建筑設計使用年限:50年；建筑結構類別為3類；耐火等級為一級。三、項目專項管理體系1

3、、成立防治領導小組 組長：（項目經理）、副組長：（項目副經理）、 組員：（項目技術負責人）、（項目部各工長）、（項目部質檢員）。2、防治小組的權限、責任、范圍（1）、質量通病防治小組的權限 防治小組發現未按質量通病防治方案施工的，有責令施工隊限期整改的權力；如沒有整改或整改不到位，有權進行經濟處罰甚至要求返工、整改。（2）、質量通病防治小組的責任 制定質量通病防治方案和防治計劃，施工過程嚴格執行施工規范和標準，盡量消除因施工原因造成的質量通病。（3）、質量通病防治小組的負責范圍 本方案中所涉及的屬我方總承包合同范圍（包括專業分包工程）的施工質量通病。（4）、質量通病防治小組的負責期限 本工程開

4、工起，施工過程階段、竣工驗收階段、竣工交付使用階段，質量保修期內。四、鋼筋混凝土結構工程質量常見問題防治措施（一）、模板工程一）軸線位移 1.現象 混凝土澆筑后拆除模板時，發現柱、墻實際位置與建筑物軸線位置有偏移。2原因分析（1）放樣不認真或技術交底不清，模板拼裝時組合件未能按規定到位。（2）軸線測放產生誤差。（3）墻、柱模板根部和頂部無限位措施或限位不牢，發生偏位后又未及時糾正，造成累積誤差。（4）支模時，未拉水平、豎向通線，且無豎向垂直度控制措施。（5）模板剛度差，未設水平拉桿或水平拉桿間距過大。（6）混凝土澆筑時未均勻對稱下料，或一次澆筑高度過高造成側壓力大擠偏模板。（7）對拉螺栓、頂撐

5、、木楔使用不當或松動造成軸線偏位。3防治措施（1）嚴格按1/10-1/15的比例將各分部、分項翻成詳圖并注明各部位編號、軸線位置、幾何尺寸、剖面形狀、預留孔洞、預埋件等，經復核無誤后認真對生產班組及操作工人進行技術交底，作為模板制作，安裝的依據。（2）模板軸線測放后，組織專人進行技術復核驗收，確認無誤后才能支模。（3）墻、柱模板根部和頂部必須設可靠的限位措施，如采用現澆樓板混凝土上預埋短鋼筋固定鋼支撐，以保證底部位置準確。（4）支模時要拉水平、豎向通線，并設豎向垂直度控制線，以保證模板水平、豎向位置準確。（5）根據混凝土結構特點，對模板進行專門設計，以保證模板及其支架具有足夠強度、剛度及穩定性

6、。（6）混凝土澆筑前，對模板軸線、支架、頂撐、螺栓進行認真檢查、復核，發現問題及時進行處理。（7）混凝土澆筑時，要均勻對稱下料，澆筑高度應嚴格控制在施工規范允許的范圍內。二）標高偏差1現象測量時，發現混凝土結構層標高度及預埋件、預留孔洞的標高與施工圖設計標高之間有偏差。原因分析（）樓層無標高控制點或控制點偏少，控制網無法閉合；豎向模板根部未找平。（）模板頂部無標高標記，或未按標記施工。（）高層建筑標高控制線轉測次數過多，累計誤差過大。（4）預埋件、預留孔洞未固定牢，施工時未重視施工方法。（5）樓梯踏步模板未考慮裝修層厚度。3防治措施（1）每層樓設足夠的標高控制點，豎向模板根部須做找平。（2）模

7、板頂部設標高標記，嚴格按標記施工。（3）建筑樓層標高由首層0.000標高控制，嚴禁逐層向上引測，以防止累計誤差，當建筑高度超過30m時，應另設標高控制線，每層標高引測點應不少于2個，以便復核。（4）預埋件及預留孔洞，在安裝前應與圖紙對照，確認無誤后準確固定在設計位置上，必要時用電焊或套框等方法將其固定，在澆筑混凝土時，應沿其周圍分層均勻澆筑，嚴禁碰擊和振動預埋件模板。（5）樓梯踏步模板安裝時應考慮裝修層厚度。三）結構變形1現象拆模后發現混凝土柱、梁、墻出現鼓凸、縮頸或翹曲現象。2原因分析（1）支撐及圍檁間距過大，模板剛度差。（2）組拼模板未按規定設置，造成模板整體性差。（3）墻模板無對拉螺栓或

8、螺栓間距過大，螺栓規格過小。（4）豎向承重支撐在地基土上未夯實，未墊平板，也無排水措施，造成支隨部分地基下沉。（5）梁、柱模板卡具間距達大，或未夾緊模板，或對拉螺栓配備數量不足，以致局部模板無法承受混凝土振搗時產生的側向壓力，導致局部爆模。（6）澆筑墻、柱混凝土速度過快，一次澆灌高度過高，振搗過度。（7）采用木模板或膠合板施工，經驗收合格后未及時澆筑混凝土，長期日曬雨淋面變形。3防治措施（1）模板及支撐系統設計時，應充分考慮其本身自重、施工荷載及混凝土的自得及澆搗時產生的側向壓力，以保證模板及支架有足夠的承載能力、剛度和穩定性。（2）梁底支撐間距應能夠保證在混凝土重量和施工荷載作用下不產生變形

9、，支撐底部若為泥土地基，應先認真夯實，設排水溝，并鋪放通長墊木或型鋼，以確保支撐不沉陷。（3）梁、墻模板上部必須有臨時撐頭，以保證混凝土澆搗時，梁、墻上口寬度。（4）澆搗混凝土時，要均勻對稱下料，嚴格控制澆灌高度，既要保證混凝土振搗密實，又要防止過分振搗引起模板變形。（5）對跨度不小于4m的現澆鋼筋混凝土梁、板，其模板應按設計要求起拱；當設計無具體要求時，起拱高度宜為跨度的1/1000-3/1000。（6）采用木模板、膠合板模板施工時，經驗收合格后應及時澆筑混凝土，防止木模板長期暴曬雨淋發生變形。四）接縫不嚴1現象由于模板接縫不嚴有間隙，混凝土澆筑時產生漏漿，混凝土表面出現蜂窩，嚴重的出現孔洞

