1、 供應商質量保證Quality Assurance of Supplier供應商選擇質量保證協議生產過程和產品認可批量供貨質量表現 1998年第三次修訂本供應商質量保證供應商選擇質量保證協議生產過程和產品認可批量供貨質量表現1998年第三次修訂本德國汽車工業聯合會（VDA ）責任排除VDA “汽車工業中的質量管理”是適用的指導路線。使用者有責任保證其在各特定情況下的正確使用。VDA 考慮工藝狀況、發布時的現狀。根據VDA 指導路線，任何人都要為自已的行為負責。每個人的行為自負風險。特此排除VDA 以及發布VDA 指導路線所涉及人員的責任。在VDA 指導路線應用過程中，發現錯誤或誤譯，立即通知V

2、DA ，使任何可能的錯誤可得到及時糾正。參考標準引用標準章節需得到DIN DEUTSCHES INSTITUT FUR NIRMUNGE.V （德國標準化協會）的許可，標準通過DIN 編號和發布日期進行識別。最新版本限定了標準的使用。最新版本的獲取途徑：出版商BEUTH VERLAG GMBH ，10772 BERLIN。版權整個出版物受版權保護。任何末經VDA 允許的超出版權法界限的使用，都是未經認可的、是非法的，這尤其適用于出版、翻譯、電子系統的縮微拍攝、保管和處理。前言汽車工業中采購活動與生產定位的國際化需要相應的全球性質量管理標準。使用方與供應商之間比較親密的合作關系是進行全球競爭的必

3、要前提。使用方與供應商之間的親密合作通過協議進行約定。本書對這一項目有評論和建議。“汽車工業質量管理”系列中VDA 卷2 1975第1版，有如下內容：評價供應商質量能力的指導路線，首件樣品測試和進貨環節的質量評價。在VDA 卷2 1995第2版中，以基本表格的形式描述了批量供貨質量表現和首件樣品測試的評價方法。為與汽車工業的國際性質量管理標準達到同步，出現了現在的第三版本。要對本卷進行摘要濃縮，在其他VDA 出版物中詳細說明的一些內容將不再提及。本版本從根本上重新闡述供應商的選擇、生產過程和產品認可（首件樣品檢驗）、質量保證協議。為符合最新的PPM 評價，質量特性的評價程序有所調整。準備期間，

4、可參考如QS-9000、PPAP （生產部分認可程序）和EAQF 中的要求及備注。我們感謝下列公司及其員工參與本版本的準備工作：BMW AG，MunichDaimler-Benz AG，StuttgartDelphi Packard Electric Systems，WuppertalMannesmann Sachs AG，SchweinfurtMannesmann VDO AG，BabenhausenV olkswagen AG，Wolfsburg我們特別感謝下列公司及其員工參與了“質量保證協議”和“PPM-評價”章節的準備工作：Audi AG，lngolstadtBMW AG，Munich

5、Robert Bosch GmbH，StuttgartContinental AG，HannoverDaimler-Benz AG，StuttgartDelphi Packard Electric Systems，WuppertalMannesmann Sachs AG，BabenhausenLucas Automotive Ltd.，KoblenzOpel AG，RusselsheimPorsche AG，ZuffenhausenV olkswagen AG，WolfsburgZF GmbH，Saarbrucken內容列表2 供應商選擇8 2.1 質量能力82.2 進一步選擇的標準93 質量

6、保證協議質量保證協議（QAA ）10 4 生產過程和產品認可4.11 報告/表格206 術語定義247 附錄1 25 質量保證協議（QAA）的核對清單8 附錄2 28 首件樣品測試報告表格1. 引言汽車工業中顧客與供應商之間加強的合作關系對質量愈見重要. 1.1 目的本出版物作為汽車工業中組織顧客與供應商之間合作關系的輔助. 下面章節描述了程序: 供應商選擇 質量保證協議 生產過程和產品認可 批量供貨質量表現應提供證明供應商能交付符合要求的合格產品的證據。而且顯示下述情況：回避的可能性，不合格的確認和解決，供應商質量提高。 1.2 1.2 合作各方合作各方合作各方合作各方必須同時忠于對方，保守

7、機密是基本要求。（知道怎樣保護，專利，等等）顧客應該使合作類型與程序應用在基本狀況下協調： 產品的復雜性（產品/過程 技術）投標一種產品必須在所有條件相同時進行。（相同的信息狀態，相同時間，相同的評價標準）顧客將預定用途、供貨零件狀況以及顧客產品告知供應商。通過這樣，供應商可以最好的建議顧客正確運用或使用供貨零件，以避免顧客產品開發過程中出現錯誤。因此，顧客列在文件中的要求應該容易理解、清楚和恰當。供應商在報價前先要檢查顧客要求的完整性和可行性。確定文件的完整性，首要考慮經濟方面、技術方面、服務方面以及組織方面的要求 、質量管理方法和質量目標、要求協調協議。這里如采購合約、交付計劃、特性規范和

8、質量保證協議起了輔助作用。提出項目計劃，闡述從概念到開始批量供貨的里程碑。 （見VDA4.3 產品及其生產過程的項目計劃和實施 ） 項目計劃由顧客和供應商共同制訂。經協議才可變更。在第一次批量供貨前，必須進行生產過程和產品的認可。批量供貨完全有效的情況是供應商供給顧客的都是無缺陷產品。顧客與供應商必須針對混亂和不合格產品的處理共同制定責任和程序。（結合質量控制程序）必須審核批量供貨質量表現。實現持續的產品進步以及生產最優化可參考相應數據、信息和經驗。 圖1-1 合作的各個階段2. 供應商選供應商選擇擇顧客根據所需購買的產品或服務來選擇供應商。通常，進行供應商的選擇是跨部門的，例如，是通過顧客的

