1、Word文檔 橋梁質量整治專項案 一、治理目標 通過質量通病治理，全面提高本項目橋梁工程混凝土結 構物的耐久性、安全性和可靠性，保證其在設計使用年限的有 效使用。 1 1 杜絕強度不達標混凝土 ，有效控制混凝土離散性。混 土強度必須大于設計強度，且格控制在設計強度的 1.51.5 倍以。 2 2、 杜絕使用不合格原材料，鋼筋、水泥抽檢合格率達到 100%100%。 3 3、 鋼筋保護層厚度在鋼筋安裝過程中抽檢合格率達 95%95%以上，工后抽檢合格率達 85%85%以上。 4 4、 加強工藝控制，混凝土外觀質量綜合評分明顯提高。 5 5、 預應力拉、道壓漿、超限裂縫等施工質量得到有效 控制。

2、6 6、 按結構（部位）、工序總結形成一批較為先進、成熟的 混凝土質量有效控制的工藝和法。 二、主要容 管理通病：質量責任不明確、落實不到位；施工案的技術 規容編制不詳細，全面性不夠，可操作性不強；試驗檢測及管理 工作不規; ;施工技術交底工作不到位；檢查驗收不規、不格。 施工工藝通病：原材料（骨料）存放不規，鋼筋銹蝕；鋼筋 綁扎成型施工剛度不夠；施工配合比設計不合適及施工控制 不格; ;模板制作和安裝質量差，混凝土澆注、振搗和養護不規 預應力拉齡期控制不規、道壓漿不實。 ： Word文檔 實體質量通病：混凝土強度離散性太，裂縫超限；鋼筋布 設偏差超標，保護層厚度合格率低，蜂窩麻面及露筋。 三

3、、有關要求及主要措施 1 1 施工管理要精細。施工單位應細化施工組織設計 ，層層 落實責任人。推行集中拌合、工廠化預制，按標準流程進行施 工。根據任務狀況，對拌合設備、場區建設、材料存放等提出 明確要求。加強對原材料及混凝土拌和、運輸、振搗、養護 等環節的精細管理，對混凝土的拌合法、拌合時間、運輸工具、 振搗式、振搗法與時間、養生法與時間等都應制定詳細具體 的案, ,并格落實到實際操作中。 要特別重視混凝土的組成設計 保證施工和易性，橋梁上部結構不得采用間斷級配。 格控制施 工級配, ,定出級配控制合格標準，施工單位要做到每天不少于 兩次對級配進行檢查。 開展工地試驗室建設與管理達標活 動,

4、,所建試驗室開始工作前應通過臨時資質驗收 ，規開展各項 混凝土質量技術指標檢測，加強試驗檢測及數據分析，進行施 工質量動態控制。 2 2、. .監理職責要強化。總監辦已細化監理細則 ，規抽檢程 序, ,明確責任, ,落實到人。按照本案的要求，從原材料質量檢驗、 施工工藝操作、旁站、實體質量驗收到技術資料記 錄與資料匯總整理等，制定詳細計劃。對承包人進行的混凝土 通病治理活動的各個環節進行全面監理 ，并分階段形成總結 報告。 Word文檔 3 3、精細管理、保證效果。 確保原材料質量。加強水泥、鋼筋 （鋼鉸線）、集料等進 場檢驗；發現不合格原材料必須立刻清退出場并做好記錄 , , 規原材料存放、

5、保管和使用。禁使用銹蝕重的鋼筋 （鋼鉸線）, , 杜絕使用不合格材料。 原材料進場檢驗頻率必須滿足規要求，進場原材料數量、 廠家、合格證（化驗單）與進場后檢驗報告要一一對應，監理抽 驗要及時。 鋼鉸線必須庫存；鋼筋露天存放必須格有效覆蓋，所有鋼 材必須放在高于原地面不小于 4040 厘米高的支撐物上。集料 存放場地必須硬化。 原材料存放應種類、 規格界限分明，標志 清晰。 慎重選用外加劑。選用外加劑要熟悉其品種性能 ，經檢 驗確認符合施工要求后可使用。必須準確控制摻加量，禁使用 對工程質量和耐久性有不利影響的外加劑 ： 外加劑應選用具有一定生產規模、產品質量穩定、質保 體系全面格的廠家產品，進

