1、吳航800帶鋼加熱爐汽化冷卻裝置施工組織方案 第 20 頁 總 18頁一、 編制依據(jù)：1、吳航800帶鋼加熱爐安裝工程施工承包合同2、南京凈環(huán)熱提供的施工圖紙3、現(xiàn)場設(shè)備,工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范 (GB 50236-98)4、工業(yè)管道工程施工及驗收規(guī)范 (GB 50235-97)5、工業(yè)金屬管道工程質(zhì)量檢驗評定標準 (GB 50184-93)6、 壓力管道質(zhì)量體系文件：61壓力管道安裝質(zhì)量手冊62壓力管道安裝程序文件63有關(guān)壓力管道安裝作業(yè)指導書7、其它有關(guān)規(guī)定。二、 工程概況：1、工程概述：吳航800帶鋼步進式加熱爐汽化冷卻裝置包括軟水制作系統(tǒng)、給水系統(tǒng)、補給水系統(tǒng)、水梁及立柱系統(tǒng)、

2、循環(huán)回路系統(tǒng)、蒸汽及排汽系統(tǒng)、排污系統(tǒng)、爐內(nèi)加藥系統(tǒng)、取樣冷卻系統(tǒng)軟水：設(shè)計0.32MPa 設(shè)計溫度50。C 試驗壓力1.5 MPa 鍋爐給水：3.2 MPa 設(shè)計溫度50。C 試驗壓力4.8MPa循環(huán)水：入口：1.6 MPa 設(shè)計溫度201。C 出口：2.3 MPa 設(shè)計溫度201。C 試驗壓力2.66MPa汽包設(shè)計1.47 MPa 試驗壓力0.8-1.3MPa本加熱爐汽化冷卻的循環(huán)系統(tǒng)采用強制循環(huán)系統(tǒng)，配備了一套循環(huán)水泵系統(tǒng)，系統(tǒng)內(nèi)包括兩臺電動循環(huán)水泵和一臺柴油循環(huán)水泵，正常情況下電動循環(huán)水泵一臺運行一臺備用；停電情況下柴油循環(huán)水泵運行保證加熱爐爐底支撐管不斷水。2、任務(wù)重：壓力管道施工要

3、求質(zhì)量要求高。無論是從管道除銹、打坡口、焊接、試壓都要進行嚴格的檢查，所以在管道安裝過程中，又要保證工期的順利完成，給施工提出了更高的要求。3、施工條件差：吳航廠施工場地狹小，施工過程中管道安裝位于狹小的爐底，管線眾多，稍不注意就與設(shè)備相碰，給安裝調(diào)整工作帶來一定的困難。3、施工交叉作業(yè)突出：管道在施工過程中，土建平臺也在交叉施工，安全要求比較突出。5、必須按壓力管道質(zhì)量體系文件進行施工壓力管道施工過程的監(jiān)管要求嚴格，施工過程中要嚴格按照技術(shù)規(guī)定進行施工，施工保證環(huán)節(jié)多。為確保施工質(zhì)量，必須嚴格壓力管道施工驗收規(guī)范規(guī)定進行施工，施工過程中嚴格按規(guī)范進行檢查。2、工程實物量：壓力管道系統(tǒng)實物量見

4、表1。三、 施工準備：1、施工前施工技術(shù)人員應熟悉施工圖紙，了解施工中的重點難點。2、安裝前必須進行圖紙自審，并向施工人員進行技術(shù)交底，做好交底記錄。3、按設(shè)備裝箱清單檢查設(shè)備、材料及附件的型號、規(guī)格和數(shù)量，且應符合設(shè)計和設(shè)備技術(shù)文件的要求，并應有出廠合格證及必要的出廠試驗記錄。4、倒運施工用工機具（電焊機、工具箱等）。表1：壓力管道及設(shè)備實物量序號名稱規(guī)格及型號數(shù)量備注1加藥裝置PN2.5MPa Q=50L/h1套2旋轉(zhuǎn)接頭組件PN4.0MPa DN1008套3排汽消音器2530dB D=20t/h1臺4軟水箱V=33m3 4600320024001臺5取樣冷卻器273 PN2.5MPa1個

