1、廊坊市華源盛世熱力有限公司廊坊龍河工業園區熱力中心項目運行手冊江蘇峰業科技環保集團股份有限公司2015年10月21目 錄第一章、煙氣脫硫工藝原理及流程21.1、脫硫工藝原理21.2、工藝流程說明2第二章、脫硫劑的性質和標準32.1、脫硫劑氧化鎂的的性質32.2、脫硫劑氧化鎂的標準3第三章、開車前的聯檢53.1、工程掃尾工作53.2、設備安裝與檢測53.3、電氣、儀表系統的調試6第四章、聯動試車的準備84.1、概述84.2、準備工作84.3、試車具備的條件8第五章、水試車105.1、水試車步驟：105.2、水試車期間檢查內容11第六章、脫硫裝置運行126.1 脫硫工藝設計參數126.2脫硫系統的

2、組成166.3脫硫系統的控制系統186.4脫硫裝置的運行196.5脫硫系統的穩定運行206.6脫硫裝置的巡檢20第一章、煙氣脫硫工藝原理及流程1.1、脫硫工藝原理氧化鎂的脫硫機理與氧化鈣的脫硫機理相似，都是堿性氧化物與水反應生成氫氧化物，再與二氧化硫溶于水生成的亞硫酸溶液進行酸堿中和反應，氧化鎂反應生成亞硫酸鎂。首先，煙氣中的二氧化硫與水接觸，生成亞硫酸：SO2+H2O = H2SO3然后，亞硫酸與Mg(OH)2反應生成MgSO3, MgSO3與H2SO3進一步反應生成Mg(HSO3)2，Mg(HSO3)2又與Mg(OH)2反應加速生成亞硫酸鎂。 MgO+H2O=Mg(OH)2（熟化）H2SO

3、3+Mg(OH)2 = MgSO3+2H2OMgSO3+H2SO3 = Mg(HSO3)2Mg(HSO3)2+Mg(OH)2 = 2MgSO3+2H2O當然，還有其它反應，如三氧化硫、鹽酸、氫氟酸與氫氧化鎂反應，形成硫酸鎂、氯化鎂和/或氟化鎂等混合物。Mg(OH)2+SO3 = MgSO4+H2OMg(OH)2+2HCl = MgCl2+2H2OMg(OH)2+2HF = MgF2+2H2O 吸收塔漿池的PH值通過補充吸收劑漿液注入來控制，最佳在5.06.0之間。1.2、工藝流程說明本工程采用一爐一塔鎂法煙氣脫硫裝置。鍋爐煙氣經由靜電除塵器除塵后進入脫硫塔，向上流經噴淋層，與噴嘴霧化后的脫硫液

4、充分傳質傳熱，煙氣中的SO2被大量吸收。脫硫后的凈煙氣沿脫硫塔繼續上升，經過吸收塔上部的兩級除霧器，脫除煙氣中的微小液滴后通過原有煙囪排放。吸收漿液的制備和循環如下：利用自動拆包機將購入的袋裝氧化鎂粉定量加入熟化池中，于此同時，工藝水通過流量計和調節閥定量地加到熟化池中對氧化鎂進行熟化，生成氫氧化鎂漿液。熟化好的氫氧化鎂漿液經過消化泵流入氫氧化鎂漿液池。漿液池中的攪拌器將熟化漿液進一步攪拌均勻，適當調整工藝水的加入量，使氫氧化鎂漿液的濃度符合脫硫運行的需要。然后由氫氧化鎂輸送泵補充至吸收塔。吸收塔下部持液槽內的脫硫液通過漿液循環泵送至吸收塔噴淋裝置進行噴淋吸收SO2，循環吸收液在吸收SO2后生

5、成亞硫酸鎂。 通過脈沖懸浮泵將脫硫塔底部漿液進行攪拌擾動，防止漿液沉淀。隨著吸收塔內循環液的密度逐步增大，通過分析，當達到設定值1.2時，通過漿液循環泵取出部分亞硫酸鎂溶液輸送至壓濾機系統。通過壓濾機產出塊狀亞硫酸鎂，濾液導流至集水坑，再由集水坑泵輸回吸收塔進行循環利用。第二章、脫硫劑的性質和標準2.1、脫硫劑氧化鎂的的性質氧化鎂（MgO）在自然界中以游離態方鎂石礦存在，菱鎂礦、白云石等是生產氧化鎂的主要原料。氧化鎂是白色疏松粉末，無臭、無味、無毒，密度是3.583.90g/cm3，2800下熔融，3600沸騰，莫式硬度為5.5，堆積密度0.450.8kg/L。在900下煅燒的氧化鎂，俗稱”輕