10、、露筋。2原因分析（1）翻樣不認真，模板制作馬虎，拼裝時接縫過大。（2）木模板安裝周期過長，因木模干縮造成裂縫。（3）木模板制作粗糙，拼縫不嚴。（4）澆筑混凝土時，木模板未提前澆水濕潤，使其脹開。（5）梁、柱交接部位，接頭尺寸不準、錯位。3防治措施（）翻樣要認真，嚴格按1/10-1/50比例將各分部分項細部翻成詳圖，詳細編注，經復核無誤后認真向操作工人交底，強化工人質量意識，認真制作定型模板和拼裝。（2）嚴格控制木模板含水率，制作時拼縫嚴密。（3）木模板安裝周期不宜過長，澆筑混凝土時，木模板要提前澆水濕潤，使其脹開密縫。（4）梁、柱交接部位支撐要牢靠，拼縫要嚴密（必要時縫間加雙面膠紙），發生錯

11、位要校好。五）脫模劑使用不當1現象 模板表面用廢機油涂刷造成混凝土污染，或混凝土殘漿不清除即刷脫模劑，造成混凝土表面出現麻面等缺陷。2原因分析（1）拆模后不清理混凝土殘漿即刷脫模劑。（2）脫模劑涂刷不勻或漏涂，或涂層過厚。（3）使用了廢機油脫模劑，既污染了鋼筋及混凝土，又影響了混凝土表現裝飾質量。3防治措施（1）拆模后，必須清除模板上遺留的混凝土殘漿后，再刷脫模劑。（2）嚴禁用廢機油作脫模劑，脫模劑材料選用原則應為：既便于脫模又便于混凝土表面裝飾。選用的材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混合液和各種專門化學制品脫模劑等。（3）脫模劑材料宜拌成稠狀，應涂刷均勻，不得流淌，一般刷兩度為宜，以防漏刷，也

12、不宜涂刷過厚。（4）脫模劑涂刷后，應在短期內及時澆筑混凝土，以防隔離層遭受破壞。六）、模板未清理干凈1現象 模板內殘留木塊、浮漿殘渣、碎石等到建筑垃圾，拆模后發現混凝土中有縫隙，且有垃圾夾雜物2原因分析（1）鋼筋綁扎完畢，模板位置未用壓縮空氣或壓力水清掃。（2）封模前未進行清掃。（3）墻柱根部、梁柱接頭最低處未留清掃孔，或所留位置不當無法進行清掃。3防治措施（1）鋼筋綁扎完畢，用壓縮空氣或壓力水清除模板內垃圾（2）封模前，派專人將模內垃圾清除干凈（3）墻柱根部、梁柱接頭處未留清掃孔，預留孔尺寸100mm100mm，模內垃圾清除完畢后及時將清掃口處封嚴。七）封閉或豎向模板無排氣孔、澆搗孔1現象由

13、于封閉或豎向的模板無排氣孔，混凝土表面易出現氣孔等缺陷，高柱、高墻模板未留澆搗孔，易出現混凝土澆搗不實或空洞現象。2原因分析（1）墻體內大型頂留洞口底模未設排氣孔，易使混凝土對稱下料時產生氣囊，導致混凝土不實。（2）高柱、高墻側模無澆搗孔，造成混凝土澆灌自由落距過大，易離析或振動棒不能插到位，造成振搗不實。3防治措施（1）墻體的大型預留洞口底模應開設排氣孔，使混凝土澆筑時氣泡及時排出，確保混凝土澆筑密實。（2）高柱、高墻（超過3m）側模要開設澆搗孔，以便于混凝土澆灌和振搗。八）模板支撐選配不當現象 由于模板支撐體系選配和支撐方法不當，結構混凝土澆筑時產生變形。2原因分析（1）支撐選配馬虎，未經

14、過安全驗算，無足夠的承載能力及剛度，混凝土澆筑后模板變形。（2）支撐穩定性差，無保證措施，混凝土澆筑后支撐自身失穩，使模板變形。3防治措施（1）模板支撐系統根據不同的結構類型和模板類型來選配，以便相互協調配套。使用時，應對支承系統進行必要的驗算和復核，尤其是支柱間距應經計算確定，確保模板支撐系統具有足夠的承載能力、剛度和穩定性。（2）木質支撐體系如與木模板配合，木支撐必須釘牢楔緊，支柱之間必須加強拉結連緊，木支柱腳下用對拔木楔調整標高并固定，荷載達大的木模板支撐體系可采用枕木堆塔方法操作，作扒釘固定好。（3）鋼質支撐體系其鋼楞和支撐的布置形式應滿足模板設計要求，并能保證安全承受施工荷載，鋼管支

15、撐體系一般宜扣成整體排架式，其立柱縱橫間距一般為1m左右（荷載大時應采用密排形式），同時應加設斜撐和剪刀撐。（4）支撐體夭的基底必須堅實可靠，豎向支撐基底加為土層時，應在支撐底鋪墊型鋼或腳手板等硬質材料。（5）在多層或高層施工中，應注意逐層加設支撐，分層分散施工荷載。側向支撐必須支頂牢固，拉結和加固可靠，必要時應打入地錨或在混凝土中預埋鐵件和短鋼筋頭做撐腳。九）頂板模板缺陷現象板中部下撓；板底混凝土面不平；采用木模板時梁邊模板嵌入梁內不易拆除。2原因分析（1）模板龍骨用料較小或間距偏大，不能提供足夠的強度以及剛度，底模未按設計或規范要求起拱，造成撓底過大。（2）板下支撐底部不牢，混凝土澆筑過程