5、6定期排污擴容器DP1.5 容積3.5m31臺7軟水泵揚程35mH2O Q=30 m3/h2臺8軟水裝置兩個軟水罐、一個再生鹽罐、單罐能力30m3/h1套8柴油循環(huán)泵Q=450 m3/h H=50m1臺全套9電動循環(huán)泵Q=450 m3/h H=50m2臺10柴油給水泵Q=25 m3/h H=250m1臺11電動給水泵Q=25 m3/h H=250m1臺12熱力除氧器30t/h1臺13汽包DN2000 L=8000 1臺14無縫鋼管273*815無縫鋼管219*616無縫鋼管159*517無縫鋼管133*418無縫鋼管108*419無縫鋼管89*420無縫鋼管76*421無縫鋼管57*3.522

6、無縫鋼管45*323無縫鋼管34*324無縫鋼管25*325無縫鋼管18*2合計18T四、 施工方法及步驟：1、管道系統(tǒng)施工流程圖2、管道進場檢查：到貨鋼管的生產(chǎn)標準及質(zhì)量證明書上的規(guī)格、材質(zhì)和精度等級必須與設(shè)計要求相符；管內(nèi)外表面不得有裂紋、折疊、離層、結(jié)疤、氧化鐵皮、銹蝕缺陷存在，管壁銹蝕、劃道、刮傷深度總和不應超過標準規(guī)定的壁厚負偏差，內(nèi)壁應光滑、清潔、無明顯銹蝕。3、管道除銹、刷底漆：(1)施工程序（見流程圖） (2)管道表面處理.除銹可采用電動鋼絲刷的手動除銹方法進行除去管道表面的浮銹，當多屬表面銹層較厚時，可先用手錘輕輕敲掉銹層，對于管內(nèi)壁浮銹可用。除銹要求按要求達到Sa2級，即管

7、子、管件表面不得有傷痕、氣孔、夾渣、重疊皮、嚴重腐蝕斑點；加工表面必須平整，表面局部凸凹不得超過2mm；.管子、管件表面的銳角、棱角、毛邊、鑄造殘留物，應徹底打磨清理，表面應光滑平整，圓弧過渡；經(jīng)處理后的金屬表面，應及時涂刷底涂料。(3)涂層施工.涂料的選用和涂層的層數(shù)、厚度應按設(shè)計要求；.當使用同一涂料進行多層涂刷時，宜采用同一品種不同顏色的涂料調(diào)配成不同的涂料，以防止漏涂；.為節(jié)約施工用周期，在除銹完畢后進行。涂涮時應將全部焊縫預留，并將焊縫兩側(cè)的涂層作成階梯狀接頭，待試驗合格后，按涂層要求補涂。涂裝底漆時，管道接口處留出80-100mm的管道在焊接后進行補刷。.涂料應臨用前按比例混合并攪

8、拌均勻后使用，且應在規(guī)定時間內(nèi)用完。涂料如有結(jié)皮或其他雜物，必須清除后方可使用。涂料開桶后，必須密封保存。.刷涂、滾涂、噴涂均應均勻，不得漏涂；面層應順介質(zhì)流向涂刷。表面應平滑無痕，顏色一致，無針孔、氣泡、流墜、粉化和破損等現(xiàn)象。4、管道支架預制安裝（1）.支吊架最大跨距按表2確定，彎管處跨距其展開長度不大于直管的2/3，制作時支吊架之間，支架型鋼與生根結(jié)構(gòu)之間均采用連續(xù)焊接。表2:管道支架間距確定表管徑DN（mm）1520253240506580100125最大跨距（m）2.533.544.55666.57管徑DN（mm）150200250300最大跨距（m）891010（2）.對于管子的外

9、壁、法蘭邊緣、保溫層外壁等管道最突出部分距離墻壁或柱邊的距離應不小于100mm。（3）. 管道支吊架施工完畢后應清除表面污銹，刷防銹漆2遍，再刷灰色面漆2遍。（4）.所有支架可根據(jù)現(xiàn)場實際情況安裝，焊條采用E4303電焊條，焊角高度為5mm。5、管道安裝（1）管道安裝要保證橫平豎直，并且符合工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范GB50235，管道焊接應按GB50235-98現(xiàn)場設(shè)備，工業(yè)金屬管道焊接施工及驗收規(guī)范的有關(guān)規(guī)定。（2）管道安裝完畢后，應按GB50235-97工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范的要求進行管道系統(tǒng)的試壓，吹掃及閥門氣密性試驗，試驗壓力為按施工說明執(zhí)行。（3） 管道的坡度應按圖紙的