6、燒鎂”,化學活性好，能迅速溶于稀酸中，在水中迅速水化生成氫氧化鎂（Mg(OH)2），也很容易吸收空氣中的水分和二氧化碳，逐漸轉變為堿式碳酸鎂。氧化鎂的熟化特性，用在水中的溫升測定，其化學活性可以用吸碘或酸性反應來測定。2.2、脫硫劑氧化鎂的標準氧化鎂的純度,粒徑和活性直接關系到脫硫效率，純度高,粒徑小,活性高的更有利于脫硫。為保證良好的熟化性能和高的脫硫吸收能力,作為脫硫吸收劑的氧化鎂應具備如下主要品質：外觀：白色或淺灰白色粉末；MgO90%（如能符合脫硫效率的要求，也可用含量85% 的氧化粉）；CaO1.5%；熟化特性好、化學活性好；250目以上，最好達到325目其他參考指標如下：灼燒減量：

7、小于5.5%，考核是否焙燒徹底；鹽酸不溶物：小于0.20%；氯化物（以Cl計）：小于0.15%；硫酸鹽（以SO4計）：小于0.40%；鐵含量（以Fe計）：小于0.10%；錳含量（以Mn計）：小于0.007%；二氧化硅：小于4.0%；堆積密度：600-800kg/m3；脫硫劑氧化鎂是由菱鎂礦煅燒而得，由于菱鎂礦品位和煅燒工藝的不同，氧化鎂品質也不一樣，工廠一般根據用戶要求或用途采用不同的煅燒工藝。為保證脫硫氧化鎂的適用性，應對氧化鎂礦進行優選。氧化鎂品質分析方法如下：項目分析方法標準氧化鎂含量以三乙醇胺做掩蔽劑，pH為10時，鉻黑T為指示劑，用0.02mol/LEDTA絡合滴定。先測出鈣鎂合量，

8、減去鈣含量HG/T 25731994氧化鈣含量以三乙醇胺做掩蔽劑，pH大于12時，鈣羧酸指示劑，0.02mol/LEDTA絡合滴定鹽酸不溶物含量5g試樣，鹽酸溶解后，過濾，殘渣850900灼燒至恒重HG/T 25731994硫酸鹽含量限量目視比濁法篩余物含量重量法鐵（Fe）含量鄰菲啰啉分光光度法錳（Mn）含量高碘酸鉀氧化后，525nm波長處分光光度法測定氯化物含量汞量法灼燒失量850900灼燒至恒重堆積密度堆積密度測定儀法第三章、開車前的聯檢3.1、工程掃尾工作工程即將竣工前，要進行設計和施工質量大檢查，組織施工、設計、生產三方面人員，按專業，分工號開展“三查四定”三查即查設計漏項，查工程質量

9、隱患，查未完工程（包括未施工的聯絡箋，聯系單，聯系單的工作量）；四定即對檢查出來的問題，定任務，定人員，定措施，定時間限期完成。“三查四定”應多次進行，分別在單機試車之前，各系統聯動試車前和投料前三個階段進行。檢查方法是以自檢為主，在自檢的基礎上由主管部門組織設計、施工、生產準備班子聯合檢查，共同確認簽字，對檢查出來的問題要指定專人負責限期完成。在工程掃尾階段中進行管道吹掃、氣密試驗、單體試車和管路保溫等作業，工程呈現多頭交叉。各項工作必須在高度統一領導下，設計、施工和生產單位密切配合，使基建掃尾工程按總體開車方案的程序有計劃地進行。3.2、設備安裝與檢測3.2.1、吸收塔吸收塔是煙氣脫硫工藝

10、的關鍵設備，塔體的制作和安裝應嚴格按照圖紙要求進行，其塔體直線度公差為30mm，塔體安裝垂直度公差為20mm。設備制造完后，應進行盛水試驗，充水高度為5米，焊縫進行煤油滲漏測試或射線探傷。在進行嚴格的噴砂除銹后，按規范和技術要求做塔內防腐施工，不留死角并進行涂層技術指標測試。塔內件的制作和安裝，應按圖紙要求，進行驗收。3.2.2、其它非標設備及設施 、鋼制設備工藝水箱為常壓設備，安裝后進行盛水試漏。、砼設施熟化池、漿液池、事故漿液池，土建施工和防腐施工完畢后進行試漏。3.2.3、機泵及定型設備、機泵類有：熟化漿液泵、吸收塔加料泵、除霧器沖洗水泵、漿液循環泵、脈沖懸浮泵、漿液出料泵、事故返回泵、