16、中荷載不斷增加，支撐下沉，板模下撓。（3）板底模板不平，混凝土接觸面平整度超過允許偏差。（4）將板模板鋪釘在梁側模上面，甚至略伸入梁模內，澆筑混凝土后，板模板吸水膨脹，梁模也略有外脹，造成邊緣一塊模板嵌牢在混凝土內。3防治措施（1）樓板模板下的龍骨和牽杠木應由模板設計計算確定，確保有足夠的強度和剛度，支承面要平整。（2）支撐材料應有足夠強度，前后左右相互搭牢增加穩定性；支撐如撐在軟土地基上，必須將地面預先夯實，并鋪設通長墊木，必要時墊木下再加墊橫板，以增加支撐在地面上的接觸面，保證在混凝土重量作用下不發生下沉（要采取措施消除泥地受潮后可能發生的下沉）。（3）木模板板模與梁模連接處，板模應鋪到側

17、模外口齊平，避免模板嵌入梁混凝土內，以便于拆除。（4）板模板應按規定要求起拱。鋼木模板混用時，縫隙必須嵌實，并保持水平一致。十）墻模板缺陷1現象（1）炸模、傾斜變形，墻體不垂直。（2）墻體厚薄不一，墻面高低不平。（3）墻根跑漿、露筋，模板底部被混凝土及砂漿裹住，拆模困難。（4）墻角模板拆不出。2原因分析（1）模板制作不平整，厚度不一致，相鄰兩塊墻模板拼接不嚴、不平，支撐不牢，沒有采用對拉螺栓來承受混凝土對模板的側壓力，以致混凝土澆筑時炸模；或因選用的對拉螺栓直徑太小或間距偏大，不能承受混凝土側壓力而被拉斷。（2）混凝土澆筑分層過厚，振搗不密實，模板受側壓力過大，支撐變形。（3）角模與墻模板拼接

18、不嚴，水泥漿漏出，包裹模板下口。拆模時間太遲，模板與混凝土粘結力過大。（4）未涂刷隔離劑，或涂刷后被雨水沖走。3防治措施（1）墻面模板應拼裝平整，符合質量檢驗評定標準。（2）有幾道混凝土墻時，除頂部設通長連接木方定位外，相互間均應用剪刀撐撐牢。（3）墻身中間應根據模板設計書配制對拉螺栓，模板兩側以連桿增強剛度來承擔混凝土的側壓力，確保不炸模（一般采用12-16mm螺栓）。兩片模板之間，應根據墻的厚度用鋼管或硬塑料撐頭，以保證墻本厚度一致。有防水要求時，應采用焊有止水片的螺栓。（4）每層混凝土的澆筑厚度，應控制在施工規范允許范圍內。（5）模板面應涂刷隔離劑。十一）樓梯模板缺陷1現象樓梯側幫露漿、

19、麻面，底部不平。2原因分析（1）樓梯底模用木模板相拼，樓梯側幫模也用木模板制作，易形成拼縫不嚴密，造成跑漿。（2）底板平整度偏差過大，支撐不牢靠。3防治措施（1）側幫模在梯段處可用鋼模板，以2mm厚薄鋼板模和8號槽鋼點焊連接成型，每步兩塊側幫必須對稱不使用，側幫與樓梯培養幫用U形卡連接。（2）底模應平整，拼縫要嚴密，符合施工規范要求，若支撐桿細長比過大，應加剪力撐撐牢。（3）采用膠合板組膈模板時，樓梯支撐底板的木龍骨間距宜為300-500mm，支承和橫托的間距為800-1000mm，托木兩端用斜支撐支柱，下用單楔楔緊，斜撐間用牽杠互相拉牢，龍骨外面釘上外幫側板，其高底與踏步口齊，踏步側板下口釘

20、1根小支撐，以保證踏步側板的穩固。十二）墻體爛根1.現象 混凝土墻根與樓板接觸部位出蜂窩、麻面或露筋，有的墻根內夾有木片、水泥袋紙等雜物。2.原因分析（1）第一層混凝土澆灌過厚，振搗棒插入深度不夠，底部未振透。（2）混凝土鋪設后沒有及時振搗，混凝土內的水分被樓板吸收，振搗困難。（3）混凝土配合比控制不準，攪拌不勻，坍落度太大，材料離析；混凝土配合比設計砂率小，和易性不好，振搗困難或振搗時間過久造成漏漿。（4）模板與樓板表面接觸不嚴密。當樓板厚度不等、高差較大以及安裝不平時，這種情況更為嚴重。（5）模板下部縫隙用木片堵塞時，木片進入墻體內。3.預防措施（1）支模前，在模板下腳相應的樓板位置抹預拌

21、砂漿找平層，但應注意勿使砂漿找平層進入墻體內。（2）模板下部的縫隙應用預拌砂漿等塞嚴，切忌使用木片并伸入混凝土墻體位置內。（3）增設導墻，或在模板底面放置充氣墊或海綿膠墊等。（4）澆筑混凝土前先澆水濕潤模板及樓板表面，然后澆一層50mm厚的砂漿(其成分與混凝土內砂漿成分相同),砂漿不宜鋪得太厚，并禁止用料斗直接澆筑。（5）堅持分層澆筑混凝土，第一層澆筑厚度必須控制在500mm以內。4治理方法（1）對于爛根較嚴重的部位，應先將表面蜂窩、麻面部分剔除，再用1：1水泥砂將分層抹平。此項工作必須在拆模后立即進行。（2）對于已夾入木片、紙或草蠅等的爛根部位，在拆模后應立即將夾雜物徹底剔除，然后捻入高強度

22、干硬砂漿，必要時砂漿中可稍摻加細石。（3）對于輕微的麻面，可以在拆模后立即鏟除顯出黃褐色砂子的表面，然后刮一道108膠水泥膩子。如不是在拆模后立即進行，必須剔除表面松動層，用水濕潤并沖洗干凈，然后再刮一道108水泥膩子。（4）對于較大面積的蜂窩、麻面或露筋，應按其全部深度鑿去薄弱的混凝土和裸露的骨料顆粒，然后用鋼絲刷或加壓水洗刷表面，再用比原混凝土強度等級提高一級的細石混凝土（或摻微膨脹劑的混凝土）填塞，并仔細搗實。十三）墻面粘連，缺棱掉角現象 墻體拆模時，大模板上粘連了較大面積的混凝土表皮，現澆墻體上口及洞口拆模后缺棱掉角。原因分析（）脫模過早，混凝土強度低于.2Mpa。尤其是在初冬階段（溫

