1、物料需求計劃及控制程序版本修改狀態修改頁碼/章節號更改單號發布或修改原因說明編制或更改/日期審核/日期批準/日期A任王發放范圍：物料需求計劃及控制程序1目 的確保本公司科學合理的計劃與產品相關的物料需求，保持精簡有效的備用庫存，同時最大限度的確保與產品相關物料使用不會短缺。2 適用范圍適用于從產品生產、研發試驗和研發更改、工程和客戶服務物料需求計劃和控制的全過程。3 職 責3.1 生產部的職責是準確及時地完成物料需求計劃和物料發放的控制，確保能按時保質向生產、研發、工程提供與產品相關的物料。3.2 研發部的職責是及時、準確地向生產部提供公司研發試驗產品用原材料的備用庫存量。3.3 工程部負責提

2、交工程用料的備用庫存量。3.4 市場銷售部的職責是準確提交三個月的訂單預測表。3.5 采購部負責及時輸入物料采購預期到料的數據。4 物料需求計劃和控制總體流程總體思路為通過科學的計算公式進行物料需求計劃，并運用ERP的庫存展望功能實現生產和非生產用物料的虛擬分庫。當生產、研發、工程在計劃的周期內出現超計劃（超各自的備用庫存）領用物料時，可及時發現，便于評議沖擊影響，同時相關部門協商用料并形成有效對策，達到無影響或將影響降到最低的效果。物料需求計劃和控制總體流程框圖見附圖1。4.1物料需求計劃的計算月度物料需求計算公式如下：月度物料采購X =月度物料需求計劃X+1MRPXMRPX+1可用庫存X（

3、原材料）其它（安全庫存生產損耗工程用料客服用料研發更改研發實驗）具體見5.5。4.2物料需求計劃的輸入數據4.2.1生產數據生產部計劃負責人依據生產部季度的產量規劃，結合參考銷售部提供的季度銷售信息匯總表確定各種機型的預投比例，然后編制X+1個月的月度生產作業計劃。庫房管理員將X+1個月的月度生產作業計劃生成限額領料單（預計出庫單的一種，不改變庫存的現存量，改變庫存的可用量），在生單時ERP將生產用料和非生產用料分庫（生產用料為限額領料單中物料，非生產物料通過調撥單、不合格品單等形式在預計出庫的欄目里體現）。研發數據研發部物料負責人提供和維護研發常用材料庫存。對無法預測的物料采用緊急采購、研發

4、試驗庫存和安全庫存應對的策略，具體見5.1。工程數據工程部物料負責人整理工程預裝件、工程消耗性材料、維修用備品電模塊的歷史數據，在分析的基礎上，提出一個工程和客戶服務用料備用庫存量，具體見5.2。4.2.4生產損耗生產部計劃人統計生產物料每個月的歷史耗用數據和對應的儀器安裝臺數，計算的到每月的單臺耗用材料量。以此為依據，考慮因生產工藝不成熟可能造成的損耗，推算當月的生產損耗用料需求量并放大3倍形成生產損耗備用庫存量。4.2.5安全庫存由采購部確定按倉庫安全庫存量計算管理辦法執行。4.2.6在制品數據每個月的在制品統計工作由生產部主管完成，具體見5.3。4.3物料采購計劃每月底28號采購部依據生

5、產部提供的物料需求計劃生成物料采購計劃，并及時生成物料采購單，電子材料輸入準確的預計入庫時間，其它物料輸入較準確的預計入庫單。4.4物料需求計劃的驗證ERP中庫存展望界面如下圖： 圖 1物料需求計劃的驗證在ERP庫存展望中進行，其中“預計出庫量”中的“備料計劃量”為月度生產作業計劃的物料計劃量，“調撥待發量”為研發兩個月的備用庫存量、“待發貨量”為工程兩個月的備用庫存量。再設定出一次庫，將研發、工程的備用庫存量減除，看可用量是否為研發和工程的其它物料需求量。如果正確，則驗證結束，否則檢查錯誤。因為有的物料在采購周期內預計出庫量超過預計入庫量加現存量，存在驗證時物料無法正常補足的情況，這時生產部

6、計劃負責人應及時以工作聯系函通知采購部特殊采購。物料需求計劃的驗證流程框圖詳見附圖2。4.5領用物料控制和超計劃領料對策研發、生產、工程部領用物料時，原則上嚴格按照各自的月度計劃執行。當領取物料數量為必需且超過計劃量時，庫房管理員需要立即上報生產部負責人，經生產部負責人與產品經理和其它部門物料負責人協商同意后，方可辦理出庫手續。如果某個部門必須要超計劃領用物料，而其它部門因工作必需也無法讓出物料，或庫房沒有該物料時，通知采購部立即下單采購。5 工作程序5.1研發試驗用料庫存的確定和其它研發用料對策5.1.1確定研發試驗備用庫存（正常試驗用料）以研發人員常用物料的經驗為基礎，分析變化趨勢和影響要