11、集水坑泵。、定型設備：熟化池攪拌器、漿液池攪拌器、單軌電動葫蘆、拆包機、壓濾機。以上設備采購到貨后，按設計要求及相關驗收規范，進行檢驗、安裝，并熟悉使用操作規程，以便進行單機調試。3.3、電氣、儀表系統的調試3.3.1、電氣系統調試、電氣系統按設計圖紙安裝完畢，并經檢查符合有關施工規范、標準后進行下述電氣系統的調試工作： 變、配電裝置的受電及空載運行； 電器裝置的調試； 電氣系統的模擬試驗； 電氣設備的單機試車； 照明裝置通電試驗。、電氣系統調試具備的條件 配電室的全部安裝工作和有關調試項目業經檢查、確認，并已辦妥受電手續； 隔離開關、負荷開關、高壓斷路器、絕緣材料、變壓器、互感器、硅整流器等

12、業已調試合格； 繼電保護系統及二次回路的絕緣電阻經耐壓試驗和調整合格； 具有蓄電池充、放電記錄曲線及電解液化驗報告； 具有防雷、保護接地電阻的測試記錄； 具有電機、電纜的試驗合格記錄。、電氣系統調試應遵守下列規定 供配電人員必須按制度上崗，嚴格執行操作制度； 變、配電所在受電前必須按系統對繼電保護裝置自動重合閘裝置、報警及預報警信號系統進行模擬試驗； 對可編程邏輯控制器的保護裝置應逐項模擬連鎖及報警參數，驗證其邏輯的正確性和報警值的正確性； 進行事故電源系統的試車和確認。、電氣系統調試合格標準：按合同規定的有關標準執行。3.3.2、儀表系統調試、儀表系統按設計圖紙安裝完畢，并經檢查符合有關施工

13、規范、標準后進行檢測、控制、連鎖、報警系統的調試工作。 檢測、控制、連鎖、報警系統調試前應具備下述條件：不間斷電源已能正常使用；變送器、指示記錄儀表、連鎖及報警的發訊開關、調節閥以及盤裝、架裝儀表等的單體調校已經完成；自動控制系統調節器的有關參數已預置，前饋控制參數，比率值及各種校正的比率偏置系統已按有關數據進行了計算和預置；各類模擬信號發生裝置、測試儀器、標準樣氣、通訊工具等皆已齊備；全部現場儀表及調節閥皆處于開表狀態。、檢測、控制、連鎖、報警系統調試時應遵守下列規定： 檢測和自動控制儀表在與機械聯系前，應先進行模擬調試，即在變送器處輸入模擬信號，在操作臺或二次儀表上檢查調整其輸入處理控制手

14、動及自動切換和輸出處理的全部功能。對于聯鎖和報警系統，在聯試前也應進行模擬調試，其方法是在發訊開關處輸入模擬信號檢查其邏輯的正確性和動作情況； 在與設備或系統聯試前，應對檢測和控制系統進行模擬調試，其方法是在變送器處輸入模擬信號，在操作臺作DCS檢查，調整其手動、自動切換和輸出的全部功能，檢查其邏輯正確和動作情況，并調整至合格為止； 當與設備或系統聯試時，儀表、電氣、工藝操作人員必須密切配合，相互協作，嚴防各行其是，以免造成事故； 在首次試車或在低負荷下暫時不能投用聯鎖裝置，可以暫時切除，但應保留報警并派專人負責保護； 投料試車時，應對前饋控制，比率控制以及含有校正器的控制系統，根據負荷量及實

15、際物料成分，重新整定各項參數。、合格標準：儀表顯示、自控動作、報警、連鎖動作皆應符合設計文件的規定。、DCS的組態及回路聯校合乎設計規定及說明書要求。第四章、聯動試車的準備4.1、概述在完成開車前的準備工作并經過完善的整改工作后方可進行投料試車。試車的目的是對生產工藝流程、設備和儀表、電氣等進行全面考察，對操作和管理人員進一步培訓，對界區條件如水、電、汽、儀表空氣、脫硫劑氧化鎂的供應進一步檢查，為正常生產做好準備。試車時，要按工藝流程順序，按部就班，穩步前進，逐步打通流程。不得過早追求達到設計負荷的高技術指標，當發生可能危及人身安全或機械的異常情況時，應果斷停車，嚴禁拖延。必須貫徹“安全第一，