9、采購部，但涉及開發、生產、質量管理和服務。供應商的選擇應盡早進行，以使合作關系在開發的早期階段便得以建立。產品的復雜程度和技術要求越高，選擇供應商時就要更小心、更仔細。除技術、經濟和服務方面，供應商的質量能力是最基本的選擇標準。2.1質量能力對潛力進行綜合評價后（根據技術、經濟和服務方面等），必須通過對質量體系和產品相關過程的認可來證實供應商總的質量能力總的質量能力總的質量能力。（見圖2-1）證明可以是下述記錄形式： 顧客（第二方）對體系和過程的審核 供應商其他用戶對體系和過程的審核 授權機構（第三方）的證明特定情況下，顧客可決定不同形式。根據體系審核或證書評價供應商的質量體系。質量體系的評價

10、透露供應商技術方面及組織方面的信息。過程審核（如根據VDA 卷6.3）評價產品的生產過程。這里，對生產過程保證的提問是焦點。綜合質量能力是定購分配的前提。產品特性質量能力產品特性質量能力的證明是生產過程和產品的認可（見第4章）。這是批量供貨認可的前提。 圖2-1 供應商選擇程序2.2進一步選擇的標準審核結果可供對供應商的條件進行比較，因而是進行供應商選擇的基礎。選擇供應商的目的，首先是將風險降為最小，還有就是考察要求和進行進一步選擇。選擇供應商時，可參考更深層次的標準，如：·工程特性和潛力，可靠性，還有人事和技術裝備。·調度、開銷紀律和價格，考慮內部調度、價格和開銷結構的透

11、明度，合理便利措施的系統實行。·首件樣品結論要參考首次采樣的頻率、首件樣品測試報告（FSTR）的完整性以及樣品零件、通訊、解決問題的能力、對投訴的反應。·評價原材料接收時，還要考慮交付的可靠性和機動性、交付取消程序和控制。·產品質量和質量意識，參考清潔、整齊、產品安全預防措施、員工資格、培訓水平和進修。·定購時的通訊與合作，生產計劃和控制體系，通訊技術（內/外）。 ·處理問題的質量，發生問題或顧客投訴時的產品傳送，聯絡人的有效性，應急方案。·對工作中的環境、健康影響、安全性的合法規定。·環境意識，原材料的環境處理，產品，包裝

12、和損耗。·可追溯性這些標準應被納入供應商評價體系。（見第5章）利用清單和數據處理可簡化供應商的選擇。 3. 3. 質量保證協議質量保證協議質量保證協議 (QAA QAA顧客在選定供應商后，應簽訂質量保證協議。質量保證協議從產品策劃開始， 特別是通過規定界面和促進加強的、平穩的合作，來確保顧客的質量要求得以實現。還有一個邊緣影響，就是合約各方的聯合競爭力通常加強了。由于現代的開發、生產和產品技術，廣泛的制造質量保證措施是必需的。質量保證協議旨在建立一般規則。而且不該對合約任一方不利。 單方面改變成本、職責和責任是違背QAA 的基本思想的。指導思想：質量保證協議的內容或措辭應是顧客和供應

13、商雙方都能接受的，即使在有沖突的地方。質量保證協議為產品而定。質量保證協議的內容原則上與質量有關。有產品的特性和技術要求，舉例來說，工程合約中性能規格、圖樣或其他說明。還有商業內容，如在采購和供應合約中。如果還未受控或其他合約中有比較接近的說明 如前面段落中的例子 質量保證協議的內容在其他合約中可以是： 供應商質量體系要求 質量相關責任的規定 顧客與供應商之間界面的規定 共有信息責任的規定 顧客確定審核的權利 關于質量數據、保留周期、報告的文件 生產過程和產品認可程序（PPA）的規定 產品更改程序的明確（見PPA） 共同質量控制程序的規定 測量，用于不合格的預防、確認、消除 為評價問題供應商對

14、顧客生產過程的參與 對供應商分供方的要求的規定 有關交付質量（PPM）和產品可靠性的協議 檢驗和試驗或檢驗和試驗程序的調和 材料接受檢驗的更改（以及JIT 交付） 技術和服務保證 產品確認和可追溯性 產品有效期 供應商環境管理體系的要求 保密協議 合約期限 圖3-1 合約結構備注：QAA的內容可以獨立擬定，也可以是其他協議（如供應合約）中的一部分。 質量保證協議中不同的措辭會影響產品責任和保證范圍。因此特別是針對錯誤會引起責任要求的產品，建議考慮責任承保人或進行法律咨詢。如果措辭違犯了當前的法律，則措辭或整個QAA 在法律上是無效的。對責任進一步的注解見VDA 卷1（質量根據）。4. 生產過程