23、度-110），由于缺乏可靠的保溫措施，最易發生此類現象。（2）混凝土用水量控制不嚴，質量波動大，澆筑時下料集中，又未均勻振搗。（3）模板清理不干凈（特別是上、下端口部位及門框邊），易積留混凝土殘渣。（4）使用了失效的隔離劑，或隔離劑涂刷不均勻、漏刷，或隔離劑被雨水沖刷掉。（5）銜接施工縫時澆筑的砂漿層過厚，強度偏低，洞口模板拆除過早，或拆模時碰撞，造成墻體缺棱掉角。3預防措施（）堅持墻體混凝土強度達到期1.2Mpa后才能拆模的規定。（2）清理大模板和涂刷隔離劑必須認真，要有專人檢查驗收，不合格的要重機關報清理刷涂。（3）嚴格控制混凝土質量，混凝土應有良好的和易性，澆筑時均勻下料，禁止采用振搗棒

24、趕送混凝土的振搗方法。（4）應留有周轉備用的洞口模板，以造當延遲洞口模板拆除的時間，宜采用可伸縮的洞口模板。禁止用大錘敲擊模板，以防損傷混凝土棱角。（5）銜接施工縫的預拌砂漿厚度家為50-100mm，澆筑底層混凝土必須認真振搗。采用摻粉煤灰的混凝土。在模板上口加入拌過水泥漿的石子再作振搗，確保此部分混凝土的強度達到設計要求。4治理方法（）嚴重的大面積粘連、麻面，必須在拆模后隨即修補。修初方法：先將浮面松動的灰渣清理干凈，然后用：預拌砂漿分層抹平，并將表面認真壓光，達到要求的平整度。（）小面積的粘連、麻面，可在拆模后立即用108膠水泥膩子刮1-2道找平。（3）缺棱掉角亦宜在拆模后立即修補。先刷一

25、道水平泥素漿，然后用預拌砂漿分層補平。（4）模板上口如積有較多的粉煤灰漿層，拆模后應鑿除，用高一級混凝土補澆到位。十四）墻體垂直偏差大現象墻體垂直偏差大，超過規范要求。有的整個一道墻都很嚴重，有的只是一端傾斜嚴重。墻體垂直偏差過大將影響樓板擱置長度，也易造成墻體局部支承壓力增大。2原因分析（1）支模時未用線墜靠吊，或擰緊穿墻螺栓后未進行復查。 （2）大模板地腳螺栓固定不牢，模板受物體猛烈沖撞后（如外墻板的碰撞等）發生傾斜變形，事后又未進行糾正。（3）大模板本身變形，扭曲嚴重。（4）模板支搭不牢，地腳螺栓未擰緊；振搗混凝土時過猛，使模板發生變位。3預防措施（1）支模過程中要反復用線墜靠吊。先安裝

26、正面大模，通過地腳螺栓調整，用線墜靠吊垂直后再安裝反面大模，然后在反面模板外側用線墜皎核，最后用穿墻螺栓固定正、反大模，并隨著用線墜校核其垂直度， 并注意檢查地腳螺栓是否擰緊。（2）支模完畢經校正后如遇有較大沖撞，應重新用線墜復核校正。（3）日久失修變形嚴重的大模板不得繼續使用，應由工廠進行修理。4治理方法（1）垂直偏差在3mm以下的，可將部分墻面鑿毛，用108膠水泥漿刮平，超過3mm而在15mm以內的，將部分墻面鑿毛后，用預拌砂漿找平。此項治理工作應在拆模后立即進行。（2）垂直偏差嚴重者（全高垂直偏差超過20mm），應拆模后立即將混凝土鑿掉，重新支模澆筑混凝土。（3）如墻體垂直偏差大，樓板兩

27、端壓墻長度不足20mm時，應會同設計單位研究處理。十五）墻面凹凸不平1現象 現澆混凝土墻體拆模后墻面凹凸不平，有的局部凹癟，有的成連續波浪形，也有的局部鼓包（用靠盡檢查凹凸超過）。原因分析（1）模板剛度不夠。大模背面的槽鋼（龍骨）間距達大或所用面板鋼板太薄（小于4mm）。（2）穿墻管長短不一，誤差過大，穿墻螺栓擰得過緊，使其附近鋼板局部變形。（3）振動器過度猛振大模板面，板面局部損傷。（4）安裝及拆模過程中用大錘或撬棍猛擊模板板面，使板面造成嚴重缺陷。3預防措施（1）加強模板的維修，每個工程完工后，應對模板檢修一次，板面有缺陷時，應隨時進行修理，嚴重的應更換板面鋼板。（2）剛度不足的模板，可加

28、密背面鋼龍骨，即在原來兩根之間再加1根，或在原來兩根水平槽鋼之間加一道垂直方向的短龍骨。（3）不得用振動器猛振大模板或用大錘、撬棍擊打鋼模。（4）穿墻螺栓部位的鋼板宜適當加固。加固方法可采用貼上一塊小的方形厚鋼板（貼在板面的反面）或在孔口兩側加焊型鋼。4治理方法（1）對現有鋼模徹底進行檢修、加固。（2）對凹凸的墻面應在拆模后立即進行修補。修補方法：先剔毛表面，將鼓起部分鑿掉，然后用預拌砂漿或108膠水泥漿找平。（3）對大面積波浪形墻面，可增抹靠骨灰（無底灰的罩面灰）找平。靠骨灰可以是混合灰，也可以是紙筋石灰（加膠料）。十六）陰角不方正、不垂直現象 拆模后內縱、橫墻交接處，以及外墻與內橫墻交接處