16、預防為主”的方針。4.2、準備工作4.2.1、試車組織落實，各崗位操作人員配齊并熟知本崗位職責、操作規程和試車方案。4.2.2、在聯動試車中，對于設備、管道、閥門、儀表等所發現的缺陷都已經消除并檢查合格。4.2.3、脫硫劑氧化鎂質量達到要求，鍋爐煙氣流量、溫度、SO2含量、含塵量穩定，并符合設計要求。4.2.4、分析條件具備；各種報表齊全。4.2.5、界區內通訊、照明配備完畢。4.2.6、做好設備和現場清潔衛生工作。4.3、試車具備的條件4.3.1、所有裝置配套工程，按設計（包括設計變更）全部施工完畢。經過逐臺設備、逐條管線按序號檢查核對材質、壁厚、法蘭、墊片、螺栓、各種閥門、管件、閥門方向及

17、位置、檢測點、取樣點、導淋、操作平臺欄桿，工程質量符合要求，不合格的已經返工合格。4.3.2、施工記錄資料齊全準確。4.3.3、全部工藝管道均已經過強度試驗合格，設備和管路的吹掃清洗工作已經結束。4.3.4、設備、管道均已經過氣密試驗，確認合格。4.3.5、所有轉動設備按規定經過詳細檢查，單體試車和聯動試車合乎要求，暴露的問題已經解決，可供正常運轉。4.3.6、自控儀表調試全部完成，報警及連鎖的整定值經靜態調試已準備好用。4.3.7、所有電氣設備的繼電調整和絕緣試驗已經完成，具備正常投運條件。4.3.8、公用工程的水、電、汽、儀表空氣已能按設計值保證供應。4.3.9、所有化驗分析設施、標準液制

18、備等已備妥待用。4.3.10、脫硫裝置界區內的安全消防設施，包括安全罩、盲板、避雷及靜電設施、防毒、防塵、事故急救設施、消火栓檢查試驗合格，并有專人負責。4.3.11、工藝水箱、熟化池、漿液池有關計量儀器已經標定可供使用。4.3.12、設備、管線的防腐保溫工作已經完成，并要對設備、管路、閥門、電氣、儀表等均用漢字或代號將位號、名稱、介質、流向標記完畢。4.3.13、生產指揮系統的通訊，裝置內部的通訊設備已能供正常使用。4.3.14、機、電、儀三修設施具備使用條件，且人員配齊。4.3.15、界區內的辦公、衛生設施已能交付使用。4.3.16、操作規程、安全規程、分析規程、設備維修規程等技術資料已經

19、齊備。4.3.17、原始記錄和試車專用表格、考核用記錄等均準備齊全。4.3.18、易損易耗、的備品配件，專有工器具準備齊全。4.3.19、各類人員都已經過培訓，掌握了操作技能、安全規范，達到了上崗要求。第五章、水試車5.1、水試車步驟：5.1.1、打開工藝水箱工藝水進口閥，通過浮球閥將工藝水箱液位控制在指定值。5.1.2、打開除霧器沖洗水泵的進口閥門，啟動除霧器沖洗水泵之一，等泵的出口壓力穩定后，打開泵的出口閥門。5.1.3、打開除霧器沖洗電動閥，向吸收塔補水，打開人孔觀察補水情況，將脫硫塔液位設定為4米，脫硫塔內水位達到設定高度后，關閉工藝水泵。5.1.4、打開漿液循環泵進口蝶閥，啟動漿液循

20、環泵A，待漿液循環泵A出口壓力穩定后，緩慢打開漿液循環泵A出口蝶閥，循環脫硫塔A正常運轉2小時后，關閉漿液循環泵A出口蝶閥，停止漿液循環泵A，關閉漿液循環泵A進口蝶閥，同時打開漿液循環泵B進口蝶閥，啟動漿液循環泵B，待脫硫循環泵出口壓力穩定后，緩慢打開漿液循環泵B出口蝶閥，改用漿液循環泵B循環脫硫塔內液體。漿液循環泵B運行2小時后，關閉漿液循環泵B出口兩蝶閥，停止漿液循環泵B，關閉漿液循環泵B進口蝶閥，同時打開漿液循環泵C進口蝶閥；按此流程對每臺循環泵均進行水試。 在每臺漿液循環泵工作時，打開人孔蓋，分別檢查每層噴嘴的運行狀態，以防出現噴嘴脫落和堵塞的情況，同時評估循環液的噴淋分布情況。同時考