15、和產品認可生產過程和產品認可（PP PPA A ）PPA程序確保具體產品滿足顧客的要求。至今，產品認可總是處于抽樣的情況。（VDA卷2，第2版）新的生產過程和產品認可將生產過程特別考慮。因此認可包含： 過程（產品特定過程） 。通過過程能力分析和（或）過程審核 產品。通過首件樣品測試因此保證在受控的、有效的過程中制造出的產品滿足指定要求。PPA 程序的基本思想是使供應商能向顧客宣布PPA 程序成功完成。4.1 4.1 目的目的目的在批量供貨開始前，PPA程序提供圖樣和說明書中的質量要求被實現的證據。 完成的PPA 證實顧客要求、規格、和其他要求（如法律、標準等等）被正確理解并實現，對生產過程也有

16、效。因此，生產過程和產品認可是產品和生產策劃過程的最終確認，得到肯定的結論會導致批量供貨認可（VDA卷4.3）。生產過程和產品認可程序描述了允許顧客和供應商正確計劃PPA 的基本條件。4.2 4.2 應用范圍應用范圍應用范圍生產過程和產品認可程序適用于新的零部件或產品有技術修改和生產過程有變更時。程序適用于具體的產品（整件、組件、零件、元件、開始材料），如： 生產零部件 維修或備用零部件 間接材料，就象工具、潤滑劑等等 原材料備注：非具體產品（服務、軟件等）應歸入供應部分的資格測試框架中。4.3 4.3 生產過程和產品認可的原則生產過程和產品認可的原則生產過程和產品認可的原則·PPA

17、程序的實行必須符合顧客和供應商之間的協議。·供應商考察顧客要求時，分清哪些要求基于PPA 的考慮。·協議在顧客與供應商間制訂，在協議中包括PPA 的已有規則，或加以補充或限制。·有關PPA 的協議被文件化并隨后立檔，舉例來說，在要求說明中或在質量保證協議中（見VDA 卷1）。·顧客和供應商都可以創立PPA 程序。4.4章節闡明程序可能的導因。因此，供應商通常有責任向顧客說明PPA 程序是否必須以及到什么程度。·如顧客免除PPA 程序，不意味著解除供應商進行內部認可的責任。（見4.6章節）·供應商承擔PPA 實行的全部責任。·

18、為達到顧客對產品的要求，供應商對其分供方的全部元件、部分整件和服務的認可負責。·PPA程序必須與顧客在協議中制定，以使PPA 在批量生產前進行。·訂購和預定交付日期如有要求，顧客僅接收樣品零部件。·認可根據雙方間的協議進行，如將已簽字的首件樣品測試報告送還給供應商。·如果顧客和供應商雙方同意，可提出并認可首件樣品測試報告以限定產品范圍。·顧客的認可不減輕供應商對其產品質量負的責任。·應單獨建立無PPA 時顧客取消供應的協議。PPA 本身不能代表或取消一個供應合約。4.4 PPA程序可能的導因程序可能的導因合約成員在產品有修改以及產品相

19、關過程有變化時必須通知對方。下列情況是實行PPA 程序的可能的原因： 使用新的零部件 設計、規格或材料有變化 使用有選擇性的材料或結構 引進新的工具，或修改工具，或替換工具 損失變化或保持后 制造方法或生產過程有變更 生產變化或引進新的生產設備后 產品或服務的供應商變化了 由于質量問題引起的交付停頓后 生產設備已閑置12個月或更長時間（用于備用件市場的產品可以排除） 圖4-1 批量供貨認可4.5 PPA程序程序生產過程和樣品測試的評價是生產過程和產品認可的基礎。開始新的或更改的產品或過程，受控并可行的過程的計劃、開發和引進是活動的必要部分。PPA過程中這些活動的執行通過文件和記錄證實。這包括：

20、FMEA過程，過程流程圖，生產、檢驗、試驗計劃和得自過程能力分析的結論。記錄傳送或委托給顧客以符合PPA 要求。（見4.6章）顧客可另外進行一次過程審核（見VDA6.3章）。審核在供應商處進行。樣品樣品是產品試樣，通過它可以測試與規定要求的一致性。區分“首批樣品首批樣品首批樣品”和“其他樣品其他樣品”。 樣品測試，也稱樣品檢驗，理解為樣品的確認。通過樣品，回顧協商同意并加以規定的要求，樣品評價的結果被載入文件。首批樣品首批樣品首批樣品是完全在批量生產條件下采用批量生產資源制造的產品和材料。生產過程和產品認可的抽樣必須用首批樣品。首批樣品的抽樣被稱作“首件樣品測試”。首批樣品預定用于檢驗、測試并

21、發送給顧客，應該在批量生產條件下從生產線隨機抽樣。顧客和供應商對不同類型產品協商決定尺寸范圍。也適用于抽樣數目。其他樣品其他樣品（DIN 55350 15部分）是指不完全在批量生產條件下制造的產品和材料。其他樣品絕對不可以用于生產過程和產品認可其他樣品絕對不可以用于生產過程和產品認可其他樣品絕對不可以用于生產過程和產品認可。但是，其他樣品若滿足規格要求，可供給顧客。其他樣品的認可，例如顧客工程部或開發部嘗試并適合的樣品，并不同時意味著批量供貨認可，也不是免除PPA 程序的原因 。如果顧客特別要求其他樣品的抽樣。那么抽樣目的，以及抽樣范圍和承諾應該商定，被記入文件。這種情況下，VDA表格中必須有