7、素以確定研發試驗用料備用庫存量。同時，考慮根據下月研發項目情況，以月為單位重新評估和調整庫存量系數。在影響研發試驗備用庫存量要素變化足以造成研發缺料時，應及時以工作聯系函形式通知生產部物料計劃負責人調整備用庫存量。5.1.2其它研發用料其它研發用料包括試生產用料、全新研發和研發更改三種情況。試生產用料是指研發成功率至少有95%以上成功把握試驗用料，其儀器生產有較大可能轉為商用產品。生產部根據研發計劃提交試生產用料，用料種類保持和生產用料一致，按月統計歸入生產計劃。 全新研發和研發更改因物料不可預估，采用臨時購買、緊急采購、研發試驗庫存和安全庫存應對的策略。5.2 工程和客戶服務用料需求的確定5

8、.2.1工程安裝和客戶服務備用庫存量確定工程部負責人統計工程預裝件、工程消耗性材料每個月的歷史耗用數據和對應的儀器安裝臺數，計算得到每月的單臺耗用材料量和每月單臺耗用材料量的變化趨勢。以此為依據，按當月預計安裝儀器量推算工程預裝件、工程消耗性材料的需求量，并放大1.5倍形成工程安裝備用庫存量。客戶服務用電模塊由產品經理依據各種產品的模塊構成，考慮各種產品模塊的兼容性和電模塊的穩定性，并適度放大形成客戶服務模塊備用庫存量。在影響工程安裝備用庫存量和客戶服務模塊備用庫存量要素變化足以造成工程部缺料時，應及時以工作聯系函形式通知生產部物料計劃負責人調整備用庫存量。5.2.3 特殊工程用物料外協、外購

9、設備及元器件等直接購買，不計入物料需求計劃。由工程部收到合同五日內，填寫采購申請單經工程部負責人審核，經理批準后交采購部執行采購。5.3在制品數量的確定 每個月的在制品統計工作由生產部主管完成。每個小組記錄并雙方簽字確認物料的進出，月末盤當月余額，主管檢查帳與實物是否相符。在相符的情況下，主管記錄并雙方簽字確認各小組的盤存余額。每月記錄的期初數為上月的盤存余額。5.4月度主生產計劃的確定 生產部計劃負責人按文檔室發到生產部門的銷售合同及銷售預投單來確定當月需要完成的各種機型數量，然后扣除已經完成的數量，得月度主生產計劃。5.5物料需求計劃ERP運算5.5.1 物料需求核算生產部負責月度物料需求

10、計劃的制定，月度物料需求計算公式如下：月度物料采購X =月度物料需求計劃X+1MRPXMRPX+12可用庫存X（原材料）其它（安全庫存生產損耗工程用料客服用料研發更改研發實驗）公式中變量說明：MRPX=月度毛需求臺數X×產品結構可用庫存X=庫存原材料在途原材料庫存原材料物料需求計劃點前原材料總量在途原材料采購部向供應商下達的采購訂單中未到達的數量安全庫存=采購部確定生產損耗生產物料損耗備用庫存量客服、工程用料工程部確定的備用庫存量研發實驗研發報X和X1月的備用庫存量外協件和包裝箱的控制方法.1外協件的加工 每月在投物料時，外協件按照當月加工的不同的產品，成套下達加工任務單，但是外協件

11、的加工時間控制在45-50天，到貨時間不得早與45天。5.5.2.3 包裝箱的采購辦法 包裝箱的加工時間非常短，交貨非常的快。因此將一個月的用量下達一個總數給加工單位，加工單位按照我們所需要的數量，在規定的時間送貨。5.5.3 ERP選項設置和運算步驟.1關于MRP運算的基礎選項設置1.毛需求的取值范圍 可選項為 1.訂單 2.預測單 3.訂單+預測單 4.訂單與預測單。選擇3.訂單+預測單，該選項選中，在進行MRP運算時取“訂單+預測單”的數據為毛需求的來源。適用于目前公司的生產模式。2.是否考慮安全庫存 打勾選擇考慮安全庫存。安全庫存的數值由采購部門在存貨檔案中設置，考慮安全庫存可以保證倉

12、庫的庫存保持在一定水平，一定程度上避免如拖期交貨、生產問題等造成斷貨。3.是否考慮批量 打勾選擇考慮批量。經濟批量由采購部門在存貨檔案中設置，考慮批量可以使公司在采購或生產時按照經濟、方便的批量訂貨或組織生產，避免出現拆箱或小批量不經濟的情況，多余庫存可以作為意外消耗的補充、瓶頸工序的緩解、需求變動的調節等。4.是否考慮損耗率 打勾選擇考慮損耗率。損耗率由采購部門根據實際情況對存在損耗率的物料在存貨檔案中設置，這樣運算時就會考慮。5.是否考慮成品率 打勾選擇考慮損耗率。成品率是根據實際生產過程中的情況將產品的報廢量扣除，并將該數值設置在產品結構的父項中，這樣運算時就會補充這部分報廢量。6.現存