6、場后對外摻劑應按產品要求格保 管。外摻劑使用應按每盤混凝土用量人工稱量分別包裝使用 ， 杜絕隨用隨稱。 格控制配合比。格按設計和規要求進行配合比設計 ，混 凝土施工過程中，應根據施工工藝、施工條件、材料、混凝土 質量波動的變化情況，及時進行配合比調整報批。 加強混凝土 拌合管理，保證計量準確、攪拌均勻，防止離析。混凝土配合 比設Word文檔 計要全面、準確，沒有配合比設計的混凝土不得使用 ，若 配合比中的任一材料發生產地、廠家變化時，必須重新進行 配合比設計驗證后可使用。配合比設計試配強度一般不大于 設計強度的1.31.3 倍, ,特殊情況也不得大于 1.51.5 倍。 格控制混凝土施工配合比

7、，盡量使用可自動計量且有逐盤 打印計量的拌合設各，拌合樓料倉間擋板具有足夠高度防止 串料, ,格控制坍落度，施工前規定坍落度上下波動圍，對超出圍 的混凝土不得使用。拌合樓操作人員必須是經過培訓合格人 員, ,拌合時間合適，攪拌均勻，從拌合點到施工點坍落度損失大 于 3 3 厘米的混凝土不得使用。 確保施工工藝。 混凝土構件交工后外露面模板應使用 鋼模板, ,其它面及芯模必須具有足夠剛度 ，所有模板角隅處盡 量做成圓弧形，所有模板支架均應經過計算和驗算 ，保證其安 全穩定。 鋼筋加工與安裝要規，鋼筋截斷彎曲前，均應按設計圖編 制鋼筋下料表，經監理工程師認可后可施工。鋼筋綁扎要規 ， 保證足夠施工

8、剛度，所有梁板及綁扎成型后整體移動的鋼筋 網片, ,均應在模架上進行并適當增加焊接點。 鋼筋保護層墊塊建議使用高強砂漿混凝土墊塊 ，強度不得 低于同構件混凝土強度，墊塊厚度按設計保護層厚度制做 ，為 保證混凝土外觀質量墊塊可做成三爪、四爪或球面形。水平 面放置墊塊每平米不少于 6 6 個, ,豎直放置墊塊每平米不少于 4 4 個。 應密安排混凝土澆注工藝，澆注層厚、振搗式（附著式、插 入Word文檔 式）得當，保證振搗到位，防止過振和漏振。 混凝土養護時間必須滿足設計和規要求 ，一般不得少于 7 7 天。預應力混凝土拉要實行強度和齡期雙控，在滿是設計的前 提下進行, ,當設計無要求時一般不得少

9、于 7 7 天。道壓漿必須安 裝壓漿嘴, ,格檢查水泥漿質量后預以壓漿 ，確實。 加強施工作業人員培訓和主要技術交底。為切實把混 凝土通病治理活動搞出實效 ，各項目部均應建立格的施工操 作人員的技術培訓和技術交底制度 ，要求各標段分專業、工種 做好相關技術培訓，在分部（項）混凝土工程開工前做好細致 技術交底工作，交底工作應在監理工程師在場的情況下進行 并做好記錄。 一、下部結構施工 （一）鉆灌注樁 1 1 鉆灌注樁坍 原因分析： （1 1）陸上護筒底部和四未用粘土填實。 （2 2） 水位高度不夠，不足以平頭壓力。 （3 3） 當鉆至砂層等強透水層時， 水源補給不足引起水位 急劇下降。 （4 4

10、） 出現較強承壓水時，易導致底翻砂和壁坍塌。 （5 5） 鉆附近的振動影響。 （6 6 ）泥漿比重偏小。 （7 7） 吊放鋼筋籠時碰撞了壁或破壞了壁泥膜。 Word文檔 （8 8） 成速度太快，在壁上來不及形成泥膜。 （9 9） 成后未及時澆筑砼，靜置時間過長。 預防措施： （1 1） 陸上埋設護筒時，在護筒底部夯填 50cm50cm 厚粘土， 必須夯打密實。放置護筒后，在護筒四對稱均衡地夯填粘土， 防止護筒變形或位移，夯填密度不滲水。 （2 2） 水位必須穩定地高出外水位 1m1m 以上，泥漿泵等鉆 配套設備能量應有一定的安全系數，并有備用設備，以應急 / _ I -V 需。 （3 3） 施