21、察塔的液位、流量、壓力等控制參數的變化情況。5.1.5打開脈沖懸浮泵進口蝶閥，啟動脈沖懸浮泵A，待脈沖懸浮泵A出口壓力穩定后，緩慢打開脈沖懸浮泵A出口蝶閥，循環脫硫塔A正常運轉2小時后，關閉脈沖懸浮泵A出口蝶閥，停止脈沖懸浮泵A，關閉脈沖懸浮泵A進口蝶閥，同時打開脈沖懸浮泵B進口蝶閥，啟動脈沖懸浮泵B，待脫硫循環泵出口壓力穩定后，緩慢打開脈沖懸浮泵B出口蝶閥，改用脈沖懸浮泵B循環脫硫塔內液體。脈沖懸浮泵B運行2小時后，關閉脈沖懸浮泵B出口兩蝶閥，停止脈沖懸浮泵B，關閉脈沖懸浮泵B進口蝶閥，5.1.6、打開熟化池進口工業水管線上的閥門，向熟化池和漿液池進水。5.1.7、啟動熟化池攪拌器，注意觀察

22、其運轉情況，包括轉速、噪音、溫升、振動、密封等。5.1.8、開啟熟化漿液泵向漿液池進水，達到設定液位時，啟動漿液池攪拌器，注意觀察其運轉情況，包括轉速、噪音、溫升、振動、密封等。5.1.9、開啟吸收塔加料泵向吸收塔進水，打開進口管線調節閥組上兩球閥，啟動其電動閥，檢查PH值控制流量的情況及調節范圍是否滿足設計要求。5.1.10、吸收塔、熟化池、漿液池等設施充水運行一段時間后，排出污水，再補入潔凈水聯動運行。5.1.11 設備連續運行24小時，存水。5.2、水試車期間檢查內容5.2.1、系統的跑、冒、滴，漏；5.2.2、系統內運行水是否澄清，是否有鐵銹；5.2.3、系統所有閥門開關是否靈活，是否

23、滲漏；5.2.4、所有工藝管道是否暢通，位差及倒“U”型液封是否合適；5.2.5、所有動力設備運轉是否正常，且能達到工藝要求；5.2.6、所有儀表是否靈敏，計量范圍是否能滿足工藝要求；5.2.7、所有換熱設備是否能達到工藝要求；5.2.8、工藝各報警聯鎖系統是否符合要求。若以上各項在水試車期間都達到要求，則水試車合格，然后停止FGD系統，關閉系統所有閥門，進入開車狀態。第六章、脫硫裝置運行6.1 脫硫工藝設計參數2.5.1 燃料供熱廠使用低硫優質煙煤，燃煤的主要分析數據如下：發熱量 Qnet.ar22MJ/kg粒度 40mm以下全硫 St.ar0.5%灰 Aar12.0%水 Mt.ar12%揮

24、發分 V：2732%2.5.2 脫硫塔入口煙氣參數序號項 目單 位75t/h蒸汽鍋爐58MW熱水鍋爐備 注1煙氣流量m3/h1800002000002鍋爐額定工況排煙溫1501503煙氣含塵濃度mg/Nm310104煙氣含SO2濃度mg/Nm3100010002.5.3 鍋爐所配引風機的設計參數 工況項目75t/h58MW風機入口體積流量（m3/h）180000200000風機入口溫度（）150150煙氣密度（kg/Nm3）1.341.34風機全壓（Pa）58006300風機全壓效率（%）8080風機電機功率（kW）400450本次項目僅考慮一臺75t/h鍋爐脫硫。工藝設計參數：煙氣流量按18

25、0000m3/h；SO2濃度按1000mg/Nm3，能夠適應鍋爐負荷在70%110%之間變化，凈煙氣達標排放。按此計算，脫硫工藝的物料平衡表，參見表6.2。表6.2-1廊坊75t/h鍋爐鎂法煙氣脫硫物料平衡表名 稱單位設計煤種名 稱單位設計煤種煤質分析校核原煙氣業主提供的煤質分析報告收到基碳%56.90 原煙氣的流量(濕態)實際含氧量Nm3/h113,443收到基氫%2.60 原煙氣的流量(干態)實際含氧量Nm3/h105,626收到基氧%9.10 與廠家提供的煙氣量偏差值(濕態)2.40 收到基氮%1.20 干煙氣中含氧量vol%6.06 收到基硫%0.50 干煙氣中CO2含量vol%14.