13、量包含凍結量 不選擇該項，被凍結的物料將不體現在現存量里。7.包括未審核的銷售訂單 不選擇該項，目前公司ERP系統還沒有安裝銷售模塊，該選項不選。8.包括未審核的采購訂單和未審核的生產訂單 打勾選擇包括未審核的采購訂單和未審核的生產訂單。采購模塊里填制的采購訂單將擴大毛需求的來源，物料需求計劃模塊里的生產訂單將擴大預計入庫量的來源。9.選擇參加運算的倉庫選項包括：1.物料庫2.半成品庫3.成品庫4.暫存庫6.維修品庫7.廢品庫8.研發庫，選擇 1.物料庫2.半成品庫3.成品庫。其他一些倉庫的物料用途都是具有特定對象和目的，不能與物料需求混淆。5.5.3.3MRP實施的步驟1. 扣除成品和半成品

14、的現存量，填制預測單將MRPX，MRPX+1，（MRPX計劃如果已經生成了限額領料單，則不需要再填預測單）得出實際需要采購加工的數量，分別填入預測單。將研發備用庫材料的BOM，填制成一份預測單。將研發計劃用料計劃需求（含計劃內的設計更改）填制成一份預測單。將工程用料和客戶服務用料的BOM，填制成一份預測單。將生產損耗物料BOM，填制成一份預測單。（或直接在存貨檔案里設置）將上述填制的預測單全部選中參與MRP運算。2.MRP運算將MRP運算的參數設置選項按照前面講的標準設置核對一遍，檢查是否正確。將MRP運算的結束日期選擇在參與運算存貨的最長累計提前期后。確認之后一般10分鐘可獲得運算結果。3.

15、運算結果的拷貝輸出 點擊選擇路徑：系統菜單 業務 MRP MRP采購計劃在打開界面之后選擇最后的一個采購計劃，點擊工具條里的輸出，選擇適當的硬盤位置保存即可。5.6 物料需求計劃的驗證過程5.6.1驗證物料需求計劃的數據輸入每個月底25號，生產部根據銷售部提供的三個月滾動簽單預測表，經過計算轉化為三個月的滾動月度主生產計劃。生產部在月底前統計可用在制品的數量。研發部、工程部和采購部設置備用（安全）庫存量如果要調整，應在月底25號前用工作聯系函以書面形式通知生產部，不做調整則生產部以上月數據為準。5.6.2通過庫存展望驗證物料需求計劃生產部在ERP的物料需求計劃模塊中輸入月度生產數量、生產損耗量

16、和可用在制品量，以及研發部、工程部和采購部設置部備用（安全）庫存量， 通過運算生成物料采購量，經采購部及時轉化為預計到貨單后，生成預計入庫量。每個月底前，生產部主管分解月度主生產計劃，編制三個月滾動的月度生產作業計劃（包括跨月領料情況）。庫房管理依據月度生產作業計劃，在ERP中生成對應時間點出庫的限額領料單，計劃日期設置為每個月的1號。在ERP中進行可用量庫存展望，計算公司如下：庫存展望可用量現存量預計入庫量預計出庫量查詢物料計劃生產周期內的可用量數量，正常情況應為：庫存展望可用量下月限額領料單研發用料工程用料生產損耗安全庫存在數據正確時，輸出文件并留存；如果有誤，分析原因并調整相關數據，重新

17、進行庫存展望可用量，直到數據正確為止。5.7 生產、研發和工程物料領用的控制過程具體為在庫存管理輸入預計入庫量（根據物料采購計劃）、生產預計出庫量（根據月度生產作業計劃）和研發預計出庫量（根據研發庫數量）、工程預計出庫量（根據工程庫數量），可以得到當前和以后任意時點的原材料現存量和可用量。其中采購部門負責將在途的已購物料在采購模塊里生成采購訂單，使之成為預計入庫量；生產部門負責將月度作業計劃按不同的用料時間在庫存管理模塊里生成限額領料單（單據備注：庫存展望），使之成為對應不同時點的預計出庫備料計劃量；同時生產部門還負責將研發的月度備用庫存量在庫存模塊里生成調撥單（從物料庫調撥到研發庫） ，使之

18、成為預計出庫的調撥待發量（單據備注：研發月度用量控制單）；將工程的月度備用庫存量在庫存管理模塊里生成不合格品記錄單，使之成為預計出庫的待發貨量（單據備注：工程月度用量控制單）。上述單據均需在ERP系統內予以審核，由上述單據連帶生成的其他出庫單均不得審核。5.7.1計劃生產和生產損耗物料領用生產物料領用分為計劃生產和生產損耗領料兩類，計劃生產領料數量在計劃范圍內時，通過將“限額領料單”轉化為出庫單的方法，庫房管理員直接辦理出庫手續；領取生產損耗物料時，庫房管理員通過庫存展望（展望時間設定在下月的月末）如果展望所得的可用量有贏余則可以領取，否則上報部門負責人和產品經理，與研發部物料負責人協商同意后方可辦理出庫手續。5.7.2研發或工