22、相應的備注。圖樣和規范中包含的所有產品特性都要被抽樣。包括可行的、有用的以及什么時候不接受。 尺寸 材料 性能 可靠性 視感 重量 觸感 聲感 氣味備注：CAD圖樣要求關于參考點、測試剖面和測試表面的細節。樣品被明確鑒定，對應各個測量數值。如果必須的話，鑒定中包括來源。 明確的鑒定所有的特性，單獨記錄名義值、極限值和實際值。實際值與各個樣品相對應。圖4-2中描述了基本的PPA 程序。因此，下面各點供參考：· PPA 程序按顧客要求策劃，使認可可在批量供貨開始前進行。· 供應商提出完整的全套PPA 文件和圖樣（包括CAD 數據）以及規格，這對進行產品的檢查、測量和測試是必須的

23、。· 供應商測定測量系統的能力并記錄結論。提供所有必需的產品特性檢驗、測試和測量用的設備（聯系相關的產品修改狀態）。· 顧客和供應商應該一起限定產品特性，以進行能力分析。· 供應商為實現要求，規定必須的過程特征。· 測定上述特征的過程能力并載入文件（見VDA 卷4，第1部分）。檢查類型和能力特征值應該由顧客和供應商商定。如果沒有其他限定，則維持下列數據：檢查類型 描述 能力短期過程能力 MFU Cmk1.67初步過程能力 PFU Ppk1.67長期過程能力 PFU Cpk1.33· 進行尺寸檢查并記錄結果。來自認可的外部機構的測試結果被承認。將

24、測試結果與要求相比較。 · 測試材料并記錄結果。來自認可的外部機構的測試結果被承認，將測 試結果與要求相比較。· 進行性能測試以及顧客和供應商商定的其他測試，記錄結果。將測試結果與要求相比較。· 首件樣品測試報告的封面表格必須填完整。供應商的授權代表必須審核報告并在封頁簽名。 4.6 4.6 生產過程和產品認可的要求生產過程和產品認可的要求生產過程和產品認可的要求提交等級決定哪些文件、記錄以及樣品必須傳送給顧客用于生產過程和產品認可。提交也可針對供應商的工作。如果沒有另外商定，根據提交等級2的文件和樣品被傳送給客戶。要求: 提交等級 1 2 31.首件樣品測試報告

25、封頁 (FSTR × × × 2. 觸感、聲感、氣味、過程能力數據 等等 3.樣品 （傳送的數量或質量根據協議） A A A 4.文件 （如顧客圖樣、CAD數據、規范、認可的設計更改等） 5.設計和開發認可 × × 6.FMEA E 7.過程流程圖表（生產和測試步驟） × × 8.生產、檢查、測試計劃 E 9.檢查、測試和測量設備清單（產品-特性） × 10.產品和測試設備能力分析 （結論） 11.對顧客要求依從的證據，針對與顧客商定的范圍（如環境、 安全性、再循環）××× 對各個提交

26、級別的要求 個別情況，范圍與顧客商定 A 樣品數（0）與顧客商定 E 僅用于檢驗與提交等級無關，供應商必須進行自己的內部認可并記錄結果。這時他必須針對上表中1至11點作出陳述。如果樣品提交得到同意，那么顧客在適當的時候要求樣品，與給出預定交付日期的訂貨分開。符合所有規范，才進行文件、記錄和樣品的提交。如果不符合有背離，供應商必須獲得顧客的書面認可（偏差許可），并將其附于提交。 4.7 4.7 提交等級的選擇提交等級的選擇提交等級的選擇提交等級1的判斷標準： 供應商是知名的，首次抽樣和批量供貨過程沒有發生問題。 容易生產的產品或一次簡單的更改 產品家族：一個項目的數量根據提交等級2或3進行抽樣，

27、其余項 目的數量根據等級1。 提交等級2 的判斷標準： 新的供應商 知名供應商發生質量問題 制造過程類似的產品發生問題 新的生產過程（新的產品） 提交等級3的判斷標準： 顧客無適用的測量設備 新的生產過程（質量能力評價） 產品制造是復雜的、困難的，生產過程難以控制（以專業水平判斷 問題） 有專門檔案的文件（部分） （DWSPA），見VDA 卷14.8 4.8 保存期保存期保存期考慮到PPA 程序，產品的和相關過程的文件、記錄、以及生產過程和產品認可組成部份的數據必須保留，保留的時期至少為：產品供應合約有效期加1年或根據專門協議。當前有效的參考和界限模式由供應商保留相同的時間期限。因此，顧客和供

28、應商間應該就有特殊性能的產品建立明白的協議。（如大部分產品，貨架壽命） 備注：如果產品的文件必需存檔，可以要求更長的保留期。如果眾所周知程序的合法性還有待決定，相應文件既不允許被調動也不允 許被毀壞。4.9 4.9 認可情況認可情況認可情況顧客將評價提交的文件，可能的話還有樣品，完成首件樣品測試報告的封頁，填寫單獨的和綜合的認可狀況，如果沒有另外商定，將它傳送給供應商。認可狀況可以是： · 認可這意味著不違背交付取消規定的產品得到認可。 · 附條件的認可這意味著產品的發送僅在特定的限制時期或特定件數得到許可（背離特許）。條件由顧客和供應商個別商定。再次抽樣可能是必需的。&#