10、要求進行調(diào)整，調(diào)整方法可以利用支座達到坡度要求，焊縫應設(shè)置在便于檢修、觀察的地方。（4） 與傳動設(shè)備連接的管道，安裝前內(nèi)部要處理干凈，焊接固定管口一般應遠離設(shè)備，以避免焊接產(chǎn)生應力對傳動設(shè)備安裝精度的影響。（5） 管道與機器連接前，應防止強力相對，在自由狀態(tài)下檢查法蘭的平行度和同軸度。（6）管道除法蘭連接外，其余均采用焊接，焊條為E4315(J427)焊條，焊縫高度為最薄焊件厚度。（7）管道除銹后進行保溫和刷色，見圖14005R07-0104。（8）現(xiàn)場管裝管道碰撞，可根據(jù)具體情況協(xié)調(diào)變動。管道閥門等未給出安裝標高的，可根據(jù)現(xiàn)場具體情況，安裝在便于人員操作處。（9）管道安裝的質(zhì)量控制措施：.管

11、道布置應遵循橫平豎直的基本原則。.管道敷設(shè)位置應便于裝拆、檢修、且不妨礙生產(chǎn)人員的操作、行走，以及機電設(shè)備的運轉(zhuǎn)、維護和檢修。.管子外壁與相臨管道之管件邊緣的距離應不小于10mm。.同排管道的法蘭或活接頭應相間錯開100mm以上。6、管道焊接（1）坡口加工及接頭組對。管道接口位置應符合下列要求：.管子接口與支吊架邊緣之間不得小于50mm。.管子接口應避開儀表的開孔位置，一般距開孔的邊緣不得小于50mm，且不得小于孔徑。（2）管子、管件的對口應做道內(nèi)壁平齊：焊縫的對口，內(nèi)壁錯邊量應不超過管壁厚度的20%，且不大于2mm。（3）確保焊接質(zhì)量的工藝措施.焊工應按有關(guān)規(guī)定進行考試，取得合格證書。.焊接

12、材料應具有制造廠的合格證明書，焊條，焊劑在使用前按產(chǎn)品說明書的規(guī)定烘干，并在使用過程中保持干燥，焊條藥皮應無脫落和顯著裂紋，焊絲使用前應清除表面油污和銹蝕。.施焊前應對坡口及附近寬20mm范圍內(nèi)外管壁進行清理，清除其上的油、水、漆、銹及毛刺等，露出金屬光澤。.管道點固焊時，點固焊的工藝措施及焊接材料應與正式焊接一致，點固焊后應認真檢查焊肉，如發(fā)現(xiàn)有裂紋等缺陷，應及時處理。.焊接完畢，應將焊縫表面熔渣及兩側(cè)飛濺清理干凈，并作好記錄。（4）焊接方法的選擇：碳鋼管當管徑比較大時可采用手工電弧焊焊接，內(nèi)口進行清理后封底焊；對于管徑比較小的碳鋼管，采用氬電聯(lián)焊的方法進行；鍍鋅管采用絲接。（5）焊接材料選

13、用：焊條采用E4315(J427)（6）管道焊縫應進行抽樣射線探傷，比例不得小于10%，其質(zhì)量不得低于級，或超聲波探傷，其質(zhì)量不得低于級，與爐底相接管子焊縫應全部進行射線探傷，厚壁的爐底管應加工或不大0.25坡度的坡口，過渡到與相接管子一致的管徑和壁厚后，再進行焊接，焊接前注意除去管內(nèi)的雜物。7、閥門的安裝（1）安裝前應進行壓力試驗，試驗不合格的閥門應根據(jù)業(yè)主代表的意見退貨或進行研磨，無法單獨試驗的閥門可以在管道系統(tǒng)中進行試驗，但須做好標記；（2）安裝前應對閥門的外觀、型號規(guī)格進行檢查，并按設(shè)計文件和相關(guān)標準、范的規(guī)定進行強度試驗和嚴密性試驗；（3）閥門搬運時不允許隨手拋擲,應分門別類地進行擺

