1、 四平北方水泥制造車間工藝管理規程文件名稱車間工藝管理規程編號SPBF-ZZ/GY09-2016編制 制造 車間審批批準批準時間根據公司統一戰略思想，按照專業化、規范化、精細化管理要求，依據公司各部門職責及相關流程制度，特制定本制度。(一) 目的為加強生產工藝過程管理，規范工藝操作行為，降低制造成本，使企業獲最佳經濟效益。(二) 工藝管理的任務：堅持“質量第一”的方針，加強質量管理；以優質、穩產、低消耗為目的，加強窯、磨的工藝管理；開展科學研究、推廣、應用新技術、新工藝；加強檢測、定額等基礎工作；提高全過程的工藝管理水平。(三) 實施方法：本規程由公司生產副總負責組織實施。生產部審核、制造車間

2、定制。實行專業管理和群眾管理相結合的方針，并明確職責。對違背本規程致使生產遭受損失者，應追究責任，嚴肅處理。(四) 范圍適用于公司生產活動過程(五) 引用文件1.質量管理制度2.耐火材料使用規程3.水泥企業工藝管理規程4.窯外分解工藝管理規程(六) 工藝管理機構和職責1在公司總經理、生產副總的領導下，設立生產技術部和化驗室，分別負責企業的工藝技術和質量管理工作。車間設專職工藝主任、負責車間日常工藝管理。形成全廠性的工藝和質量管理體系。2. 生產技術部負責全廠工藝技術管理工作。其職責是：組織制訂本企業的工藝管理制度，協同化驗室制訂質量管理制度和設計配料方案。審訂主機的臺時產量、消耗定額和主要的工

3、藝技術參數。協同車間、中控室解決生產工藝中出現的主要技術問題，指導車間、中控室工藝技術工作。組織工藝系統的全面技術標定。組織推廣新技術、試制新產品，改進工藝，提高產、質量，降低原、燃、材料的消耗，搞好生產試驗和科學研究工作。組織編制技術組織措施計劃和技術改造規劃，提出工藝設計方案。審訂公司生產長遠規劃，年、季生產計劃。組織審查技術革新和合理化建議。負責全面質量管理中的工藝技術工作。負責技術情報、技術協作，做好工藝技術資料的積累和保管工作。參預制訂企業的消煙除塵、節約能源和計量規劃，負責提出工藝措施。協同有關部門開展職工業余教育、勞動競賽和技術考核工作。3. 化驗室負責產品工藝過程的質量管理、生

4、產控制和檢驗工作。其職責是：組織有關部門制訂質量管理制度，主要質量指標，原、燃材料的技術條件和質量事故管理辦法等，并監督執行。嚴格執行產品國家標準，有權制止任何違章行為，確保出廠水泥全部合格，并留有富余標號。負責設計并貫徹配料方案。建立健全嚴格的檢驗制度，研究采用先進的測試手段和質量控制方法。配合生產技術部搞好新產品、新技術，改進工藝試驗研究工作，提供有關試驗數據。負責提供和及時公布質量控制指標的考核成績。推行全面質量管理的有關工作，靈活運用數理統計等方法，提高質量控制水平。會同有關部門，訪問用戶，征求意見，改進產品質量。指導車間的有關質量管理方面的技術業務工作。4. 制造車間負責的工作，在生

5、產部領導下和生產技術部、化驗室的業務指導下進行。其任務是：提出車間、中控室工藝技術參數和技術措施。做好原始記錄和技術臺帳的登記統計、分析總結工作。負責主機的單項測定，參加有關工藝技術活動。審查群眾提出的合理化建議，并及時上報有關部門。負責提出車間的產量、質量、消耗定額和環保的有關指標。負責車間的技術教育，組織技術交流和技術考核工作。宣傳、執行廠部制訂的質量管理制度，提高控制指標的合格率，改進產品質量。配合生產技術部搞好新產品、新技術，改進工藝試驗研究工作，提供有關試驗數據。組織質量小指標競賽活動，及時考核，定期公布。開展全面質量管理，組織群眾性的自檢、互檢活動。研究生產中的技術問題，組織攻關。