29、183; 否決，必須再次抽樣這意味著產品的發送未被允許，必須再次抽樣。 4.10 4.10 自身證明自身證明自身證明顧客和供應商間可以商定由供應商進行自身證明。這意味著供應商向顧客出具提交文件，但顧客的反應不是必需的。如果已經商定自身證明，供應商可將它連同承諾文件提交，同時保持產品的認可狀態“認可”。要減少正式費用和過程時間，選擇這一步驟。當顧客確信供應商的可靠性且本步驟對產品或環境是適合的時候，顧客選擇本步驟。這個過程可被應用在提交級別1或者用于較小的產品修改。因此供應商必須保證能證明或證實提交文件的傳送（以及時間）。 4.11 4.11 報告報告報告/表格表格第8章的首件樣品測試報告（FS

30、TR）應該是供應商與顧客（購買人）間所有必需信息的標準。當交換數據時（數據的電子傳送）VDA卷7適用。首件樣品測試報告由封頁和測試結果數據表格組成。測試結果數據表格由顧客和供應商按照提交等級、以及卷4.6要求的其他文件。測試結果數據表格包含所有抽樣必需的鑒定數據,目的是對應FSTR 封頁。如： 供應商編號 測試報告編號 樣品的鑒定數據以及所有選定特性的詳細測試結果。每頁測試結果數據表格僅允許顯示一種類型的測試，如材料測試、性能測試等等。材料及其成分，附在首件樣品測試報告后。 副本的數量由顧客和供應商商定。完整的首件樣品測試報告（封頁和數據表格和/或其他文件）由供應商，可能的話連同樣品發送給顧客

31、。顧客確認FSTR 或他自己按照VDA 卷2，第4章進行抽樣得出的測試報告（參考FSTR）5. 5. 批量供貨質量表現批量供貨質量表現批量供貨質量表現 5.1 5.1 供應商評價供應商評價供應商評價供應商評價系統必須允許質量能力和質量表現的評價，這通過直接或間接影響質量活動的全部商業活動范圍。目標特別是： 關于質量能力和質量表現的清晰、可比較的說明，作為訂購分配和確 定供應配額的基礎。 突出薄弱點，以鼓勵好的供應商，督促或排除差的表現者。 長期滿足持續增長的質量要求這一能力的評價。質量能力的評價已經在第2章供應商選擇的框架中作出闡明。 質量表現的評價可按照5.7章節根據抱怨值進行。 進行質量表

32、現或批量零件質量的評價。 為得知質量niveau 和質量進展 為避免重大損害 為使顧客（最終顧客）滿意 支持向著“零-缺陷”的持續發展過程 質量審核根據商定的技術文件和規范進行。進行供應商質量表現（見圖5-1）的評價應該設置時間間隔并記錄在表格中，應該保留質量歷史，由下列方面組成： 材料接受檢驗的結論 抱怨（拒收結論，0-公里缺陷） 范圍（保證情況） 交付可靠性（時間表/數量）供應商應該有規律的被告知他的質量表現情況。 圖5-1 批量供貨質量表現5.2 5.2 批量供貨零件質量的評價批量供貨零件質量的評價批量供貨零件質量的評價所有接收的材料必須最少連同供應商的交付確認數據、顧客的接收數據和供應

33、數量記錄下來。批量供貨零件質量的評價，通過材料接收檢查，通常基于專門的產品要求、顧客期望、風險分析（如FMEA）并根據檢查和測試計劃。材料接收檢查的最小要求源自合法的觀點，如根據§377德國商業法規（在德國HGB 中）（質量保證），產品可靠性法規（在德國-ProdHaftG中），§823德國民事法規（在德國-BGB中）（民事侵權行為）和契約書。不過，隨機抽樣測試對材料接收已失去意義。它通常只用在確認測試中或出問題時，如不合格品修正后的再檢。原因是質量的呈現狀態、供應零部件的復雜性、費用壓力、以及現在的服務觀念，如時間恰好（JIT）交付：· PPM范圍內的不合格通過

34、采用隨機抽樣的傳統材料接收檢驗幾乎不能被察覺。· 復雜的供應件顧客不能測試，因為沒有相應的專業知識或顧慮專門的檢查、測試、測量設備和專業測試人員的費用。· JIT材料交付直接進入安裝位置。為解決這些情況，必須找到新方法，符合供應商和顧客互相依靠的觀點。 必須在早期階段預防不合格的發生。因此，焦點是生產過程的過程能力。包括當前過程能力的判定、生產過程的控制、以及過程的持續改進。不合格源的減少和過程安全性的提高，與返工、拒收的減少、供應商生產的有效性相關聯。5. 3 3 不合格的鑒定不合格的鑒定不合格的鑒定為最終顧客的利益，按照零-缺陷-策略，必須利用所有確認和阻止不合格的機會

35、，不管在供應商、在顧客、還是在產品交付后。考慮顧客滿意度和質量成本，必須盡早識別和消除可能存在的不合格。過程審核證明它本身是內部生產過程中鑒定可能存在的不合格的有效工具。 個別情況下，應該商定并在供應商進行附加的最終檢查和發送檢查。零件安裝過程中，顧客必須注意可見缺陷，包括損傷，這使零件不適用。這些零部件必須按照5.4章節描述的進行處理。通常所有的不合格，包括那些引起直接裝配問題或功能問題的，作為零-公里-缺陷記錄下來，告知供應商并在那兒進行分析。產品交付后，顧客進行這一領域的產品觀察，但也可特別通過權威和協會（如ADAC（汽車俱樂部），技術監督機構，車輛和交通局）。在這個框架中，對抱怨以及結