11、工通道的布置離位一定距離。 （4 4 ）根據不同土層采用不同的泥漿比重和不同的轉速。 （5 5）鋼筋籠的吊放、接長均應注意不碰撞壁。 （6 6 ）盡量縮短成后至澆筑砼的間隔時間。 （7 7）發生坍時，用優質粘土回填至坍處 1m1m 以上，待自 然沉實后再繼續鉆進。 2 2、 鉆灌注樁成偏斜 原因分析： （1 1） 施工場地不平整，不堅實，在支架上鉆時，支架的 承載力不足，發生不均勻沉降，導致鉆桿不垂直。 （2 2） 鉆機部件磨損，接頭松動，鉆桿彎曲。 （3 3） 鉆頭晃動偏離軸線，擴較大。 Word文檔 （4 4 ）遇有地下障礙物，把鉆頭擠向一側。 預防措施： （1 1） 鉆機就位時，使轉盤、

12、底座水平，使天輪的輪緣、 鉆桿的卡盤和護筒的中心在同一垂直線上，并在鉆進過程中 防止位移。 （2 2） 場地平整堅實，支架的承載力應滿足要求，在發生 不均勻沉降時 必須隨時調整。 （3 3） 偏斜過大時，回填粘土，待沉積密實后再鉆。 （4 4 ）鉆過程中采用定位導向架對鉆桿進行定位。 3 3、 鉆灌注樁深不足 原因分析： （1 1） 壁坍塌，土淤積于底。 （2 2） 清不足，底回淤。 預防措施： （1 1）吊放鋼筋籠時不得碰撞壁。 （2 2）必須二次清，清后的泥漿密度小于 1.1.15 15 （3 3 ）盡量縮短成后至澆筑砼的間隔時間。 4 4、鉆灌注樁縮 原因分析： （1 1） 軟土層受地下

13、水位影響或邊車輛振動， 開鉆距過近。 （2 2） 泥漿性能指標不佳，塑性土膨脹，造成縮。 預防措施： Word文檔 （1 1） 避免成期間過往大型車輛和設備，控制開鉆距應跳 隔 1 1- -2 2 棵樁基開鉆或新空應在鄰樁成樁 3636 小時后開鉆。 （2 2） 采用優質泥漿，控制泥漿比重和粘度，降低泥漿失 水量。 （3 3） 用鉆頭上下反復掃，將徑擴大至設計要求。 5 5、 鉆灌注樁鋼筋籠上浮 原因分析： （1 1） 砼在進入鋼筋籠底部時澆筑速度太快。 （2 2） 鋼筋籠未采取固定措施。 預防措施： （1 1） 當砼上升到接近鋼筋籠下端時，放慢砼澆筑速度， 減小砼面上升的動能作用。當鋼筋籠被

14、埋入砼中有一定深度 時，再提升導管，減少導管埋入深度，使導管下端高出鋼筋 籠下端有相當距離時，再按正常速度澆筑。 （2 2） 澆筑砼前，將鋼筋籠固定在位護筒上， 可防止上浮。 6 6、導管進水 原因分析： （1 1） 首批混凝土儲量不足，或雖混凝土儲量已夠，但導 管底口距底的間距過大，混凝土下落后不能埋設導管底口， 以至泥水從底口進入。 （2 2） 導管接頭不，接頭間橡皮墊被導管高壓氣囊擠開， 或焊縫破裂，水從接頭或焊縫中貫入。 （3 3） 導管提升過猛，或測探出錯，導管底口超出原混凝 土Word文檔 面，底口涌入泥水。 預防措施： （1 1）將導管提出，將散落在底的混凝土拌和物用反循環 鉆機

15、的鉆桿通過空壓機吸出，不得已時需將鋼筋籠提出采取 復鉆清除，重新灌注。 （2 2 ）若是第二、三種情況，拔換原管下新管；或用原導 管插入續灌，但灌注前應將進入導管的水和沉淀土用吸泥和 抽水的法吸出，如系重下新管，必須用潛水泵將管的水抽干， 才可繼續灌注混凝土，導管插入混凝土應有足夠的深度，大 于 2 2 米。續灌的混凝土配合比應增加水泥量，提高稠度后灌 入導管。 7 7、底沉渣過多 原因分析： （1 1）泥漿過稀，清不干凈。 （2 2 ）清泥漿比重過小或清水置換。 (3 3 )鋼筋籠吊放未垂直對中，碰刮壁泥土坍落底。 (4) 清后待灌時間過長，泥漿沉淀。 預防措施： (1) 終后，鉆頭提離底