29、陰角不方正、不垂直，給裝修施工帶來極大困難，浪費大量修補用工。2原因分析（1）采用筒子模時操作疏忽，角部出現垂直偏差。（2）采用平模時，內縱墻模板與已澆筑好的內模墻之間縫隙過大；內縱墻模板軸線位移。（3）小角模變形與大模板之間形成縫隙，出現漏漿及陽角變形。3預防措施（1）及時修理好模板，尤其是小角模。（2）安裝筒子模時應精心操作，將誤差消滅在安裝過程之中。（3）支模時應保持軸線位置正確，努力減小模板垂直偏差。4治理方法 拆完模板后立即進行修補。修補方法：先用靠尺、線墜和方尺檢查，然后進行剔鑿，再用108膠水泥漿補平壓光。十七）墻體混凝土起泡1現象 墻面有數量較多的大面積氣泡，給裝修工程帶來很大

30、困難，既影響進度又增加用工。2原因分析（1）發泡型減水劑（如MF減水劑等）摻量過多。（2）混凝土坍落度過大，振搗時間太短，混凝土不密實。（3）混凝土澆筑時一次下料太多，振搗時氣泡未排出，而集結在混凝土墻面上。3預防措施（1）按規定正確摻加減水劑，最好不用發泡型減少劑，必要時可摻引氣劑。（2）采用現場攪拌，若采用泵送混凝土時，坍落度宜采用130-150mm，最大不得超過180mm。（3）加強混凝土振搗，如混凝土內摻減水劑，宜采用高頻插入式振搗器進行振搗。振搗棒移動間距不得大于300mm，拔出時速度要慢，振搗時間以表面不再冒氣泡為度。（4）混凝土每次鋪設厚度以不小于500mm為宜。4治理方法 將氣

31、泡表面酥皮鏟掉，刮上膩子，將氣泡堵死。一般只用大白膩子，不宜用108膠水泥或其他膩子。十八）墻面有模板皮1現象 墻體木模板拆除時，墻面上殘粘著模板表皮，觀感差。2原因分析（1）木模板周轉次數多，其表面剛度不足，拆除時表面模板皮殘粘在混凝土面層上。、（2）使用了失效的脫模劑或脫模劑刷不均勻、漏刷。（3）脫模過遲，未及時養護，混凝土表面溫度過高，其早期表層強度發展過快，混凝土粘連木模。3預防措施（1）對于經過多次周轉使用的木模，剔除其中表面剛度不足或彎曲變形的木模。僅局部表面剛度不足的木模，使用前應重新修補。（2）木模拆除后應及時清理表面砂漿及翹皮，認真涂刷有效的脫模劑。（3）采用快速拆模體系，當

32、混凝土強度大于1.2Mpa時，及時松開模板，對混凝土淋水養護。4治理方法（1）剔除嵌入混凝土表層的木模板表皮，對于嚴重的混凝土表面模板表皮，剔除后，先刷一道108膠水泥漿，然后用預拌砂漿分層補平壓光，達到設計要求的平整度。（2）水面積的墻面拆模粘有模板皮時，拆模后立即剔除，使用108膠水泥膩子刮1-2道找平。（3）模板皮嵌入混凝土較深時，應全部鑿除板皮外混凝土，用鋼絲刷或加壓水洗刷表面，再用比原混凝土強度等級一級的細石混凝土填塞，并仔細搗實。十九）樓梯間墻體錯臺和漏漿1現象 在樓梯間上下墻體接槎處出現錯臺,一般錯臺20-30mm，不僅影響美觀，并且給裝修施工帶來困難。錯臺嚴重時，影響結構質量。

33、在錯臺處亦易發生漿水流淌現象。2原因分析（1）測量時軸線位置控制不準，使上下層墻體軸線借位。（2）支模時，沒有按軸線位置支撐，模板位置偏移；或模板安裝不垂直，造成墻體上口位移。（3）上層模板與下部墻體間有縫隙，造成漏漿或出現錯臺。（4）下層墻頂部圈梁側模支撐固定不牢，側模向外推移或局部外脹。拆模后圈梁外側不直，安裝上層大模時貼附不嚴，造成漏漿或錯臺。（5）樓梯間兩側大模板只能支在樓梯間臨時平臺上，其剛度較差，支模困難，致使模板支設不牢。混凝土振搗過度以，使模板發生變位或變形。3預防措施（1）直接從樓梯間墻向上引測控制軸線，然后同時向兩側引出其他墻體軸線，避免誤差累積。（2）在支樓梯間墻圈梁時，

34、要特別注意靠樓梯間一側的側模，必須拉線找平、找直，樓梯間圈梁側模必須用支撐對頂牢。為了避免外鼓，可以將圈梁側模縮進5mm，拆模后再行修補抹平。（3）為了防止漏漿，可在樓梯間臨時平臺上加鋪一塊腳手板，大模板放置于腳手板上，中間的空隙用木條塞緊。（4）樓梯間圈梁模板改用特制的鋼模。鋼模用24號槽鋼切割成高140mm和100mm上下兩段搭接而成，焊接處下邊，用螺栓和3mm厚的扁鋼固定“b”字形橡皮條兩條。鋼模端部根據平臺板形狀作成企口，并留出20mm空隙，以便于支拆模板。4治理方法（1）如某層發現軸線偏移時，應在該層加以校正。（2）對于小的錯臺，應在拆模后及時剔鑿修補，凹陷處抹高強度預拌砂漿，并注意

35、上下墻體之間的順直平整。（3）影響結構承載能力的錯臺，應砸掉重新澆筑混凝土。（二）鋼筋工程 一）露筋1現象 混凝土結構構件拆模時發現其表面有鋼筋露出。2原因分析 保護層砂漿墊塊墊得太稀或脫落；由于鋼筋成型尺寸不準確，或鋼筋骨架綁扎不當，造成骨架外形尺寸偏大，局部抵觸模板；振搗混凝土時，振動器撞擊鋼筋，使鋼筋移位或引起綁扣松散。3預防措施 砂漿墊塊墊得適量可靠；對于豎立鋼筋，可采用埋有鐵絲的墊塊，綁在鋼筋骨架外側；同時，為使保護層厚度準確，需用鐵絲將鋼筋骨架拉向模板，擠牢墊塊。4治理方法 范圍不大的輕微露筋可用灰漿堵抹；露筋部位附近混凝土出現麻點的，應沿周圍敲開或鑿掉，直至看不到孔眼為止，然后用