36、論聯系他們自己的產品進行分析。供應商有責任積極參與零件的問題分析，并且與顧客一起進行領域觀察。因此，為供應商創造機會評價他們在裝配狀態的零部件，目的是可能獲得進一步的知識來有效消除顧客提出的不合格。5.4不合格產品的處理不合格產品的處理不合格出現在不同地方 在供應商（通過過程、產品審核、最終檢查） 在顧客（通過材料接收檢查、進一步過程、測試） 在各領域（交付、應用、服務）不管是在體系中的哪些地方發生不合格或發現不合格零部件的，必須決定適用問題推斷的測量。必須確保所有不合格零部件，在生產循環中它們發生的地方，被鑒定、收集、標記并把它從下一處理過程排除。顧客和供應商有責任互相通知相對要求狀態的偏差

37、，不許延誤。供應件與顧客產品的全部操作和不合格的情況，必須讓供應商知曉，以使供應商可以正確的解釋抱怨并實行有效的糾正措施。獲得不合格零部件的100%的列表，以及決定下一步行動以后，必須立即進行問題分析。系統解決問題的合適方法將被使用。對這點的提示包含在VDA 卷6，第1部份，18條。因此糾正措施的確認有專門的規范。（對重復不合格的預防）5.5 5.5 信息系統信息系統信息系統文件和服務或保證數據的評價對加快該領域中問題的處理是必需的，也就是，最終顧客有適用的各種信息源。絕大多數情況下，汽車制造商有權使用關于特定零部件缺陷頻率和缺陷原因的詳細信息和數據。所有必需的信息通常對供應商開放，目的是盡可

38、能的縮短產品改進過程的時間。供應商很樂意能夠直接使用顧客已存在的數據處理系統。多數的外部質量數據至少存在于長期觀察的框架中，除了應該利用的顧客質量數據系統。因而，如TUV（技術監督協會）、ADAC、以及其它機構定期發行的出版物，超出汽車制造商正常的評估時期。當生產新產品或者采用新的、復雜的系統時，盡可能直接從領域中獲取信息是重要的。這種情況下，上面提及的體系是不夠的，因為它們更多地針對長期觀察時期，也就是說，他們基于1，3或者12個月的服務，因此，只能在幾個月后得出結果。這些情況下，供應商必須盡力迅速地獲得信息。因此，汽車制造商應該將下列信息源對他開放。·熱線系統：許多情況下汽車制造

39、商選擇一定的商人直接匯報抱怨（通過電話/熱線或傳真）。這些數據應該連同制造商一起被評價并被用于產品改進。·系統的駕駛員或服務車輛（車隊）：這里，也存在在較早階段從領域中獲得數據和信息的機會。·對商人的調查：與顧客的直接接觸自然會提供最好的信息。因此，與汽車制造商簽訂協議后，供應商應該盡力尋找機會與修理場直接接觸。·零部件回顧：為支持“熱線”，能得到分解的并歸還給予汽車制造商的零部件進行詳細的問題分析。汽車制造廠家，在其它行業中，與市場調研公司一起開展顧客滿意程度的調查。首先，這個結果用于新產品的開發。無任如何，顧客的抱怨，連同上述信息被反饋于開發和生產并用于生產改

40、進，使生產制造商最優化。供應商也應包括在內，幫助評價與他有關的數據。5.6 5.6 不合格零件分類不合格零件分類不合格零件分類因為在材料接收檢驗中通常只有較少的不合格件被發現，質量評價時考慮進一步處理（如零-公里-缺陷）過程中或領域中鑒定出的不合格件變得日益重要。顧客和供應商必須在技術可行范圍內努力鑒別每個零部件與生產日期、生產時間以及產品原材料是否符合，建立相符的管理上的可追溯性系統，以確保與交付和生產位置的聯系。除了使供應商缺陷原因分析簡單化，這些鑒定的零部件提供了另外的評價機會，如對實際生產的不合格零部件聯系規定的生產階段和相應供應數量進行更進一步的目的評價。下列步驟，特別推薦它們自己適

41、用于那些未被識別的不合格零部件和與特定交付無關的不合格零部件。下道過程拒收的不合格零部件是 與最末一次交付有關的，或 與評審階段交付數量有關（如最末一次交付月）對于抱怨值判定的建議在5.7章節中有描述。拒收的零部件是 在評審階段與交付數量有關的，或 與發生不合格零部件的交付的數量有關：如聯系發生拒收零部件那個月的交付的數量。這里，要考慮抱怨值取決于保證期限。關于這個的注意點包含在VDA 第3 卷上。（汽車制造商和供應商的可靠性保證）。5.7 .7 調查調查PPM 抱怨值抱怨值為了使拒收數據有對比性并實現如零-公里-抱怨的統一處理,推薦下面的步驟和定義。進行抱怨值的判定 為了得知質量狀態和進展。

42、 為在供應商評價和選擇時評估供應商的質量執行情況。 為在“零缺陷目標”的方向上支持持續改進過程。抱怨值“C ”的定義：用于每個項目數的評價階段。抱怨值基于批量供貨零件的項目數，能歸納到供應商等級。不包括所有類型的樣品件。顧客抱怨的單元數，通過缺陷分析，糾正為“評價的，不合格單元”的數量。“評價的，不合格單元 ”的計數與它們的復雜性無關，因此，不合格單元的數目對批量供貨零件的質量評價是決定性的，但不是不合格品的數目：如果幾個不合格項同時出現在一個零部件上，評價時只計為一個不合格品。不考慮供應商記錄并宣布的、還沒有導致生產過程分裂的不合格品。服務的不合格應該單獨分析。顧客和供應商能制定PPM 協議