6、（七）工藝管理的工作內容：1.質量管理：質量管理的原則是：牢固樹立“質量第一”和為用戶服務的思想，以優良的工作質量保證產品質量。實行全員的，全過程（上一工序為下一工序服務）的質量管理，把管理、技術和數理統計方法三者緊密結合起來。加強質量控制，切實做到“事先控制，層層把關”。按照“計劃一實施一檢查一處理”循環的科學工作步驟，尋求最佳工藝參數和控制指標，經濟合理地組織優質產品的生產。嚴格執行產品國家標準，公司自訂相應的質量控制指標和配料方案，經生產副總批準后執行。各項質量指標要落實到車間（部門）班組和個人，供應部門要認真按照原、燃料、混合材料的技術條件組織進廠。質量指標的變更需經生產副總批準。取樣

7、要有代表性，檢驗要及時準確，結果要按時通知生產崗位和有關部門。試劑、儀器、試驗條件必須符合規定，標準溶液要有專人配制和檢查，儀器、設備要有專人管理并定期校正。要建立嚴格的密碼抽查、對比、檢驗、控制事故考核制度。檢驗人員必須經考試合格，方可頂班操作。進廠大宗原、燃材料，要堅持先檢驗后使用的原則。要有適當搭配均化的場地和手段。嚴格按照化驗室指定部位堆放，不得混雜。原料、燃料、混合材料、半成品、成品應保持一定的合理儲存量。最低儲存量石灰石5天，粘土、混合材料、原煤10天，鐵粉、，生料（均化庫）2.5天，熟料2.5天。 進廠石灰石氧化鈣含量，出磨、入窯生料的成分及率值的標準偏差值由化驗室制訂，要嚴格控

8、制。入窯生料細度指標，按照經濟合理的原則確定，0.80毫米方孔篩篩余一般1218。熟料率值要合理穩定，縮小波動：飽和系數控制范圍為目標值±0.02；合格率在85以上，即控制平均值接近于目標值；標準偏差值不大于0.020.硅酸率控制范圍為目標值±0.10，合格率在85以上，即控制平均值接近標值，標準偏差值不大于0.07.鋁氧率控制范圍為目標值±0.15，合格率在85以上，即控制平均值接近標值，標準偏差值不大于0.10.熟料質量是水泥質量的基礎，必須努力提高。熟料平均標號應達到550號以上。注：檢驗熟料強度，用混合試樣。熟料粉磨比表面積為3000±100平方

9、厘米克，細度要做到相對穩定。出窯熟料不許直接入水泥磨，要按質分別儲存，搭配使用。混合材料的質量，應符合國家標準或部頒發的技術條件的規定。凡本廠從未摻用的混合材料或外加劑，都應做一系列的試驗，生產副總批準后方可摻入。注：本規程規定的所有標準偏差值均要分月按數理統計規定計算。企業獎勵制度，要體現“質量第一”的方針。對在質量管理和提高管理和提高質量方面卓有成績的單位和個人應予表彰，獎勵。出現質量事故，要查明原因，嚴肅處理。主要的質量控制指標，連續三小時以上不合格，屬于質量事故，應積極采取措施糾正。化驗室要及時公布事故情況，廠部應扣除有關單位的產量指標和有關人員的獎金。2.破碎及原燃材料輸送系統工藝管

10、理2.1破碎及原燃材料輸送系統的工藝管理原則是：科學管理好破碎機及其輸送系統，合理控制出料粒度，確保石灰石、粘土、鐵粉、原煤等的正常儲備量滿足下道工序作業。2.2根據產品粒度及破碎機的生產能力及時更換錘頭（板）或調整出料篦條，管磨及時合理調整繼配，生產出質量合格的產品。2.3喂入破碎機以及提升機的料量力求控制均勻，防止堵料。2.4負責鏟裝運輸礦石的質量最終把關，認真檢查每一礦車石料質量；嚴格控制石灰石中含土量、含水量；預防鐵件進入破碎機。原煤驗收專人管理按照原煤進場取樣制度執行。2.5努力提高破碎機的單機臺時產量，降低生產成本。石灰石破碎電耗控制1.9KWH/T石灰石。2.6石灰石出料粒度控制

11、在70mm（占95%）水分控制3，并防止金屬件進入破碎機和堆場；石灰石破碎機進料粒度控制800×800×800 mm。原煤水分控制8.03. 窯系統工藝管理細則：3.1.1預分解窯工藝管理原則是：根據預分解窯的工藝特點、裝備水平制定相適應的操作規程，正確處理預熱器、分解爐、回轉窯和冷卻機之間的關系，穩定熱工制度，提高熱效率，實現優質高產、低消耗和長期安全運轉，力爭達到國家同類型窯的技術水平。3.1.2回轉窯系統的設備要滿足生產工藝要求，風、煤、料、窯速要匹配，一次風、二次風、三次風、排風機及喂煤系統要靈活可調；窯頭、窯尾、煙室、預熱器等處的密閉裝置要完整、嚴密；冷卻機、噴煤