26、02 收到基灰分%12.00 原煙氣中的含水量vol%6.89 收到基全水分%12.00 濕煙氣中SO2含量mg/Nm31,033 耗煤量（B-MCR）t/h14.00 SO3含量，mg/Nm350.0 應用基低位發熱量kj/kg22,000 HCL含量 mg/Nm350.0 預電除塵器的效率99.50 HF 含量， mg/Nm330.0 業主提供的原煙氣資料引風機排煙溫度150.00 灰塵含量，mg/Nm330.0 引風機出口過剩空氣系數1.400 保證SO2的脫除率98.33 當地海拔絕對高程m20.00 系統SO2的脫除量kg/h114.2 當地常年平均氣溫11.90 脫硫效率計算結果當

27、地平均空氣濕度85.00 出塔煙氣飽和溫度51.73 業主提供的原煙氣含氧量vol%6.06 吸收塔壓力損失Pa337.39 業主提供的原煙氣含濕量vol%6.89 實際SO2的脫除率98.33 業主提供的原煙氣量(濕態)Nm3/h116,170 實際SO2的排放量kg/h1.94 SO2干基，6O2:mg/Nm31,078 實際SO3的脫除率30.00 要求出口保證SO2的含量(干基，6O2)mg/Nm318.0 實際HCL的脫除率93.21 過熱蒸汽的選擇MPa0.600 實際HF的脫除率90.00 要求進吸收塔的煙氣溫度150.0 實際含塵量的脫除率75.00 要求進煙囪的煙氣溫度75.

28、0 實際含塵量的排放量kg/h0.81 灰塵含量，mg/Nm330.0 表6.2-2 廊坊75t/h鍋爐鎂法煙氣脫硫物料平衡表一爐一塔吸收系統12一爐一塔吸收系統345678910111213進入吸收塔的原煙氣吸收塔出來的凈煙氣氧化鎂量進吸收塔氫氧化鎂漿液量吸收劑制漿用水量吸收塔漿液循環管吸收塔排漿及去板框壓濾機量板框壓濾機濾餅出料板框壓濾機濾液出料返回吸收塔的濾液除霧器沖洗水到工藝水箱的水量到廢水處理系統漿液項目75t/h鍋爐煙氣脫硫工程項目75t/h鍋爐煙氣脫硫工程工況100BMCR工況100BMCR日期2015/8/26日期2015/8/27設計江蘇峰業設計江蘇峰業總流量（干態）Nm3/

29、h108,165108,429物料總質量流量kg/h93.70615521384,4491,2902111,0797346,4576,949344 H2O（蒸汽）Nm3/h8,00516,200物料總體積流量m3/h0.000.490.49326.781.10/1.070.726.466.950.33總流量（濕態）Nm3/h116,170124,629漿液中可溶性物質質量流量kg/h0.00492492326,7811,09625.321,0717226,4576,949341總質量流量kg/h153,320160,573漿液含固量10020.000.0015.0015.0088.000.05

30、1.690.00.01.12實際流量Am3/h175,735145,236漿液含水量 0.0080.00100.0085.0085.0012.0099.2898.31100.0100.098.88SO2 kg/h1161.9硫酸鎂 MgSO4kg/h1,8696.270.146.124.191.94NH3kg/h0.00亞硫酸鎂 MgSO3kg/h52,366.36175.66168.637.034.812.22塵kg/h3.20.8氫氧化鎂 Mg(OH)2kg/h107.610.000.000.000.000.000.00O2 vol.%6.066.06硫酸鈣 CaSO4kg/h0.0085

31、.700.290.280.010.010.004CO2 實際含氧量vol.%14.0214.02亞硫酸鈣 CaSO3kg/h0.001,4314.804.610.193.151.46SO2 實際含氧量mg/Nm31,07418氫氧化鈣 Ca(OH)2kg/h2.450.000.000.000.000.000.00NH3 實際含氧量mg/Nm30.00氧化鎂 MgOkg/h75.00.750.000.000.000.000.000.00HCL 實際含氧量mg/Nm3503.4氧化鈣 CaOkg/h1.870.020.000.000.000.000.000.00HF 實際含氧量mg/Nm3303.