43、。規定期間的PPM 目標直到實現0-缺陷-目標。 目標協議為持續改進的目的服務，不用于潛在不合格品費用的確定。 目標協議在不更改情況下持續有效，甚至在零-缺陷-目標已達到時。 指標從批量供貨開始時生效。特殊情況,諸如: 持續要求(批量供貨停用的零部件,備用件 行為(工作站行為,保管行為 強烈波動不定的交付數量 低交付數量 沒有規范標注的不合格現象供應商和顧客間必須分別商定。6. 術語解釋術語解釋抱怨抱怨 complaint complaint：這里指顧客對供應商關于評價為不合格的交付產品的抱怨。評審周期評審周期 Aseessment periodAseessment period：數量與相同的

44、周期有關。（如一個月，一季度，半年，一年，一個模擬年或一個結算年）評審周期可以個別地、有目的地商定并記錄。評價的評價的，不合格單元不合格單元 Evaluated,nonconformity unitsEvaluated,nonconformity units：評審期間，顧客和供應商公認的不符合規定要求的單元數。單元單元 unit unit：評審的材料或非材料項目；個別產品，那些可以個別描述和評審的。 不合格不合格（不符合不符合） nonconformity nonconformity： 沒有遵守某個規定的要求。(PPM C 1000000*交付單元評價的不合格單元=備注1：該定義包括了一個或多

45、個質量特性（包括可靠性特性）、或質量體系要素未遵守規定要求或缺少。備注2：該定義明顯不符合德國產品責任法規第3章“產品有缺陷，如果它不提供安全性”也不符合德國購買法規的缺陷（故障）概念。術 語“不合格”（nonconformity）、“不符合的”（nonconforming）純 粹理解成有關質量的術語。提供的單元提供的單元 Delivered unitsDelivered units：用于評審時期的數量，每一數量單元。缺陷缺陷 defect defect：沒有滿足某個預期的使用要求或合理的期望，包括與安全性有關的要求。 備注：現有條件下的期望必須是合理的。數量數量 Quantity Quant

46、ity：單元數。PPM PPM：每百萬中的零部件。產品責任產品責任 product liabilityproduct liability：制造商或其他方對因產品造成的人員傷害、財產或其他損壞的賠償責任。 備注：產品責任的法律和財務處置可因司法情況而有所不同。質量審核質量審核 Quality AuditQuality Audit：確定質量有關活動和相關結果是否符合計劃的安排，以及這些計劃是否實際實施并適合達到預定目標的、有系統的、獨立的檢查。備注：質量審核一般用于對質量體系或其要素、過程、產品、或服務的審核，但 不限于這些。上述這些質量審核通常稱為“體系審核”、“過程審核”、“產 品審核”、“服

47、務審核”。質量能力Quality CapabilityQuality Capability：一個組織（結構）或其要素是否適合生產滿足期望要求的單元。備注：組織的要素可以是人、程序、過程、機器等。項目數項目數 subject numbersubject number：產品分類數。諸如零部件（組件），供應范圍，獨立的或未進行機械加工的零件，材料等等。驗證驗證 Verification Verification：通過檢查和提供證據表明規定要求已經滿足的認可。7、附錄1 質量保證協議質量保證協議（QAA QAA）的核對清單的核對清單初步的注釋: 下面的QAA 清單沒有約束力，僅僅是展現QAA 可能包括

48、要素的樣本。有時，組成內容可供選擇。各種情況下，條款補調整以適應顧客和供應商的特別需求。質量保證協議在之間: 在下面作為顧客提及 和在下面作為供應商提及關于一個接合的質量體系的建立運行，該體系的目標是確保產品開發和產品的質量。 前言前言（協議目的的描述協議目的的描述）質量保證協議是顧客和供應商間為實現希望的質量目標所必需的對技術和組織方面基本條件和過程的契約性限定。就質量保證而言，它描述契約各方最小的管理體系要求。尤其，質量保證協議規定了生產過程和產品認可程序的特殊要求。 . . 一般協議一般協議一般協議 1. 1. 應用范圍應用范圍應用范圍，協議主題協議主題 本協議規定了質量要求，針對在其有

49、效期的所有為合約方特意提供的工程服務和產品。因為根據附錄1，應用范圍不限制特定服務和供給。 本協議的各個條款與優先合約（如工程或購買合約）沖突時，不再適用。 本協議，以及對它的修正及補充，必須是書面的。對質量保證協議的特殊修正放在附錄2。 2. 2. 供應商的質量體系供應商的質量體系供應商的質量體系 供應商答應永久采用根據DIN EN ISO 9000而定的質量體系或滿足最小標準全部要求的體系。其他判定標準，特別是： ·VDA出版物，卷1及隨后的 ·QS-9000（US） ·EAQF ·AVSQ如果它們被書面同意，僅是協議的一部分。 供應商有責任實現0-

50、缺陷目標，為此必須不斷完善他的執行活動。 若是顧客給供應商提供生產和檢驗、測量、測試裝備、關于供應的特別資源和裝備，如果沒有異議，供應商必須將這些計入他的質量管理體系，就好象這是他自己的生產和檢驗、測量、測試裝備。 3. 3. 分供方的質量體系分供方的質量體系分供方的質量體系 供應商對其分供方規定責任以遵守協議條款或供應商嘗試對其分供方規定責任以遵守協議條款。如果供應商不能使其分供方實現條款，他通知客戶。合約雙方嘗試尋找互相接受的解決方法。 顧客可以向供應商要求文件化的證據，顯示供應商確信其分供方質量管理體系的有效和供應商保證其購買零部件的質量，該零部件采用其他合適的措施。 4. 4. 審核審