12、管、收塵系統及其附屬設備都要保持完好。3.1.3進廠原煤要按質量分堆存放，搭配使用，煤粉質量務必嚴格控制均勻，滿足煅燒要求3.1.4降低熱能消耗，熟料實物煤耗應小于160kg/t熟料。窯爐用煤比4.03.566.5，并加強管理。在確保篦板及篦床安全的前提下控制三次風溫850950，外排余氣溫度小于360。合理控制冷卻機各室的冷卻風量和篦床運行速度，減少熱損失，提高熱交換效率，力爭出冷卻機熟料溫度65+環境溫度。3.1.5 不斷提高回轉窯操作水平，加強煅燒操作，嚴格控制好工藝參數在合理的范圍內，嚴禁跑黃料，防止斷煤。3.1.6盡量減少或避免預熱器堵塞, 預熱器堵塞清理要嚴格遵守安全作業要求，日常

13、清理按照車間預熱器日清理表執行。3.1.7 努力降低窯尾廢氣溫度，縮小波動范圍，窯尾過剩空氣要嚴格控制在合適的范圍內。保持窯的空氣過剩系數在1.05-1.13.1.8全面改進提高耐火材料管理水平，延長耐火材料使用壽命，直接結合鎂鉻磚、硅莫磚使用時間8個月，低導熱多層復合莫來石使用時間24個月。篦冷機、三次風管的澆注料使用時間8個月，窯口、燃燒器的澆注料使用時間4個月。發現窯皮蝕薄或脫落應及時補掛，紅窯必須立即報告，掉磚紅窯必須停窯3.1.9 為掌握燒成帶耐火磚和窯皮情況，每小時應檢查窯胴體溫度，及時判斷窯皮變化，在窯況不正常或發現有耐火磚掉出，風、煤、料突然變化時，應勤加檢查。交接班時必須交清

14、窯皮和窯體溫度變化情況。 掛窯皮期間，參照操作規程或作業指導書進行，熱工制度必須穩定，嚴格控制結粒，嚴禁跑生料、結大塊或燒結，投料初期的喂料量應適中，以后根據窯皮情況和煅燒情況逐漸增至正常。3.2.0合理的喂料量是穩定回轉窯熱工制度的前提，三班統一操作，盡量減少波動。較大的變動（包括重大操作參數的變更，需經分管工藝技術人員、分管領導批準，應急處理時要作好記錄，說明理由）。3.2.1 防止窯灰逸出。收塵器及其附屬設備要加強管理，應保持設備完好狀態，提高收塵器的收塵效果，排放濃度要達到國家標準。收下的窯灰要合理利用。3.2.2 盡力延長回轉窯安全運轉周期，燒成帶使用鎂質耐火磚，各帶窯襯應相應配套，

15、改善設備配件的材質，加強設備管理，做好維護與計劃檢修工作。安全運轉周期計算方法如下：a、掉磚紅窯必停計算中斷。使用鎂質窯襯，有磚紅窯時要及時采取措施，補掛窯皮，不算中斷。b、因窯內掉磚、換磚引起停窯，計算中斷。c、回轉窯系統發生重大設備事故，引起停窯，4小時以上者計算中斷。d、設備計劃檢修或事先發現缺陷，停窯處理（有檢修計劃、檢修報告或處理結圈、結皮）不算中斷。e、因外界影響（缺電、燃料、原料）引起停窯，不算中斷。f、所有停車時間，均不算入運轉周期內。3.2.3計劃檢修或因故停窯后，應對窯噴煤管、冷卻機、預熱器、三次風管等部位的耐火磚和澆注料全部檢查。凡蝕薄、松動、歪斜、脫落者應修補或更換，檢

16、查和更換情況要詳細記錄。及時填寫耐火材料檢查報告，并由分管工藝組織清理系統積灰和結皮；檢查熱工內襯是否更換并匯總存檔3.2.4操作記錄必須完整，逐項如實記錄所有記錄，技術測定的原始數據，技術總結和熱工標定資料等應妥善保管定期歸檔。3.2.5燃料、生料消耗量和熟料產量，必須力求準確，計量設備要有專人管理，定期檢查校正，庫存量每月盤點一次。以盤點數為準。3.2.6嚴格控制原、燃材料中有害成分含量，入窯生料一般控制在如下范圍： K2O+Na2O<1.0 n （SR）1.0 Cl-<0.015 S原煤全硫1.0n （SR）SO3 ÷（0.85K2O+1.29 Na2O）當所用原、