16、1 120cm20cm，保持慢速空轉，維持 循環清時間不少于 30min30min。 (2) 清要采用優質泥漿，控制泥漿比重和粘度下要直接 用清水置換。 (3 3 )鋼筋籠要垂直緩放入；避免碰撞壁。 Word文檔 (4 4 )清完畢立即迅速灌注混凝土。 (5 5 )采用導管二次清，沖時間以導管側量的底沉渣厚度 達到規要求為準；提高混凝土初灌時對底的沖擊力；導管底 端距底控制在 404050cm50cm。 (二)墩臺、蓋梁 1 1、砼表面產生麻面 原因分析： (1) 模板表面粗糙或清理不干凈，拆模時砼表面粘損， 出現麻面。 (2) 鋼模板隔離劑不均勻或局部漏刷，砼被粘損，形成 麻面。 (3) 模

17、板接縫拼裝不密，澆注時漏漿，砼表面沿板縫位 置出現麻面。 (4) 砼振搗不密實，其氣泡未排除，一部分氣泡停留在 模板表面形成麻點。或由于沒有配合人工插邊，使水泥漿流 不到靠近模板的地。 預防措施： （1 1）模板表面要清理干凈。 （2 2 ）鋼模板隔離劑涂刷均勻，不得漏刷。 （3 3 ）砼澆注要分層、均勻，振搗要密實，不漏振不過振， 配合人工插邊。 （4 4）可將麻面部位用清水刷洗，充分濕潤后用水泥漿或 1 1： 2 2水泥砂漿加 107107 膠抹平。 2 2、骨料顯露，顏色不勻及砂痕 Word文檔 原因分析： （1 1） 模板表面材料過分柔軟，或為高致密材料；砼拌合 物砂率低，用間斷級配，

18、骨料干燥或多，粗骨料過多，過振， 均產生骨料顯露。 （2 2） 模板表面吸收色彩能力有差別；材料顏色不勻；摻 氯化鈣會形成暗色條紋，鋼筋或鋼模銹色污染砼表面造成顏 色不勻。 （3 3） 由于與模板面相平等的泌水， 造成細顆粒離析形成 砂痕；模板不吸水，施工時溫度低，拌合物泌水性大及細骨 料中砂不足，空氣含量低，澆注速度過快，過振，均會產生 砂痕。 預防措施： （1 1） 振搗式及操作要適當。 （2 2） 采用鋼模板、貼塑竹膠板，振搗時間予以延長。 （3 3） 模板盡量采用有同種吸收能力的襯， 防止鋼筋銹蝕 （4 4 ）格控制砂、材料級配。水泥、砂漿使用同一廠、同 一產地、同一批的材料，盡量保持

19、其色澤一致，選用泌水性 小的水泥。 （5 5） 振搗時， 配合人工插邊， 使水泥漿進入模板的表面。 （6 6 ）用水砂布打磨，涂抹素水泥的膠溶液進行外觀處理。 3 3、蜂窩 原因分析： （1 1） 砼配合比不準確或砂、水泥材料計量不準或加水量 不準，造成砂漿少子多。 （2 2） 砼攪拌時間短，沒拌合均勻，砼和易性差，振搗不 密Word文檔 實。 （3 3） 砼下料不當，造成砼離析，砼一次下料過多，沒有 分段分層澆筑，振搗不實或下料與振搗配合不好，未及振搗 又下料。因漏振而造成蜂窩。 （4 4） 模板隙未堵好或模板支設不牢固，振搗砼時模板移 位，造成重漏漿，形成蜂窩。 預防措施： （1 1） 格