51、核審核（在供應商在供應商） 顧客有權通過審核確認供應商的質量保證措施是否保證顧客的要求。審核可以是體系、過程或產品的審核，這在執行前商定。可以考慮由授權機構進行審核，供應商為保護自己的商業機密，可以提出出適當限制。應用的審核系統見1、2點。 一旦發生由分供方提供的服務或產品引起的質量問題，那么供應商必須明確顧客要求對分供方進行審核的可能性；或供應商必須對各個分供方進行審核。 5. 5. 文件文件文件、信息信息 要求和證據文件以及專門檔案的保留達15年（見VDA 卷宗“質量證據”），供應商必須允許顧客根據要求查看這些文件。 一旦簽定的協議（如關于質量特性、供貨時間、供貨數量）明顯不能執行，那么供

52、應商必須連同詳細情況告訴顧客。為了快速解決，供應商必須將情況如實反映。 一旦供應商注意到產品的實際狀況對指定狀況的背離有增加（質量降低），那么他立即將這情況和計劃好的糾正措施通知顧客。 供應商在生產過程、材料或供應件有變更、生產場所轉移、以及產品測試和其它質量保證措施的過程或設備有變更之前及時通知顧客，使他能夠檢查這些變更是否有負面影響。通知職責在抽樣指導中決定。 將所有的產品變更以及與產品相關的修改，記錄在產品歷史記錄中，并按照VDA 卷2“供應商的質量保證”進行處理。 . . 關于產品歷史記錄的協議關于產品歷史記錄的協議關于產品歷史記錄的協議 1. 1. 開發開發開發、策劃策劃 如果對供應

53、商的訂貨包含工程工作，合約雙方書面規定要求，例如以要求規范的形式。供應商同意在產品、過程和其他跨部門的任務的規劃階段采用項目管理，并允許顧客根據要注查看項目計劃。 所有支持系列開發所必需的技術文件，如規范、圖樣、零部件清單以及CAD 數據，供應商收到后必須檢查，看是否完全，避免與預定應用目的矛盾。顧客必須被告知所有鑒定出的不足，作為顧客，必須保證適當時間向供應商提供相應規范、圖樣、零部件清單和CAD 數據，不得含糊不清。 在開發階段，合約各方必須應用合適的預防性的質量計劃方法，如可生產分析，缺陷樹分析，可靠性計算，FMEA等等到。參考相似項目的經驗（過程、過程數據、能力評估等等）。對有專門文件

54、和存檔要求的特性作出規定。 顧客和供應商商定并記載樣本零部件生產、檢查和測試的條件。目的是盡可能在系列條件下生產零部件。 供應商必須針對已知的、規定的、與功能有關的特性，分析所用生產工廠的適用性并記錄。如果規定的能力特性沒有達到，供應商必須完善他的工廠，或者對制造的產品進行適當的檢驗和測試，以杜絕缺陷供應。 在批量生產開始前，供應商必須根據VDA 卷2進行生產過程和產品認可。一旦顧客要求設計認可，那么必須在生產過程和生產認可之前（或必需的話作為追加）進行。顧客必須在批量生產結束前根據要求的范圍測試產品，并發布認可如果必需。 發布生產過程和產品認可時，規定商定特性的機器能力指標和過程能力指標。2

55、批量生產批量生產，可追蹤性可追蹤性，確認確認，報告缺陷報告缺陷 發生過程分裂和質量背離時，必須分析原因，引入糾正措施并考察其有效性。作為例外，如果不得不提供不符合規范的產品，必須從顧客那兒得到較早的專門認可。任何隨后簽定出的背離也將立即通知顧客。 供應商答應保證他所提供的產品的可追蹤性。在確認的不合格情況下，可追蹤性可能以這種方式，即能進行不合格部件/或不合格產品的質量限制。顧客將向供應商建議可追蹤性必須的數據。 供應商確保貨物交付采用合適的、顧客認可的運輸方式，以避免損壞和質量損害（如弄臟、化學反應）。 關于產品、零部件和包裝的簽定服從與顧客商定的要求。保證包裝好的產品在運輸和庫存期間也可識

56、別。對現行簽定要求的背離需要供應商與顧客間的書面協議。3檢驗和測試、抱怨、措施 供應商在其職責下規定檢驗和測試以實現協議的目標和規范。合約雙方都有責任為“0缺陷”目標而努力。在運轉期間，供應商必須針對與功能相關的所有特性，在整個生產期間采用適用的程序（如統計上的過程控制和人工控制圖表技術）來驗證過程能力。 如果過程能力沒有達到要求，采用合適的檢驗和測試措施保證質量，相應地完善生產過程以實現要求的質量能力。接收后，顧客檢查購自供應商的產品，檢查數量和一致性，以及外部可確認的損害（如必需，作為補充）。收到貨物發現缺陷，顧客解除檢查職責并立即提出抱怨。（根據§377HGB-德國商業法規）（如必需，作為補充）。正常商業過程中，交付中一發現缺陷，顧客就告知供應商。這種情況下，供應商無權反