14、放;（4）大型閥門吊裝搬運時，鋼絲繩不得栓在手輪或閥桿上，應栓在法蘭處；（5）鑄鐵閥門閥件安裝時，需防止強力連接或受力不均而引起的損壞；（6）閥門介質(zhì)流向要和閥門殼體上的箭頭或標記的指示方向相同，介質(zhì)流過截止閥的方向是由下向上流經(jīng)閥盤；（7）安全閥應垂直安裝，在投入試運行時，要及時調(diào)校安全閥。安全閥的最終調(diào)校在系統(tǒng)上進行，開啟和回座壓力要符合設(shè)計文件的規(guī)定。（8）閥門安裝前，按設(shè)計文件核對其型號，并按介質(zhì)流向確定其安裝方向。當閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應在關(guān)閉狀態(tài)下安裝；如以焊接方式安裝時，閥門不得關(guān)閉。（9）儀表元件的臨時替代：所有儀表元件安裝時，均采用臨時元件替代，等試壓、沖洗

15、、吹掃工作結(jié)束后，投料前再正式安裝。8、法蘭的安裝（1）法蘭與管子組裝應用彎尺對管子端面檢查，管口端面傾斜尺寸不能大于1.5mm;（2）法蘭與管子組裝時, 要用法蘭彎尺檢查法蘭的垂直度, 法蘭連接的平行度偏差尺寸當設(shè)計無明確規(guī)定時, 則不應大于法蘭外徑1.5/1000,且不應大于2mm;（3）法蘭與法蘭連接時，密封面應保持平行,法蘭密封面的平行度允差見下表3（4）為了便于裝、拆法蘭, 緊固螺栓, 法蘭平面距支架和墻面的距離應大于或等于20cm；（5）為了保障墊片各處均勻受力, 擰緊螺栓時應對稱成十字式交叉進行, 擰緊露出絲扣的長度不應大于螺栓直徑的一半, 也不應少于兩扣。表3:法蘭平行度允差公

16、稱通徑在下列公稱壓力下的允許偏差(mm)1.6Mpa1.6-4MPa1000.200.101000.300.159、管道沖冼、試壓（1）管道沖冼、試壓程序（見流程圖）（2）壓力試驗前，應具備下列條件：.試驗范圍內(nèi)的管道安裝工程除涂漆外，已按設(shè)計圖紙全部完成，安裝質(zhì)量符合有關(guān)規(guī)定。.焊縫和其它待檢部位尚未涂漆。.管道上的膨脹節(jié)已設(shè)置了臨時約束裝置。.試驗用壓力表已經(jīng)校驗，并在周期內(nèi)，其精度不得低于1.5級，表的滿刻度值應為被測最大壓力的1.5-2倍，壓力表不得少于兩塊。.符合壓力試驗要求的液體或氣體已備齊。.按試驗要求，管道已經(jīng)加固。.待試管道與無關(guān)系統(tǒng)已用盲板或采取其它措施隔開。.待試管道上的

17、安全閥及儀表元件等已經(jīng)拆下或加以隔離。.試驗方案已經(jīng)批準，并進行了技術(shù)交底。（3）壓力試驗.試驗介質(zhì)，可采用氣體或者水壓進行試壓，壓力試驗時，無關(guān)人員不得進入。.試驗前，應將不能參與試驗的系統(tǒng)、設(shè)備、儀表等加以隔離，安全閥應拆卸，加設(shè)盲板的部分應作出明顯的標記和記錄；.管道氣壓增壓時，升壓應緩慢，加壓到一定數(shù)值時，應進行檢查，無異常時再繼續(xù)升壓；.加壓逐級升高，升壓的次數(shù)和壓力應視壓力的高低而定，每一級可穩(wěn)壓5-10分鐘，無問題方可繼續(xù)升壓，直至升到試驗壓力；.耐壓試驗合格后,降至設(shè)計壓力,用涂刷肥皂水方法檢查,如無泄漏,穩(wěn)壓半小時,壓力不降,則嚴密性試驗為合格；.管道試壓氣壓試驗用壓縮空氣用

18、膠管接至試壓地點.水壓試驗利用生產(chǎn)給水管道內(nèi)的水進行試壓 所用材料,人工(做臨時管道),機具如下:材料: 截止閥: DN50 J41W-10 2件 DN50 J41W-16 2件 DN50 J41W-40 2件 壓力表1.6MPa 2塊 0.8MPa 2塊 4MPa 2 塊 10、管道系統(tǒng)的吹掃為保證管道系統(tǒng)內(nèi)部清潔,在試壓合格后,投產(chǎn)前應全面將管路內(nèi)部用水沖洗或用空氣沖洗,蒸氣沖洗.用水沖洗時,水流速度不得小于1-1.5m/s直到管內(nèi)排出清水為止.用壓縮空氣吹掃時,管內(nèi)最小流速度不得小于20m/s ,當吹出氣流無鐵銹時,臟物,油污時則以為合格.五、 資源配制：（1）機具、設(shè)備計劃（見表4）表