36、砂漿抹平。為保證修處長灰漿或砂漿與混凝土接合可靠，原混凝土面要用水沖洗、用鐵刷凈，使表面沒有粉層、砂粒或殘渣，并在表面保持濕潤的情況下補修。重要受力部位的露筋應經過技術鑒定后，根據露筋嚴重程度采取措施補救，以封閉鋼筋表面（采用樹脂之類材料涂刷）防止其銹蝕為前提，影響構件受力性能的應對構件進行專門加固。二）箍筋間距不一致1現象 按圖紙上標注的箍筋間距綁扎梁的鋼筋骨架，最后發現末一個間距與其他間距不一致，或實際所用箍筋數量與鋼筋材料表上的數量不符。2原因分析 圖紙上所注間距為近似值，按近似值綁扎，則間距或根數有出入。3預防措施 根據構件配筋情況，預先算好箍筋實際分布間距，供綁扎鋼筋內架時作為依據。

37、4治理方法 如箍筋已綁扎成鋼筋骨架，則根據具體情況，適當增加一個或兩個箍筋。三）綁扎搭接接頭松脫1現象 在鋼筋骨架搬運過程中或振搗混凝土時，發現綁扎搭接接頭松脫。2原因分析 搭接處沒有扎牢，或搬運時碰撞、壓彎接頭處。3預防措施 鋼筋搭接處應用鐵絲扎緊。扎結部位在搭接部分的中心和兩端，共三處；搬運鋼筋骨架應輕抬輕放；盡量在模內或模板附近綁扎搭接接頭，避免搬運有搭接接頭的鋼筋骨架。4治理方法 將松脫的接頭再用鐵絲綁緊。如條件允許，可用電弧焊焊上幾點。四）柱箍筋接頭位置同向1現象 柱箍筋接頭（即彎鉤交搭處）位置方向相同，重復交搭于一根或兩根縱筋上。2原因分析 綁扎柱鋼筋骨架時疏忽所致。3預防措施 安

38、裝操作時隨時互相提醒，應將接頭位置錯開綁扎。4治理方法 相應解開幾個箍筋，轉過方向，重新綁扎，力求上下接頭互相錯開。五）梁箍筋被壓彎1現象 梁的鋼筋骨架綁成后，未經搬運，箍筋即被骨架本身重量壓彎。2原因分析 梁的高度較大，但圖紙上未設縱向構造鋼筋和拉筋。3預防措施 當梁的截面高度超過700mm時，在梁的兩側面沿高度每隔300-400mm應設置一根直徑不小于10mm的縱向構造鋼筋；縱向構造鋼筋用拉筋聯系。拉筋直徑一般與箍筋相同，每隔3-5個箍筋放置一個拉筋。拉筋一端彎成半圓鉤，另一端做成略小于直角的直鉤。綁扎時先把半圓彎鉤掛上，再將另一端直鉤鉤住扎牢。4治理方法 將箍筋被壓彎的鋼筋骨架臨時支上，

39、補充縱向構造鋼筋和拉筋。六）雙層網片移位1現象 配有雙層鋼筋（這里所謂雙“層”是指在構件截面上部和下部都配有鋼筋，并不是通常所說“單筋構件”在受拉區的兩層鋼筋）網片的平板，一般常見上部網片向構件截面中部移位（向下沉落），但只有構件被碰損露筋時才能發現。2原因分析 網片固定方法不當；振搗碰撞；綁扎不牢；被施工人員踩踏。3預防措施 利用一些套箍或各種“馬凳“之類支架將上、下網片予以相互聯系，成為整體；在板面架設跳板，供施工人員行走（跳板可支于底模或其他物件上，不能直接鋪在鋼筋網片上）。4治理方法 當發現雙層網片（實際上是指上層網片）移位情況時，構件已制成，故應通過計算確定構件是否報廢或降級使用（即

40、降低使用荷載）。七）綁扎接點松扣1現象 搬移鋼筋骨架時，綁扎接點松扣；澆筑混凝土時綁扣松脫。2原因分析 用于綁扎的鐵絲太硬或粗細不適當；綁扣形式不正確。3預防措施 一般采用20-22號鐵絲作為綁線。綁扎直徑12mm以下鋼筋宜用22號鐵絲；綁扎直徑12-16mm鋼筋宜用20號鐵絲；綁扎梁、柱等直徑較大的鋼筋可用雙根22號鐵絲，也可利用廢鋼絲繩燒軟后破開鋼絲充當綁線。綁扎時要盡量選用不易松脫的綁一形式，例如綁平板鋼筋網時，除了用一面順扣外，還應加一些十字花扣；鋼筋轉角處要采用兜扣并加纏；對豎立的鋼筋網，除了十字花扣外，也要適當加纏。4治理方法 將接點松扣處重新綁牢。八）柱鋼筋彎鉤方向不對1現象 柱

41、鋼筋骨架綁成后，安裝時發現彎鉤超出模板范圍。2原因分析 綁扎疏忽，將彎鉤方向朝外。3預防措施 綁扎時使柱的縱向鋼筋彎鉤朝向柱心。 4治理方法 將彎鉤方向不對的鋼筋拆掉，調準方向再綁。切忌不拆掉鋼筋而硬將其擰轉，這樣不但會擰松綁扣，還可能導致整個骨架變形。九）基礎鋼筋倒鉤1現象 綁扎基礎底面鋼筋網時，鋼筋彎鉤平放。2原因分析操作疏忽，綁扎過程中沒有將彎鉤扶起。3預防措施 要認識到彎鉤立起可以增強錨固能力，而基礎厚度很大，彎鉤立起并不會出露鉤現象，因些，綁扎時切記要使彎鉤朝上。4治理方法 將彎鉤已平放的鋼筋松扣，扶起后重綁。十）鋼筋網主、副筋位置放反1現象 構件施工時鋼筋網主、副筋位置上下放反。2