20、控制配合比，保證材料計量準確。 （2 2） 砼要拌合均勻，攪拌時間不得少于規定的時間。 （3 3 ）砼自由傾落高度要少于 2m2m，超過上述高度時，采 取串筒、溜槽等措施下料。 （4 4） 砼的振搗分層搗固，振搗間距要適當，必須掌握好 每一插振的振搗時間。振搗器至模板的距離，不應大于振搗 器有效作用半徑的 1/21/2。 （5 5） 小蜂窩可先用水沖洗干凈，然后用 1 1:2 2 或 1 1： 2.5 2.5 水泥砂漿修補；大蜂窩先將松動子和突出顆粒剔除，盡量剔 成喇叭口，然后用清水沖洗干凈濕透，再用高一等級的砼搗 實，加強養護。 4 4、裂縫或裂紋 原因分析： （1 1） 碎、砂等不合格或被

21、污染。 （2 2） 配合比選擇不合適，缺漿離析。 Word文檔 （3 3 ）砼澆注法不當。 （4 4）養生不夠。 （5 5 ）空氣干燥，表面失水過快新澆砼里外溫差懸殊。 預防措施： （1 1） 選用合格的地材，并確保地材不被污染。 （2 2） 選擇合適的配合比，摻加粉煤灰，改善砼的和易性， 減少水化熱 （3 3） 墩身砼的坍落度選擇 5 58cm8cm 左右的砼， 減小水灰 比。利用吊車提升，利用串筒或直接將吊斗吊至墩身，杜絕 離析現象 （4 4）采用塑料薄膜覆裹養生。 二、上部結構施工 （一）板、箱（T T）梁 1 1、缺棱掉角：混凝土局部掉落，棱角有缺陷 原因分析： （1 1）常溫施工時，

22、過早拆除承重模板。 （2 2 ）拆模時受外力作用或重物撞擊，棱角被碰掉。 （3 3）冬季施工時，混凝土局部受凍，造成拆模時掉角。 預防措施： （1 1） 承重結構拆模混凝土應具有足夠的強度。 （2 2） 拆模時不能用力過猛，保護好棱角。 （3 3） 加強成品保護工作，在人多、運料通道等處的混凝 土Word文檔 角要采取保護措施 2 2、露筋: :鋼筋混凝土結構中的主筋、 副筋或箍筋等露出混 凝土表面 原因分析： （1 1） 混凝土澆筑時鋼筋墊塊移位或墊塊太少， 鋼筋緊貼 模板，造成露筋。 （2 2） 鋼筋結構斷面較小，鋼筋過密，造成子卡在鋼筋上， 水泥砂漿不能充滿鋼筋圍。 （3 3 ）因配合比

23、不當造成混凝土離析，缺漿處造成露筋。 （4 4）混凝土振搗時，震動棒撞擊鋼筋，造成鋼筋移位， 導致露筋。 （5 5）混凝土保護層振搗不密實。 預防措施： （1 1） 混凝土澆筑前應檢查鋼筋位置和保護層厚度是否準 確。 （2 2） 在靠近模板的鋼筋上每隔 1m1m 綁一個混凝土墊塊。 （3 3） 鋼筋較密集時，應選配適當的子。 （4 4 ）為防止鋼筋移位，禁振搗棒撞擊鋼筋。 （5 5） 木模板澆筑前應潤濕，鋼模板涂脫模劑。 （6 6） 混凝土自由順落咼度不得超過 2m2m，否則用串筒。 （7 7） 拆模時間要根據試塊實驗強度確定 8 8 .操作時不得 直接踩踏鋼筋。 Word文檔 3 3、空心板

24、梁預制過程中芯模上浮 原因分析：防膜上浮定位措施不力 預防措施： （1 1）若采用膠囊做模，澆筑混凝土時，為防止膠囊上浮 和偏位，應用定位箍筋與主筋聯系加以固定，并應對稱平衡 地進行澆筑；同時加設通長鋼帶，在頂部每隔 1m1m 采用一道 壓杠壓住鋼帶，防止上浮。 （2 2 ）當采用空心模時，應與主筋相連或壓重（壓杠） ， 防止上浮。 （3 3） 分兩層澆筑，先澆筑底板混凝土。 （4 4） 避免兩側腹板過量強振。 4 4、滿堂支架現澆出現支架變形，梁底不平，梁底下撓， 梁側模走動，拼縫漏漿，接縫錯位，梁的線形不順直，混凝 土表面毛糙、污染或底板振動不實，出現蜂窩麻面，箱梁腹 板與翼緣板接縫不整齊