19、4:機具、設(shè)備計劃序號名 稱規(guī) 格單位數(shù)量備 注一機具計劃 1電動卷揚22kw臺1 25t平板車臺23電焊機26kw臺54空氣壓縮機0.8MPa臺25磨光機臺166切割機臺37手動葫蘆5t臺28手動葫蘆2t臺59千斤頂 10t臺210千斤頂 20t臺2（2）主要消耗材料計劃（見表5）表5：消耗材料計劃序號名 稱規(guī) 格單位數(shù)量備 注1煤 油Kg200煤油致密試驗2白堊粉Kg50煤油致密試驗3鐵 絲8#Kg1004電 纜75mm2m1505電焊鋁芯線50mm2m600（3）勞動力配置計劃 工種名稱 人 數(shù)工種名稱 人 數(shù) 電 工 2 鉚 工 8 天 車 工 2 起 重 工 2 氣 焊 工 6 電

20、焊 工 14 測 量 工 1 合計 36 （4）檢試驗計劃a. 管道檢測范圍序號名 稱檢測方法1汽化冷卻管道焊縫X射線或超聲波探傷b. 檢試驗量具及設(shè)備計劃二量具計劃規(guī)格單位數(shù)量 備 注1角 尺 200mm支42角 尺500mm支23鋼水平尺500mm支44卷 尺3500mm支45卷 尺5000mm支86鋼板尺2000mm支47法蘭彎尺支38焊縫觀把2c. 檢試驗內(nèi)容項 目檢 驗 程 序 技術(shù)標準計量日期一 進貨檢驗1.各種鋼材乙方檢查驗收,業(yè)主確認2.各種管道附件乙方檢查驗收,業(yè)主確認3.各種設(shè)備及元件乙方檢查驗收,業(yè)方確認4.計量儀表乙方檢查驗收,業(yè)主確認5聯(lián)接螺栓乙方檢查驗收6電焊條,焊

21、絲乙方檢查驗收7油漆,化學藥品乙方檢查驗收,業(yè)主確認項 目檢 驗 程 序 技術(shù)標準計量日期二 過程檢驗1.閥門試壓自檢,專檢YBJ214-88,GB50235-972.管道安裝自檢,專檢YBJ214-88,GB50235-973.管道系統(tǒng)試驗自檢,專檢YBJ214-88,GB50235-974.管道系統(tǒng)吹掃自檢,專檢YBJ214-88,GB50235-97三 最終檢驗收集核實有關(guān)資料,確認其真實性和完整性YBJ214-88,GB50235-97G六、 文明施工管理（1）文明施工.文明施工作為現(xiàn)代施工管理手段之一, 可以體現(xiàn)施工企業(yè)的工作素質(zhì)高低,同時也是保證施工正常進行的必要條件之一。為此,昆鋼玉溪焊管工程施工中文明施工是一項常抓不懈的工作。.現(xiàn)場設(shè)備及各類物資按施工圖劃分的區(qū)域擺放整齊,任何單位和個人不得隨意堆放。.施工用生產(chǎn),生活大臨,機具設(shè)施按規(guī)定的區(qū)域集中擺放,且應定期進行衛(wèi)生及消防檢查。.施工用腳手架鋼管,鋼跳板等施工周轉(zhuǎn)材料,應集中管理,做到隨用隨領(lǐng),用后即收,不得隨意堆放。（2）現(xiàn)場管理 隨著施工的深入開展,應根據(jù)臨時堆放的實際情況,定時組織設(shè)備,材料進場,應滿足施工需要,又不造成施工現(xiàn)場堆放場地擁擠不堪,留出設(shè)備,材料進場通道。（3）現(xiàn)場材料管理.必須保證進入施工現(xiàn)場的材料符合設(shè)計,施工,規(guī)范的要求。.現(xiàn)場材料應按規(guī)格,材質(zhì)分類堆放,不耐潮的材料上蓋墊