42、原因分析 操作人員疏忽，使用時對主、副筋在上或在下，不加區別就放進模板。3預防措施 布置這類構件施工任務時，要向有關人員和直接操作者做專門交底。4治理方法 鋼筋網主、副筋位置放反，如構件已澆筑混凝土，成型后才發現，必須通過設計單位復核其承載能力，再確定是否采取加固措施或減輕外加荷載。十一）配筋重疊層次多1現象 由于配筋重疊層次多，導致鋼筋骨架寬度或高度偏大，發生混凝土保護層厚度小、露筋，甚至骨架放不進模板的現象。2原因分析 設計人員考慮不同。3預防措施 加強對配筋重疊處的圖紙審查工作，綁扎之前事先發現癥結所在，即予糾正（某柴鋼筋形狀、尺寸設計不當者，還應在下料前重新畫出圖樣）。4治理方法 將已

43、綁好的骨架中重疊層影響保護層部分的鋼筋拆出，改變形狀或尺寸再綁扎；對已澆筑成型的構件，發現有露筋的部位，可用砂漿或環氧樹脂進行封閉處理。十二）墻體鋼筋移位1現象 墻體上下層連接鋼筋移位，單片網片緊挨模板不居中，影響了樓板及上、下層墻體連接的整體性。有的門、窗洞口兩側的加強筋移位，影響支模。2原因分析（1）鋼筋網片變形，大多是混凝土工為了操作方便，隨意扳動墻體上部的伸出筋，事后又未整理復位。（2）洞口加強筋偏移，主要是因鋼筋沒有調直就綁扎（特別是電梯井門洞口，容易左右偏移）；墊塊沒有認真設置，振搗混凝土時鋼筋位置亦容易偏移。（3）雙排筋中間未綁定位連接筋。（4）預制鋼筋網片因堆放、吊運不當而變形

44、。（5）由于鋼筋過細，網片不易挺立，固定位置困難而發生偏移。（6）混凝土振搗時碰擊鋼筋，甚至箍筋振松張開，使立筋位移。3預防措施（1）嚴禁扳動墻體網片連接筋。大模上口最好設置卡子，固定墻體網片連接筋的位置，防止連接筋進入樓板壓墻長度范圍內。在澆筑混凝土時，應確保鋼筋位置正確。（2）網片上口多綁墊塊，其間距不應大于1m，墊塊的大面要朝向模板面。（3）設專用支架堆放預制鋼筋網片，用專用吊具吊裝網片，確保網片在堆放和吊運過程中不變形。（4）綁扎門口兩側鋼筋時，應用線墜吊直，保證鋼筋位置和門口尺寸準確。（5）雙排網片要綁扎定位連接筋，單排網片亦要綁扎“”形定位筋（用8鋼筋彎制），確保網片位置正確。 4

45、治理方法 調整影響樓板或其他構件安裝部位的移位鋼筋。調整方法：將鋼筋根部混凝土下剔30-50mm（根據移位大小決定），然后按1：6坡度向所需彎折的方向彎撓。要輕輕地剔鑿混凝土，防止墻體遭受破壞。（三）現澆混凝土工程一）混凝土拌制配合比不良1現象 混凝土拌合物松散，保水性差，易于泌水、離析，難以振搗密實，澆筑后達不到要求的強度。2原因分析（1）混凝土配合比未經認真設計計算、試配，材料用量比例不當，水灰比大，砂漿少，石子多。（2）使用原材料不符合施工配合比設計要求，袋裝水泥重量不夠或受潮結塊，活性降低；骨料級配差，含雜質多；水被污染，或砂石含水率未扣除。（3）材料未采用稱量，用體積比代替重量比，用

46、手推車量度，或雖用磅秤計算，計量工具未經校驗，誤差很大，材料用量不符合配合比要求。（4）外加劑和摻料未嚴格稱量，加料順序錯誤，混凝土未攪拌均勻，造成混凝土勻質性很差，性能達不到要求。（5）質量管理不善，拌制時，隨意增減混凝土組成材料用量，使混凝土配合比不準。3防治措施（1）混凝土配合比應經認真設計和試配，使符合設計強度和性能要求，以及施工時和易性的要求，不得隨意套用經驗配合比。（2）確保混凝土原材料質量，材料應經嚴格檢驗，水泥應有質量證明文件，并妥加保管，袋裝水泥應抽查其重量，砂石粒徑、級配、含泥量應符合要求；堆場應經清理，防止雜草、木屑、石灰、粘土等雜物混入。（3）嚴格控制混凝土配合比，保證

47、計量準確，材料均應按重量比稱量，計量工具應經常維修、校核，每班應復驗1-2次。現場混凝土原材料配合比計量偏差，不得超過下列數值（按重量計）：水泥和外摻混合料為2%；砂、石子為3%；水和外加劑為2%。（4）混凝土配合比應經試驗室通過試驗提出，并嚴格按配合比配料，不得隨意加水。使用外加劑應先試驗，嚴格控制摻用量，并按規程使用。（5）混凝土拌制應根據砂、石實際含水量情況調整加水量，使水灰比和坍落度符合要求。混凝土施工和易性和保水性不能滿足要求時，應通過試驗調整，不得在已拌好的拌合物中隨意添加材料。（6）混凝土運輸應采用不易使混凝土離析、漏漿或水分散失的運輸工具。二）和易性差1現象 拌合物松散不易粘結

48、，或粘聚力大、成團，不易澆筑；或拌合物中預拌砂漿填不滿石子間的孔隙；在運輸、澆筑過程中出現分層離析，不易將混凝土振搗密實。2原因分析（1）水泥強度等級選用不當。當水泥強度等級與混凝土設計強度等級之比大于22時，水泥用量過少，混凝土拌合物松散；當水泥強度等級與混凝土設計強度等級之比小于10時，水泥用量多，混凝土拌合物粘聚力大、成團，不易澆筑。（2）砂、石級配質量差，空隙率大，配合比砂率過小，難以將混凝土振搗密實。（3）水灰比和混凝土坍落度過大，在運輸時砂漿與石子離析，澆筑過程不易控制其均勻性。（4）計量工具未檢驗，誤差較大，計量制度不嚴或采用了不正確的計量方法，造成配合比不準，和易性差。（5）混