17、燃材料中有害成份超出上述范圍，應采取有效措施加以解決3.2.6 4*60回轉窯工藝技術參數要求a、回轉窯全年運轉率在92%以上；b、熟料f-CaO、強度、升重達到規定要求；c、原煤的灰份、揮發份、水份數據達到規定要求；d、消耗：電耗27.6KWH/T,煤耗160KG/T,噸熟料耗磚（生產正常后根據實際再研討）e、正常操作時窯胴體溫度應小于350。f、篦冷機余風溫度250左右（帶AQC后應小于200）。g、各部位參數（主要） 五級筒物料溫度：850-880 窯尾煙室廢氣溫度：1100-1150 五級筒出口溫度：860-890 一級筒出口溫度：350-370 三次風溫度：900-1000 分解爐出

18、口溫度：890-910 窯頭負壓：-50-60Pa 窯尾負壓：-180-220Pa 出預熱器氧含量2%3% CO含量0.05%4.原料磨系統工藝管理4.1原料立磨工藝管理原則是：確定合理的入磨物料粒度，調整立磨喂料量、研磨壓力、差壓等關系，穩定料床，減少振動。在保持生料質量品質的前提下努力提高磨機臺時產量。4.2對立磨輥皮磨損進行技術跟蹤，保持料、風、選粉機效能相互適應，以提高粉磨效率。臺時產量200230t/h，生料電耗25.7KWH/T,生料細度合格率90%。4.3生料磨主要依據料床的穩定情況、壓差的波動大小避免立磨振動過大。并依據磨內壓差、主電機電流、磨機振動值等現象進行控制，達到安全穩

19、定生產4.4在保證產品質量的前提下，努力提高磨機產量。各種入磨物料量和比率用在線分析機自動控制，也可用手動及時進行設定。4.5 必須堅持定檢制度，加強磨機密閉堵漏，系統漏風量不得超過總風量8%。定檢時應詳細檢查磨內襯板磨輥、磨盤、輥支架、噴口環及磨機內其它零部件的磨損情況，凡出現裂紋、變形，必須及時更換。4.6加強對增濕塔的管理，定期檢查修理噴水系統。控制停磨時入窯尾袋收塵氣體溫度在160200，要求每個噴槍有足夠霧化的效果，不會出現槍頭滴水、槍頭不霧化以及嚴格控制噴水量，防止增濕塔出現濕底現象。要求出增濕塔物料不結塊4.7MLS3626原料磨技術參數：允許入磨物料最大粒度：70 mm（篩余1

20、0%）大于95。允許入磨物料最大水分：5% 成品細度：80m篩篩余18% 出磨生料水分：<1%正常喂料量： 185-230t/h磨機入口溫度：180220磨機出口負壓：-8000-8500Pa左右磨機出口溫度；65-85左右磨機差壓：6800-7800 Pa左右研磨壓力：11.5-13MPa左右磨機振動：2.5-3.5mm/s左右料層厚度：90mm-130mm左右磨機入口負壓：-500-1300 Pa左右5 煤磨系統工藝管理實施細則5.1 為保證煤磨安全運轉，選用最佳的操作參數，做到風、煤、溫度、研磨體相互適應，提高粉磨產量和質量。5.2煤磨入口原煤粒度50mm占85%以上、入磨煤的水分

21、9%13% 煤粉細度80m篩篩余3%6% 出磨煤粉水分 3% 入口熱氣溫度在300450左右，控制出口氣體溫度70，采取有效措施防爆。5.3 系統設備必須完好。密閉安全可靠，防止結露；防爆及惰性氣設施和檢測裝置要靈敏;袋收塵器入口溫度冬季65-70。夏季55-65。5.4 計劃檢修時要放空煤粉倉；緊急停窯時，關注煤粉倉溫度變化，必要時要加生料粉，并加強巡檢，一旦出現煤粉倉溫度上升，應及時組織處理，確保安全。5.5 風掃球磨應制定合理配球方案，定期清倉補球，改變配球方案要將前、后臺時產量、細度、水分、原煤性能、研磨體配比、消耗量、電耗等記錄在技術臺帳上，用數理統計的方法分析，不斷提高技術管理水平