25、。 原因分析： （1 1） 支架設置在不穩定的地基上。 （2 2） 支架完成后，澆筑混凝土前未做預壓，產生不均勻 沉降。 （3 3 ）梁底側模支撐格柵鋪設不平整，不密實，底模與格 柵不密貼，梁底模高程控制不準。 （4 4） 梁側模的縱、橫支撐剛度不夠，未按側模的受力狀 況Word文檔 布置對拉螺栓。 （5 5） 模板拼接不密，嵌縫處理不好。 （6 6） 底模不清潔，污染、雜物，影響混凝土流動和密實。 預防措施： （1 1）支架應設置在經過加固處理的具有足夠強度的地基 上，地基表面應平整，支架材料和桿件設置應有足夠的剛度 和強度，支架立桿下宜墊混凝土板塊，或澆筑混凝土地梁， 以增加立柱與地基上的

26、接觸，支架的布置應根據荷載狀況進 行涉及計算，支架完成后要進行預壓，以保證混凝土澆筑后 支架不下沉、不變形 （2 2） 在支架上鋪設梁底模格柵要與支架梁密貼， 底模要 與格柵墊實，在底模鋪設時要考慮預拱度。 （3 3） 梁側模縱橫向支撐，要根據混凝土的側壓力合理布 置，并設置足夠的對拉螺栓。 （4 4） 模板材料強度、剛度要符合要求。 （5 5） 底模必須光潔、涂機油。 （6 6） 兩次澆筑的要保證翼板模板腋下不流漿。 5 5、砼澆筑過程中的過振和漏振 原因分析： （1 1） 混凝土振搗工人責任不明確，施工前未接受技術培 訓。 （2 2） 同一部位振搗時間過長。 Word文檔 （3 3 ）某一

27、部位漏振。 （4 4） 混凝土澆筑厚度過厚，沒有分層。 （5 5） 振搗器功率小，振搗力不足，振搗器選擇不合適。 （6 6） 澆筑混凝土過程中不連續振搗出現漏振。 （7 7） 附著式振搗器的布置間距不合理。 預防措施： （1 1）對振搗工人要分工明確，責任到人，調動其生產積 極性，將振搗質量與工資獎金掛鉤。要選擇工作認真，責任 心強的工人專門進行振搗。 (2) 澆筑混凝土時，一般應采用振搗器振實，避免人工 振實。大型構件宜用附著式振動器在側模和底模上振動，用 插入式振搗器輔助，中小型構件在振動臺上振動。鋼筋密集 部位宜用插入式振搗棒振搗。 (3) 混凝土按一定厚度、順序和向分層澆筑振搗，上下

28、層混凝土的振搗應重疊。厚度一般不超過 30cm30cm。 (4) 使用插入式振搗棒時，移動間距不應超過振搗棒作 用半徑的 1.51.5 倍；與側模應保持 5 510cm10cm 的距離；插入下層 混凝土 5 510cm10cm;每一部位振搗完成后應邊振邊提出振搗棒， 應避免振搗棒碰撞模板、鋼筋及其他預埋件。 (5) 使用平板振動器時，移位間距，應以使振動器平板 能覆蓋已振實部分 10cm10cm 左右為宜。 (6) 附著式振搗器的布置距離，應根據構造物形狀及振 動器Word文檔 性能等情況通過試驗確定。 (7 7 )對每一振搗部位，必須振搗到該部位的混凝土密實 為止。密實的標志是混凝土停止下沉

29、，不再冒出氣泡，表面 呈現平坦，泛漿。 (8) 混凝土澆筑過程發生間斷時，其間斷時間應小于前 層混凝土的初凝時間，并充分注意前后澆筑混凝土的連接密 實。若間斷時間超出規定時間，一般按工作縫處理。 6 6、預應力拉時發生斷絲和滑絲 原因分析： （1 1）實際使用的預應力鋼絲或預應力鋼絞線直徑偏大， 錨具與夾片不密貼，拉時易發生斷絲或滑絲。 （2 2） 預應力束沒有或未按規定要求梳理編束，使得鋼束 長短不一或發生交叉， 拉時造成鋼絲受力不均， 易發生斷絲 （3 3） 錨夾具的尺寸不準，夾片的誤差大，夾片的硬度與 預應力筋不配套，易斷絲和滑絲。 （4 4） 錨圈防止位置不準， 支撐墊塊傾斜， 千斤頂