49、凝土攪拌時間不夠，沒有拌合均勻。（6）配合比的設計，不符合施工工藝對和易性的要求。3預防措施（1）混凝土配合比設計、計算和試驗方法，應符合有關技術規定，混凝土最大水灰比和最小水泥用量應符合要求。（2）泵送混凝土配合比應根據泵的種類、泵送距離、輸送管徑、澆筑方法、氣候條件等確定，并應符合下列規定：1）碎石最大粒徑與輸送管內徑之比，宜小于或等于1：3，卵石宜小于或等于 ：5，通過0.315mm篩孔的砂應不少于15%,砂率宜控制在38%-45%;2)混凝土的坍落度宜為100-180mm；3）最小水泥用量宜為300kg/m；4）混凝土內宜摻加適量的外加劑；5）泵送輕骨料混凝土選用原材料及配合比，應通過

50、試驗確定。（3）應合理選用水泥喲度等級，使水泥強度等級與混凝土設計強度等級之比控制在13-20之間。客觀情況做不到時，可采取在混凝土拌合物中摻加混合材料（如粉煤灰等）或減水劑等技術措施，以改善混凝土拌合物的和易性。（4）原材料計量應建立崗位責任制計量方法力求簡便易行、可靠。水的計量，應制作標準計量水桶，外加劑應用小臺秤計量。（5）在混凝土拌制和澆筑過程，應按規定檢查混凝土組成材料的質量和用量，每一工作班應不少于2次。（6）在拌制地點及澆筑地點檢查混凝土的坍落度或工作度，每一工作班至少2次，混凝土澆筑時的坍落度可按規定采用。（7）在一個工作班內，如混凝土配合比受外界因素影響而有變動時，應及時檢查

51、、調整。4治理方法因和易性不好而影響澆筑質量的混凝土拌合物，只能用于次要構件（如溝蓋板等），或通過試驗調整配合比，適當摻加水泥漿量，增加砂率，二次攪拌后使用。三）外加劑使用不當1現象混凝土澆筑后，局部或大部分長工時間不凝結硬化，或已澆筑完的混凝土結構物表面起鼓包（俗稱表面“開花”），或混凝土拌合物澆筑前坍落度過小，不易澆筑。2原因分析（1）緩凝型減水劑（如木質素磺酸鈣減水劑）摻入量過多。（2）以干粉狀摻入混凝土中的外加劑（如硫酸鈉早強劑），細度不符合要求，含有大量未碾細的顆粒，遇水膨脹，造成混凝土表面“開花”。（3）摻外加劑的混凝土拌合物運輸停放時間過長，造成坍落度、稠度損失過大。3預防措施（

52、1）施工前應詳明了解外加劑的品種和特性，正確合理選用外加劑品種，其摻加量應通過試驗確定。（2）混凝土中摻用的外加劑應按有關標準鑒定合格，并經試驗符合施工要求才可使用。（3）運到現場的不同品種、用途的外加劑應分別存放，妥加保管，防止混淆或變質。（4）粉狀外加劑要保持干燥狀態，防止受潮結塊。已經結塊的粉狀外加劑，應烘干暖細，過0.6mm篩孔后使用。（5）摻有外加劑的混凝土必須攪拌均勻，攪拌時間應適當延長。（6）盡量縮短摻外加劑混凝土的運輸和停放時間，減小坍落度損失。4治理方法（1）因緩凝型減水劑摻入量過多而造成混凝土長時間不凝結硬化，可延長其養護時間，延緩拆模時間，后期混凝土強度一般不受影響，可不

53、處理。（2）混凝土表面鼓泡，應剔除鼓泡部分，用 或者 .5砂漿修補。四）麻面1現象混凝土表面出現缺漿和許多小凹坑與麻點，形成粗糙面，影響外表美觀，但無鋼筋外露現象。2原因分析（1）模板表面粗糙或粘附有水泥漿渣等雜物未清理干凈，或清理不徹底，拆模時混凝土表面被粘壞。（2）木模板未澆水濕潤或濕潤不夠，混凝土構件表面的水分被吸去，使混凝土失去過多，而出現麻面。（3）模板拼縫不嚴，局部漏漿，使混凝土表面沿模板縫位置出現麻面。（4）模板隔離劑涂刷不勻，或局部漏刷或隔離劑變搟失效，拆模時混凝土表面與模板粘結，造成麻面。（5）混凝土未振搗密實，氣泡未排出，停留在模板表面形成麻點。（6）拆模過早，使混凝土表面

54、的水泥漿粘在模板上，也會產生麻面。3預防措施（1）模板表面應清理干凈，不得粘有干硬預拌砂漿等雜物。（2）澆筑混凝土前，模板應澆水充分濕潤，并清掃干凈。（3）模板拼縫應嚴密，如有縫隙，應用油氈紙、塑料條、纖維板或膩子堵嚴。（4）模板隔離劑應選用長效的，涂刷要均勻，并防止漏刷。（5）混凝土應分層均勻振搗密實，嚴防漏振，每層混凝土均應振搗至排除氣泡為止。（6）拆模不應過早。4治理方法（1）表面尚需作裝飾抹灰的，可不作處理。（2）表面不再作裝飾的，應在麻面部分澆水充分濕潤后，用原混凝土配合比（去石子）砂漿，將麻面抹平壓光，使顏色一致。修補完后，應用草簾英明袋進行保濕養護。五）露筋1現象 鋼筋混凝土結構內部的主筋、副筋或箍筋等裸露在表面，沒有被混凝土包裹。2原因分析（1）澆筑混凝土時，鋼筋保護層墊塊位移，或墊塊太少甚至漏放，致使鋼筋下墜或外移緊貼模板面外露。（2）結構、構件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使預拌砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋。（3）混凝土配合比不當，產生離析，靠模板部位缺漿或模板嚴重漏漿。（4）混凝土保護層太小或保護層處混凝土漏振，或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋。（5）木模板未澆水濕潤，吸水