32、0二氧化硅 SiO2kg/h5.625.621,6765.6250.220.150.07灰塵 實際含氧量mg/Nm3307.5dustkg/h7262.432.340.100.070.03操作壓力mbar1,0291,021碳酸鎂 MgCO3kg/h4.694.699083.052.920.120.080.04操作溫度°C15251.7碳酸鈣 CaCO3kg/h1.871.874751.591.530.060.040.02水 H2Okg/h492326,7811,09625.181,071732339漿液Cl濃度g/L0.204.874.87/0.000.0016溶液密度kg/m31

33、,2501,0001,1761,176/1,0071,0171,0001,0001,032漿液粘度Cp5.000.203.503.50/0.200.200.200.200.20操作壓力Kpa操作溫度°C202051.751.7/51.751.7121251.7CODmg/l備注：氧化鎂粉采用含有效氧化鎂>80，氧化鈣<2%,碳酸鎂<5%,碳酸鈣<2%,氧化硅<6%。6.2脫硫系統的組成鎂法煙氣脫硫裝置是一個有機的整體，但為了敘述和操作的方便，將脫硫裝置劃分為以下幾個子系統：6.2.1、煙氣系統煙氣系統由原有水平煙道，原有煙囪組成。煙氣系統用鋼煙道將脫硫系

34、統與鍋爐引風系統和水平煙道以及煙囪互相聯系成為一個有機整體，以順利實現煙氣的脫硫和排放。煙氣系統的主要設備如下表所示：6.2.2、循環吸收系統吸收循環系統是脫硫系統的核心，原煙氣在這里進行脫硫反應，成為凈煙氣排放進入大氣。本系統由吸收塔及其內構件、漿液循環泵組成。其中吸收塔為碳鋼制作，內部玻璃鱗片防腐。塔內設置四層噴淋吸收層，每層交錯15度布置。每層安裝14個碳化硅螺旋噴嘴，噴淋角度90°。對循環吸收漿液進行霧化后噴出。煙氣與吸收漿液液滴進行充分接觸反應，脫除SO2。在塔頂部設置二級折板式除霧器,除霧效率99%，使凈煙氣含水率75mg/Nm3 ，達標排放。設置四臺漿液循環泵，每臺循環

35、泵對應一層噴淋吸收層，功能是將吸收漿液加壓后從噴嘴高速噴出，成為霧化液滴。循環泵為離心泵，防腐耐磨材料制作。循環吸收系統的主要設備如下表所示：表6.2.2 循環吸收系統設備表序號設備名稱設備規格及技術數據數量(臺)主要材料運行備用總計1吸收塔塔體：外徑 D=6.6m ，H=26.3 m 漿池液位：6.0m，V有效=148m311 殼體材料：碳鋼Q235襯玻璃鱗片2噴淋管道配螺旋噴嘴，每層14個，共56個314耐磨、耐酸FRP3除霧器多折板型，配沖洗水管和沖洗噴嘴22耐溫PP板4漿液循環泵Q=330 m3/h, H=26m，N=75kW314葉輪Cr30A，過流部件2205N5脈沖懸浮管道耐磨F

36、RP材質11耐磨FRP材質6脈沖懸浮泵Q=150 m3/h, H=25m，N=37kW112葉輪Cr30A，過流部件2205N6.2.3、制漿系統吸收循環系制漿系統的功能是配制一定濃度的吸收漿液，并向吸收塔內定量供應吸收漿液，以補充不斷消耗的吸收劑，保持設計的脫硫效率。本系統包括熟化池、漿液池、熟化池攪拌機、漿液池攪拌機、熟化漿液泵和吸收塔加料泵（P0102a,b）等設備。熟化池和漿液池均為地下池，鋼筋砼結構，內襯玻璃鱗片防腐。氧化鎂在熟化池內與工藝水進行熟化反應，生成氫氧化鎂，為了防止固體顆粒沉淀板結，熟化池設置頂進式攪拌機。氧化鎂熟化開始需要往熟化池內通入蒸汽，給予反應開始的初始溫度，反應

37、開始后即可停止通入蒸汽。漿液池中的攪拌器將熟化漿液進一步攪拌均勻，適當調整工藝水的加入量，使氫氧化鎂漿液的濃度符合脫硫運行的需要。利用熟化漿液泵將熟化漿液輸送進入漿液池中。脫硫運行中用吸收塔加料泵將氫氧化鎂漿液輸送到吸收塔，參與脫硫反應，加入量由循環吸收液的PH值控制。漿液池也設置頂進式攪拌機，防止固體顆粒沉淀板結。熟化漿液輸送泵和漿液供料泵均為自吸泵，一次灌漿引流后無需重復此操作，防腐耐磨合金材料制造。攪拌機葉輪和軸用碳鋼襯膠材料。制漿系統的主要工藝設備如下表所示：表6.2.3 制漿系統設備表統序號設備名稱設備規格及技術數據數量(臺)主要材料運行備用總計1單軌電動葫蘆11組合2自動拆包機1t