22、。摸索合理的風料匹配。要詳細檢查襯板、篦板等內部情況，發現問題及時處理，并做好記錄。在運轉中發現襯板或螺栓松動、脫落、必須停磨處理。5.6 所配的儀表，特別是報警儀表，必須在完好狀態下工作，若有損壞，必須及時修復或補齊。5.7 根據生產需要，對風掃球磨及時進行風量、溫度、回粉細度、風壓等單項技術測定。5.8 對煤磨袋收塵系統要作好密閉堵漏工作。防爆閥應靈活好用，灰斗定期清理，不準積灰，保證袋收塵正常運行。加強磨機系統收塵設備的管理工作，提高收塵效率。粉塵排放濃度要25g/Nm3。堅持定期維護保養，及時檢修，注意保溫和密閉堵漏，防止漏風。要十分重視安全，防止煤粉爆炸，控制煤磨袋收塵進口氣體溫度最

23、高不得超過70。5.9計劃停窯，原煤倉、煤粉倉原則上要用空。如煤粉倉需要儲存煤粉，必須采取有效的安全措施，防止自燃和爆炸。掌握煤粉制備系統積灰和結露規律，減少積灰點。設備停機，巡檢不得中斷，中央控制室有關安全的儀表仍繼續運行，且有人監視，以保安全。6 工藝事故管理制度6.1 工藝事故的定義生產工藝線因非正常原因或工藝工況出現異常而未能提前主動發現，也未能采取相應的處理措施，造成主機停機，停機時間超過規定限額。6.1.1 工藝事故分為工藝質量事故和工藝責任事故.6.1.2 工藝質量事故：因工藝設計不當，上下道工序匹配不合理，設備陳舊等造成自身能力下降，在實際生產中長期不能達到生產需要，稱為工藝質

24、量事故。6.1.3 工藝責任事故：因工藝操作失誤，巡檢不到位，故障處理不及時，技術整改方案落實不力，造成停產、減產或產品質量問題等稱為工藝責任事故。6.2 工藝事故的分類：6.2.1一般工藝事故：生產線或主機停機超過8小時以上，24小時以下的工藝事故。6.2.2工藝事故：生產線或主機停機超過24小時以上，72小時以下的工藝事故。6.2.3重大工藝事故：造成生產線或主機停機超過72小時以上的工藝事故。6.3工藝事故的時間計算：一般情況下，工藝事故計算時間是從發生設備停止運轉到開機正常運轉時間，停機過程中因備件或其它因素造成的檢修，恢復等待時間扣除。6.4 工藝事故損失的計算6.4.1 造成設備損

25、壞的按設備管理相關制度執行。6.4.2 造成主機停產的按停產期間所能生產的產品量計算。6.4.3 事故處理過程中所需的人工費、機械費用等。6.4.4 事故處理當中涉及到以上內容應合并計算。6.5 工藝事故的防范6.5.1 技術人員、操作員、巡檢人員應努力提高技術水平，熟練掌握操作規程和設備的性能，維護保養知識。6.5.2 對工藝或設備缺陷加強整改。6.5.3 每周二開一次工藝質量例會，分析現場出現影響工藝、質量方面的各種問題提出解決方案。6.5.4 針對工藝事故的原因，制定包括技術措施和管理措施兩方面的防范措施。6.5.5 技術措施必須首先落實，再強調管理措施。6.5.6 制定的防范措施要以實

26、際出現，穩定可靠，落實防范措施要有責任人、期限和標準。6.5.7 在沒有落實防范措施前，又無臨時可靠的保證措施不得恢復生產。6.6 工藝事故的報告與處理6.6.1工藝事故發生時的緊急處理措施a)出現可能要發生工藝事故的預兆，自己又不能確認時，應采取必要的預防措施，不讓事態擴大，同時向調度、工藝主管和分廠領導匯報，相關人員要立即趕往現場或控制室并根據情況迅速提出處理意見。b)事故一旦發生，操作人員應采取緊急措施，包括按操作程序停車、停料等（注意按操作規程操作，不可手忙腳亂），防止事故的進一步擴大和蔓延，若有人員傷亡，應立即搶救。c)在緊急處理后，立即向調度和公司領導報告事故發生經過、事故發生部位、時間、已采取的緊急處理措施，以及事故有無進一步擴大的危險等。6.6.2 工藝事故的處理a)事故發生后，操作巡檢人員如實地毫不隱瞞地在交接班記錄中詳細記錄發生的事故部位、時間、經過、采取的緊急措施及設備目前狀況等，并簽名；在3日內及時書面報告。b)一般事故由分廠決定處理方案，并組織力量進行處理。c)工藝事故