30、安裝不 正，會造成預應力鋼束斷絲。 （5 5） 施工焊接時，把接地線接在預應力筋上，造成鋼絲 間短路損傷鋼絲，拉時發生斷絲。 （6 6） 把鋼束穿入預留道時間過長，造成鋼絲銹蝕，混凝 土砂漿留在鋼束上，又未清理干凈，拉時產生滑絲。 （7 7） 油壓表失靈，造成拉力過大，易發生斷絲。 Word文檔 預防措施： （1 1） 穿束前，預應力鋼束必須按規程進行梳理編束，并 正確綁扎。 （2 2） 拉前錨夾具需按規要求進行檢驗， 特別是對夾片的 硬度一定要進行測定，不合格的予以調換。 （3 3） 拉預應力筋時，錨具、千斤頂安裝要準確。 （4 4） 當預應力拉達到一定噸位后，如發現油壓回落，再 加油時又回

31、落，這時有可能發生斷絲，如果發生斷絲，應更 換預應力鋼束，重新進行預應力拉。 （5 5）焊接時禁利用預應力筋作為接地線，不允發生電焊 燒傷波紋管與預應力筋。 （6 6 ）拉前必須對拉端鋼束進行清理，如發生銹蝕應重新 調換。 （7 7 ）拉前要經權威部門準確檢驗標定千斤頂和油壓表。 （8 8）發生斷絲后可以提高其它束的拉力進行補償；更換 新束；利用備用增加預應力束。 7 7、后法施工壓漿不飽滿 原因分析： （1 1） 壓漿時錨具處豫應力筋間隙漏漿。 （2 2） 壓漿時，道未清凈，有殘留物或積水。 （3 3） 水泥漿泌水率太大。 （4 4） 水泥漿的膨脹率和稠度指標控制不好。 Word文檔 （5

32、5） 壓漿時壓力不夠或封睹不。 預防措施： （1 1） 鉚具外面預應力筋間隙應用環氧樹胝或棉花， 水泥 漿填塞，以免冒漿而損失壓漿壓力。封錨時應留排氣。 （2 2） 道在壓漿前應用壓力水沖洗，以排除粉渣雜物，保 證道暢通。沖洗后用空壓機吹去積水，要保持道濕潤，使水 泥漿與壁結合良好。在沖洗過程中，若發現冒水，漏水現象 則應及時睹塞漏洞，當發現有竄現象而不易處理時，應判明 竄數量，安排幾個串同時壓漿，或某一道壓漿后，立刻對相 鄰道用高壓水進行徹底沖洗 （3 3） 正確控制水泥漿的各項指標，泌水率最高不超過 3%3%，水泥漿中可摻入適當的鋁粉等膨脹劑，鋁粉的摻入量 約為水泥用量的 0.01%.0.

33、01%.水泥漿摻入膨脹劑后的自由膨脹應 小于 10%10%。 （4 4） 壓漿應緩慢，均勻進行，一般每一道宜于兩端先后 各壓漿一次，對泌水率嬌小的水泥漿，通過實驗證明可達到 道飽滿，可采取一次壓漿的法。 （5 5 ）保證壓漿的壓力，壓漿應使用活塞式的壓漿泵，壓 漿的壓力以保證壓入的水泥漿密實為準，開始壓力小逐漸增 加，最大的壓力一般為 0.50.5- -0.7mpa.0.7mpa.當輸漿管道較長或采用 一次壓漿時，應適當加大壓力，梁體豎向預應力道的壓漿最大 的壓力控制在 0.3 0.3 0.4mpa.0.4mpa.每個道壓漿至最大壓力后 ，應 有一定的穩壓時間，壓漿應達到另一端飽滿和出漿 ，并能達到 Word文檔 排氣與規定稠度相同的水泥漿為止 ，然后才能關閉出漿閥們. . （二）橋面鋪裝層 1 1、水泥混凝土橋面鋪裝層的裂紋和龜裂 原因分析： （1 1） 砂原材料質量不合格。 （2 2） 水泥混凝土鋪裝與橋梁行車道板未能很好地連結 成為整體, ,有“空鼓”現象。 （3 3）橋面鋪裝鋼筋網下沉，上保護層過大，鋼筋網未能起 到防裂作用 （4 4） 鋪裝層厚度不夠。 （5 5） 未按規