38、/h11碳鋼3熟化池2900×2900×2400(h)，V有效=20m311砼襯玻璃鱗片4熟化池攪拌器頂進式11鋼襯膠5熟化漿液輸送泵Q=4 m3/h,，H=20 m，N=4.0 kW112耐磨、耐蝕合金6漿液池6800×6800×2400(h)，V有效=80 m311砼襯玻璃鱗片7漿液池攪拌器頂進式33鋼襯膠8漿液供料泵Q=2 m3/h,，H=30 m，N=5.5kW112耐磨、耐蝕合金6.2.3、亞硫酸鎂排放系統隨著吸收塔內脫硫反應的持續進行,塔的漿液池內積累大量脫硫產物亞硫酸鎂，漿液密度逐步增大，當達到1.2時，就應該將部分亞硫酸鎂排放出來，以保持

39、物料平衡和脫硫反應正常進行。本系統主要由排出泵和壓濾機等組成。從吸收塔底部取出適量脫硫漿液并輸送到壓濾機系統，亞硫酸鎂排放系統的主要設備如下表所示：表6.2.4 亞硫酸鎂排放系統設備表序號設備名稱設備規格及技術數據數量(臺)主要材料運行備用總計1漿液排出泵Q=10m3/h,，H=70 m，N=11kW 112耐磨、耐蝕合金2壓濾機116.3脫硫系統的控制系統6.3.1、概述氧化鎂濕法脫硫系統采用DCS控制系統，對脫硫工藝數據進行采集、運行和遙控。全部動設備（如泵）都可以在DCS系統上自動實現啟停操作。主要的工藝數據如PH值設計控制回路，在脫硫系統啟動不久后，要將相應的工藝參數投入自動運行狀態，

40、以達到脫硫系統的穩定運行和工藝設計指標的目的。6.3.2、主要控制回路 吸收漿液PH值理論和實踐表明，當吸收漿液PH值在5.56.5之間時，漿液表面的SO2蒸汽壓接近零，表明脫硫反應非常充分徹底。隨著脫硫劑的不斷消耗，吸收漿液的PH值有下降的趨勢，因此要及時補充氫氧化鎂漿液到吸收漿液中，以維持設計的脫硫效率。為達到這一目的，將吸收漿液的PH值引入DCS，人工設定，并作為受控參數。在吸收塔加料泵的出口設置流量調節門，由吸收漿液的PH值對調節門的開度進行調整，調節氫氧化鎂漿液的流量，從而起到穩定吸收漿液PH值和脫硫效率的效果。 吸收塔漿液密度隨著脫硫反應的持續進行，亞硫酸鎂在吸收塔持液槽內大量積累

41、，吸收漿液密度逐步增大。為了保持物料平衡和脫硫反應的正常進行，當漿液相對密度達到1.2時，要將部分亞硫酸鎂漿液取出排放。為達到這一目的，計算吸收循環液的密度，作為排漿控制的依據。在取出液泵的出口流量調節，參考物料平衡表的排漿量數值，設定流量的初始值，再根據實際操作情況進行修正，以此對閥門的開度進行調整，調節取出的亞硫酸鎂漿液的流量，從而起到穩定塔內漿液密度的效果，并保持物料平衡和脫硫反應正常進行。 吸收塔液位保持吸收塔的液位有兩個目的，一是保證循環泵有足夠的噴淋量，達到設計液氣比，二是保證有合適循環時間。一般情況下，吸收塔液位保持在4.55m米之間，H報警：6.0 m，L報警：3.5 m。為了達到穩定液位的目的，將除霧器補充水的流量調節和吸收塔液位進行連鎖，保持吸收塔液位的穩定。6.4脫硫裝置的運行6.4.1、脫硫裝置啟動前的準備工作 泵的檢查工作 校對所有泵出口壓力表，確認所有泵出口壓力表指示準確，指針無卡住或彎曲現象。 檢查所有泵的潤滑油油位，確認油位處于正常狀態。 檢查所有泵的機械密封，確認機械密封狀態良好。